模具毕业设计41家用迷你音响外壳的注射模设计

1、目录摘要2前言31 家用迷你低音炮外壳塑件的工艺分析51.1成形工艺分析51.2 塑件的成形工艺参数确定62 模具基本结构设计及模架选择82.1确定成形方法82.2型腔布置82.4浇注系统设计102.5脱模机构设计152.6导向机构的设计152.7 选择模架173 选择成形设备193.1注塑机的选择193.2工艺参数的校核204 模具结构尺寸的设计计算234.1型腔尺寸计算244.2型芯的尺寸计算255 模具总装图及模具的装配、试模295.1模具总装图及模具的装配295.2模具的安装试模29结 束 语32致 谢33参考文献34摘要这次计划采用原料是塑料，它的制品质地很轻、化学品质安靖、电绝缘性

2、能高、电绝缘比较好、吸震好,并且价格低廉。注射成型是成型时的很有效的方式之一，注射成型最多的是用在热塑性塑料的方面。尽管塑料的种类不少要是它们注射成型的艺进程是差不多的，所以使用的局限很小。且ABS材料是一种经常使用的工程材料，它具有良好的力学性能。塑料材料是无定型的，一般不透明。没有毒性、没有气味，成型后的塑件有不错的光泽度。必有不错的机械的强度，尤其具有耐打击度很高的性质。它同时保持了很好的耐磨性能、抗寒性能、不怕油和不怕水等等的很稳定的机械性能。ABS塑料外壳的生产和经济效益很高。关键词 注射模具 音响 ABS AbstractThe design material 

3、of choice is plastic, light plastic mass, strength and high specific stiffness ratio, chemical stability, electrical insulation, shock absorption, good and inexpensive. Injection molding is an important method to, i

4、t is mainly applied to the thermoplastic molding. Although many kinds of plastic injection molding process but it is similar, and therefore a wide range of applications.ABS This material is a commonly used engineeri

5、ng material with good mechanicalproperties. Plastic amorphous material, usually opaque. Non-toxic, odorless, has asurface of a molded plastic parts better gloss. It has good mechanical strength,especially high impact strength.

6、0;Also have some abrasion resistance, cold resistance,oil resistance, water resistance, chemical stability and electrical properties. Producedusing ABS plastic housing and economic and affordable.前言 在我以前在工厂里的模具实习中，我也了解和认识了一点模具制造行业的前景和现

7、状，所以这次做毕业设计选论文课题的时候，我在老师的指导和建议中，最终确定了塑料模具的设计任务进行了我自己的设计。通过这学期我认识到模具的意义和学习中国的模具行业的一些发展经验。模具制造业在工业生产中扮演了很重要的作用，作为国民经济基础的基石，也作为了国家与地区的工业发展的水平的测量标准，模具制造在通信、家用电器、航天、生活用品、机械、机电、汽车制造等行业制造中扮演了很重要的作用，有“工业之母的称号”，并且是现在工业的发展基石。作为一个工业大国产品的批量的制造与研发新产品必要的工具，模具制造业扮演了很重要的作用。具有效率高，显示模具产品的低功耗，高一致性，高精度和高复杂度比任何其他的制造方法都要

8、来的更好。另外说，如果想要质量很高的模具制造的工业的制造品必须就得有很好的模具制造水平。模具工业是强是弱也映射出了一个国家的工业实力。在过去，在我们制造行业，没有长期关注模具。从我国开放后，模具的工业水平有了很显著的提升。跟着工业化进程的需求越来越高，塑料的产品应用在工农业生活的各个领域愈来愈强劲，对产品质量精度要求也愈来愈高。如今社会的提升和成长，让人们已经不能对以前的东西感到满足了，但是有些东西的制造只有依靠模具加工生产，于是，这就表明了模具水平的提升是与人们的生活息息相关的了，就像我们身边的家用电器和手机电脑轮船都与模具有着密切的联系。我们国家经过改革开放之后模具行业有了很大的发展，即使

9、这样，还是可以从很多方面看出，我们国家的模具行业的水平与发达国家相比还是有着很大差距的；我们所使用的设备大部分还是从其他发达国家进口过来的，我们自己生产的设备还是太落后，生产的效率也很低：模具生产还不够专业化；只能生产出比较低档和没太多技术含量的模具，只能进口发达国家的中高档模具，还要进行很大的结构调整；另外我国的这方面的专业人才也还不够，不管是技术人才还是管理方面的人才都紧缺。从上我们知道我国在模具工业上还有很长的路要走。我国从改革开放以来进入现在飞速发展的五年规划时期，现在不管是什么行业都在飞速发展的时期，特别是模具工业是一个很关键的时期。这个时期我们一定要抓住机会，要在党的领导下努力的发

10、展创新精神，力求改革创新，大力发展模具工业，让我国的模具工业有一个长足的发展。让我们共同努力，不断提高模具制造业的水平，为了中国装备制造业的振兴，努力实现建设中国的宏伟目标变成一个制造业大国。1 家用迷你音响外壳塑件的工艺分析1.1成形工艺分析如图1-1为塑件图, 单位.图1-1塑件图产品名称：家用迷你音响外壳产品材料：苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物 ABS塑件颜色：黑色塑件要求：塑件表面外侧必须光滑，塑件允许最大的脱模斜度是（1） 塑件材料特性ABS是一种常用的工程材料具有良好的力学性能。塑料材料是无定形的，一般不透明。没有毒，没有气味，成型后的表面有很良好的光泽度。ABS拥有杰出的机械的强度，最

11、大的优点是很好的抗打击性能。它还有很好的其他一下化学性能。但是也有不好的耐热性，耐气候也比较差，受不了紫外线的辐射等缺点。（2） 塑件材料成形性能ABS具有很多良好的特性，包括成型性能很好，成型后的收缩率也比较小，流动性很优良；它的比热容也很低，塑模的周期也很短。他的高熔体粘度的测定穴位注射成型压力，它要求比较高，所以塑件的夹紧力比较大，塑料必须使用较大的释放角度。此外，熔体粘度高，产品可能会有焊缝，所以成型应降低物流系统的阻力。在它 成型前应该对其进行干燥处理。平常的情况下，它也具有很强的稳定性能。1.2 塑件的成形工艺参数确定查2得到ABS（抗冲）塑料的成形工艺参数如下：注射成型机类型：螺

12、杆式螺杆转速：30r/min密度：收缩率：预热温度： 预热时间： 料筒温度： 后段： 中段：前段：喷嘴温度： 模句温度： 注射压力： 成形时间： 注射时间：高压时间： 冷却时间：总周期：后处理：方法：红外线灯鼓风烘箱 温度：70 时间：24h产品数量：大批量生产塑件尺寸：（长轴*短轴*高度*厚度）塑件质量：该塑件的材料是ABS,根据上面我们知道他的密度是,它的收缩率是，它的材料平均密度是,平均收缩率是。依据塑件通过称量塑件的重量 通过计算得塑件的体积 式中：塑料密度。塑件要求：塑件的外侧的表面必须平整、光滑，没有变形，勿要出现很大的浇口痕迹，螺纹必须清晰，塑件外壳的边沿一定不能有飞边。2 模具

13、基本结构设计及模架选择2.1确定成形方法外壳是注射成型法塑模的。该外壳是大批量生产的，故设计的注射外壳要具有很高的注塑效率，浇注系统一定要可以自动的脱模，并且为了提高外壳表面质量采用中心进料的点浇口单型腔模具，所以用双分型面注射模，点浇口自动脱模结构。2.2型腔布置由于热固性塑料的注射压力比热塑性塑料的大，模具一旦受力不均匀，就会产生较大的飞边和溢料，因此腔型在分型面上的布置应使其投影中心和注射机的合模力中心重合；如果注射模有多个型腔，应注意对称布置。 其排列方法如下图所示：图21型腔布置分型面设计选择分型面时的考虑方向：1 分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处 2 把同心度的需要精度高

14、的同心部分置放在分型面的同面，用来确保同心度 3 轴芯机构要考虑轴芯距离 4 分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。5塑件开模后留在动模上6分型面的痕迹不影响塑件的外观7浇注系统和浇口的合理安排8推杆的痕迹不露在塑件的外观上9使塑件易于脱模 分型面设计分型面溢料是热固性塑料注射模的突出问题。因此要求减少接触面积，增加接触压力，以改善塑料溢边问题。型腔周围外部的平面凹下。分型面上不允许有孔穴或凹坑，表面硬度在以上。这次塑件包含有很多种的分型面,就像2-2中分型面的选择是确定轴线上,像这样的确定让塑件的表面上遗留了分型面的痕迹,印发塑件件表面的质量问题。图2-3中分型面确定于箱体上端面上，

15、可以使外表面在整体的凹模型腔内塑成形状，塑件的很多部分外表面时分的光滑平整。所以，确定塑件像图2-2上展现的分型面。图22分型面选择 图23分型面选择排气槽设计在塑料熔体填充型腔的时候，一些热固性的塑料固化时可能放射出大量的气体微粒，可能会卡住缝隙，应该有序列地排出型腔和浇注的系统内空气和塑料在受热时放射的气体。假使气体很艰难地排放出去，塑件可能因为填充的不充分会出现一些气体泡沫泡，表面的轮廓不干净、清洁等缺陷，也有可能气体因为被压进而产生很高的温度，让塑件碳化，于此有必要用专用的排气槽，一般排气槽的设计会存在很多种的方式，经过加于模具型腔方面的研究，塑件使用配合的间隙排出气体的方式是最好的，

16、原因是分型面和模板之间配合的间隙需要排出气体，间隙的值确定,可以使溢料减少,飞边也会变得更少，符合要求。2.4浇注系统设计浇注系统通常分为普通浇注系统和无流道浇注系统。浇注系统是注射模具设计中的一个重要环节。我们应该对塑料制品的使用的塑料品种有点了解，塑件的几何形状、尺寸与使用的机床的设备，注射的时候时有机会出现的缺陷与填充的条件等有些自己的分析。主流道设计 主流道也叫进料口，它是链接注塑机料筒喷嘴和注射模具的桥梁，也是熔融的塑料进入模具进入模具型腔是最先经过的地方。主流道设计应注意的问题： （1） 方便流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形 。 锥度为2°到6°之

17、间。 （2）浇口套为热量很集中的地方，一定要确保注射工艺的顺利的进行和塑件质量很高，必须要重视冷却的措施。（3） 衬套的大端比定模端面高了，且和注射机的定模板的定位孔表现出间隙的配合，作用是定位隙。 （4） 浇口套长度（主流道长度）应尽量短，可以减少冷料回收量，减少压力损失和热量损失。（5） 直角式的注射机上，主流道是设置在分型面上的，因此就不必须沿着轴线上往外拔出凝料，便可以设计为更粗的圆柱形状。主流道直径计算的经验公式：塑料模具设计手册式中 主浇道大头直径 流经主浇道的熔体体积 因熔体材料而异的常数 如表表2-1塑料种类与值塑料种类值主流道衬套与定位环的尺寸：图2-4主流道衬套与定位环表2

18、-2主流道衬套与定位环的尺寸关系16202530d注射机喷嘴直径+（0.51）D与注射机定位孔间隙配合SR注射机喷嘴球面半径+（12）由于上面我们对主流流道大头直径定为6mm ，我们知道硬聚氯乙烯的具有不太好的流动性，于是主流道就换选择为，选择锥度是、分流道设计分流道的作用 分流道是主流道的链接部分，其基本用作使压力损失最小的情况下，将来自主流道的熔融塑料，以较快的速度送到浇口处冲模。同时，在保证充满型腔的前提下，要求分流道中残留的熔融塑料最少，以减少冷料的回收。在熔体的流动的时候作用是分流和转向，我们需要熔体的压力及热量在分流道之间的损耗很小。 （1） 分流道的截面形状分为以下几种：圆形、梯

19、形、u形、半圆形、矩形；分流道的必须在不影响的情况下一定要短，避免外因的损失；分流道的表面粗糙度为R<1.7mm 。 表2-3截面形状的对比截面形状特征热量损失加工性能流动阻力效果圆形小较难小最佳梯形较小易较小良U形较小易小佳矩形大易大不良通过表2-3所示截面形状的比较，能看出圆形截面形状效果是最好的，又考虑到它的加工比较困难，所以对我们来说最好的是梯形截面形状。2） 分流道的断面尺寸要考虑塑件的大小，部件注射速率及分流道的长短确定。不出意外直径在6mm以下时，对流动性的影响比较大，当直径在8mm以上的时候，对流动性的影响比较小。 （3） 多腔模中，一般分流道排布情况： a、 平衡式和非

20、平衡式： 平衡式：分流道的形状和尺寸相同。 非平衡式：离主流道浇口较近的尺寸设计得比离主流道远的浇口尺寸大。 b、分流道不可以很细很长长，太细太长，在压加体和温度很大的时候可能导致离主流道远一点的型腔很难充的满。 c、一般需要很多次的调整，才能最终平衡。 d、即便做到了填充、料流平衡，由于材料的时间不一样，制品出来的形状和性能也会有差别，所以要求较高的制品不宜采用。 e、非平衡式的分布，分流道尽量短 。 f、加入分流道太长，应该让分流道的尺寸头沿这熔体的前进的方向上加长变成冷料穴，便使冷料不会进入型腔中。 g、分流道与型腔安排布置的时候，最好拿塑件的投影的面积的总重心和注塑机的锁模力作用线相互

21、重合。分流道尺寸经验计算：分流道计算经验公式分流道计算经验公式 式中 b梯形大底边宽度，塑件的质量， L分流的长度, h梯形的高度，故 表2-4各种塑料的分流道推荐值塑料种类POMPA6PC分流道截面的形状一般用梯形并平衡分布，主要考虑梯形分流道热量损失比较小，比较容易加工，效率高而且可以保证每个型腔均衡的进料，进而可以确保塑件的质量。 梯形分流道的截面尺寸及图形2-5图2-5梯形分流道的截面尺寸浇口设计浇口截面比较适合大一点，以免有死角滞料。浇口是为了使使料流速度更快，掌控衬料的时间，把握料流状态。比较适合的有圆形和矩形两种截面形状。流口对塑件熔体的充模和特征流动性有关，并与成形质量有着密切

22、的联系。由此浇口的形状与塑料的种类要互相适合。浇口位置：一定缩短流动的距离，以使熔料能尽快的充满型腔。浇口处于塑件的壁厚处，并尽量减少熔痕；更方便腔内气体排出。浇口放在塑件底部的中央处，主要是考虑塑件填充的塑料很多，这样对提高充模的速度是很有好处的。浇口的尺寸：点浇口的直径计算公式式中 点浇口的直径 系数，依塑料种类而异 查表依塑件壁厚而异的系数型腔表面积 表2-5塑料种类与值塑料种类值表2-6点浇口推荐尺寸 塑件厚度塑料种类经计算得Y，符合要求尺寸，浇口取。总结上述所说，模具的浇道系统可以这样设计：主流道使用主流道衬套和定位环，分流道使用梯形截面的平衡布置，浇口开在塑件的底部选择中央处的点浇

23、口进料。综上所述，我们确定点浇口成形，浇注系统平衡布置，主流道设置为圆锥形，上直径与注塑机喷嘴配合，下直径设为，锥角为4o。分流道使用梯形截面流道，斜角设为10o，高，宽。点浇口的直径设为，长度是，头部球直径是。2.5脱模机构的设计塑件成形后，就应该从模具中退出，但在从模具中推出之前，模具应该完成把塑件从模腔里推出来的动作，我们把这一系列的过程叫做脱模推出机构。推出机构由三部分组成：第一是直接把力作用在塑件上把塑件推出；第二是可以固定推出零件的部件；第三是可以推出零件和推出动作的导向作用及和模时延时推出零件恢复的部件。推出机构必须让塑件脱模的时候不变形并且不能损伤塑件外表面；有关退里的分布情况

24、参考脱模阻力的尺寸做出合适的排布；使机构的结构最大简单化，动作力求可靠，勿要错误动作，和模时一定保证复位准确。推模力计算时候要从模腔中推出塑件必须克服推出时的阻力，所以必须有一个足够大的脱模力来保证塑件脱模，下式用来计算脱模力： 式中 脱模力 型芯的脱模斜度 塑件包容型芯的面积 塑件对钢的摩擦系数 取0.2 塑件对型芯的单位面积上的包紧力 故 由于本塑件结构不复杂所以普通的推杆推出机构、推板推出机构等就可以满足脱模时的要求。2.6导向机构的设计动定模合拢后组成的型腔，让在模具中合模导向机构在合模导向机构动定模合拢时的作用包括：一、定位作用，有一个唯一的准确方位，在模具每次合拢时来保证型腔的正确

25、形状。二、导向作用，使动定模正确的闭合，从而避免凸模式型芯由于先进入型腔导致损坏。三、在成行中受到单向侧压力，还有一定的侧压力不变形。导向机构主要由导柱和导套构成。导向零件 作用：承受测压、导向及定位的作用 。 类型：斜面导向、锥面导向及导柱导向等。 导柱导向机构的设计 导柱：导柱表面要有很好的耐磨性，芯部坚韧不容易被折断。导柱比凸模最好要高出7-9cm。 在模板装配中采用过渡配合。和模板的连接方式。导柱端最好成做成锥形或半球形。 由导向孔结构或者导柱导套组成。 导套： 和模板配合面的粗糙度。 和模板的连接固定方式。导套的前端的侧角尺寸。 硬度要保证比导柱低。 塑件模具的导柱和导套的配合形式与

26、设计尺寸如下图 2-6 图 2-6配合形式2.7 选择模架2.7.1模架结构注射模标准：我国目前标准化注射模零件的国家标准有12个；另外还制订了塑料注射模具的标准模架，分和大型模架（GB/T12555.190)、中小型模架（GB/T12556.190）两种。中小型模架标准中规定，模架的周界尺寸范围为：560mmx900mm，并且规定模架的形式为品种型号，即基本型，A1、A2、A3和A4四个品种。见下表2-7。表2-7四种模架型号组成、功能及用途A1型定模时是两块模板，动模时使用一块，与推杆推件机构组成模架，适用于立式注射机和卧式注射机。A2型动、定模都是两块模板，与推件机构一块构成组模架，适用

27、于立式注射机和卧式注射机，可以用作含斜导柱侧向抽芯的模具，和斜滑块侧分型模具A3型定模两块板，动模一块板，它们在中间多设置了一块推件用的板，方便于推件和板件的模具，可以用于立式注射机和卧式的注射机。A4型动、定模都是两块模板，它们在中间增加了一块推件的模板，可以使用推件板件的模具，适用于立式注射机和卧式注射机。根据以上的表格中的数据，我们可以看出A4型更加适合我们这次塑件的选材。（1） 模架周界尺寸选择我们知道中小型模架的周界的规格有：100×L、125×L、160×L、180×L、200×L、250×L、315×L、355

28、×L、400×L、450×L和500×L等。根据我们自己的考虑我们模具型腔布置最优的模架规格为：250mm×250mm，再根据我们所选取的模架规格的一些其他方面的考虑。查表得出上、下模板厚度为40mm，垫板的厚度为63mm。（2） 塑料注射模具技术要求零件的技术要求如下：塑料注射模具可以按GB/T12555.190和GB4169.111选用标准模架和标准件。模具成形时的零件、材料和热处理的一些要求，可以使用表内容选用：表2-8选用的材料和热处理硬度。零件名称模具材料热处理硬度牌号标准号HBSHRC型腔、型芯定模镶件、动模镶件、活动镶件45GB6

29、9921626040454CrGB3077216260404540CrNiMOAGB307721626040453Cr2MoGB1299预硬状态35454Cr 5MoSiV1GB129924628045553Cr13GB12202462804555根据上面得出我们选用的周界尺寸是3 选择成形设备3.1注塑机的选择注塑机的技术规范注塑机的类型、动模板的顶出孔、嘴喷的球面半径、定注孔尺寸、塑件最大成型面积、最大最小模厚、最大开模引程、最大锁模力、塑件最大注射压力、最大注射量、机床模板安装螺钉孔或丁字槽的位置与尺寸。 （1）类型: 卧式、立式、 直角式。 （2）最大注射量的选择 公称注射量： 注射机

30、一次性注射聚本乙烯的最大熔料的重量或容积的量。 塑件与浇注流的总量和等于公称注射量 （3）注射面积核定模具分型面上可以允许的塑件的最大的投影时的面积叫做最大注射面积. 加在该面积上的型腔总压力应该小于注射机所允许内锁模力,不然可能发生产出溢料。 （4）注射机引程与模具的关系 （公式中的单位都是 mm)式中 模具闭合高度最小的闭合高度 最大的闭合高度 螺杆可以调的长度 卧式立式注射机 式中 脱模距 塑件高度 注射模允许的开模引程 （5）模具安装及顶出形式 安装模具的外形的最大的尺寸,要看注射机的模板尺寸和拉杆之间的间距。一次性可以注入的塑料体积多少我们根据前面我们的数据计算可以得出塑件体积： 与

31、前面我们选定的是一模二腔我们选择一次性注入的塑料体积是： 通过我们上面的计算我们可以确定注塑机型号，它的参数：注塑机型号： 最大注射面积 ： 喷嘴移动距离： 注塑压力： 喷嘴前端孔直径： 锁模力： 注塑机拉杆的间距： 最小模厚： 注射速率： 模板最大距离： 最大开合模行程： 最大模厚： 喷嘴球面直径： 注塑机最大注塑量 ： 3.2工艺参数的校核（1）最大注射量的校核 最大注塑量最好大于制品的重量和体积，一般情况下注塑机的真实注塑量最好在最大注塑量的百分之八十左右。 因此，制定的注塑机的最大注塑量应为 式中最大注塑量 体积 该产品： 浇注系统的体积 塑件：=84故 我们算出的注塑机的注塑量为14

32、6。由此，可以得出符合要求。（2）锁模力校核 > 式中 熔融型料在型腔内的压力（70100 Mpa）80塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和注塑机的额定锁模力 故 =68 x 9782=665（KN） 确定的注塑机是：900（KN） 符合要求（3）模具与注塑机安装部分相关尺寸校核即模具长x宽拉杆间距模具的长宽为250x250注塑机拉杆间距260x290（4）模具闭合高度校核 模具实际厚度H模=223 mm 注塑机最小闭合厚度H最小=200 mm即 H模H最小 所以符合要求（5）开模行程校核上面确定的注塑机的最大行程和模具的厚度密切联系，所以注塑机开模行程必须符合： >因为 H1推出

33、距离 （单位mm）H2所有的塑件的高度 （单位mm）S机注射机的最大开模行程（单位）4 模具结构尺寸的设计计算表4-1精度等级与公差数值表基本尺寸/mm精度等级12345678公差数值/mm-30.040.060.080.120.160.240.320.46360.050.070.080.140.180.280.360.566-100.060.080.100.160.200.320.400.6410-140.070.090.120.180.220.360.440.7214-180.080.100.120.200.240.400.480.8018-240.090.110.140.220.280.

34、440.560.5624-300.100.120.160.240.320.480.640.9630-400.110.130.180.260.360.520.721.0040-500.120.140.200.280.400.560.801.250-650.130.160.220.320.460.640.921.465-800.140.190.260.380.520.761.041.6080-1000.160.220.300.440.600.881.201.80100-1200.180.250.340.500.681.001.362.00120-140-0.280.380.560.761.121.

35、522.20避免增加模具加工的难度和成本，在尽量符合塑件使用的条件中，选用比较低的尺寸精度，查表得： 精度的等级与塑料的品种联系密切，由于收缩率的变化有差异，塑料的分为低精度、高精度、一般精度三种精度等级查寻手册得表4-2表4-2塑料的品种和精度的等级塑料品种建议使用的精度等级低精度高精度一般精度ABS534根据我们这次模具的要求我们知道此次的精度要求比较高所以我选择高精度。4.1型腔尺寸计算从我们的计算中取ABS,收缩率是公差按照上表中所查到的公差计算。模具的公差统一选取塑件公差的六分之一。型腔径向尺寸计算由塑件 的 塑件尺寸公差选取因为 式中 塑件形状尺寸 塑件的平均收缩率 塑件的尺寸公差

36、 模具制造公差，取塑件尺寸公差的 故 对于塑件 塑件尺寸公差取 对于圆弧 的塑件尺寸公差定为 型腔深度尺寸计算塑件高度尺寸模具设计，塑件尺寸公差取 因为 塑件最高方向的最大尺寸故 4.2型芯的尺寸计算型芯径向尺寸计算对它的尺寸知道精度要求很低，模具型腔允许按其他的产品尺寸加工并且制做。 针对模具尺寸设计，我们的尺寸公差定为 因为 大塑件内形径向的最小尺寸 故 型芯高度尺寸计算对于塑件尺寸的模具设计，塑件尺寸公确定因为 大塑件内腔的深度最小尺寸故 4.3模具冷却、加热系统计算（1）模具冷却冷却回路确定的总面积的计算冷却回路确定的总表面积应该按照下面公式： 式中 冷却回路总表面积， 冷却水的平均温

37、度， 单位质量树脂在模具内释放的热量， 模具成形表面的温度 冷却水的表面传热系数， 单位时间内注入模具中树脂的质量， 经计算传热系数有以下计算公式： 式中 冷却水孔直径 冷却水在该温度下的密度 冷却水的流速 冷却水的表面传热系数 ; 一个和冷却水温度相关的物理的系数表4-3水的值与其温度的关系平均水温/5101520253035404556值6.166.607.067.507.958.408.849.289.6610.05冷却回路的总长度的计算冷却回路的全部长度计算用下列公式： 式中 冷却回路的总长度 冷却回路的总表面积 冷却水孔的直径 选用冷却水孔的直径的时候我们需要注意，不管模具多大，直径

38、最大不能超过，不然冷却水不能形成我们需要的状态，会导致交换效率很低。一般的水孔直径我们依照平均壁厚可以定下。均匀壁厚是时，水孔的直径定为。计算冷却水的体积流量塑料树脂导给的热量和流散到空气中模具所有的热量、辐射计算发散至大气间模具的热量和模具送至注射机的热量之差，便是确定冷却水散发模具的热量。设定塑料树脂于模中发射热量的所有是冷却水导送，我们不看别的传热的原因，可以看到模具需要的冷却水体积的流量由下式得出： 式中 冷却水的体积流量 单位的时间内注入模具间树脂的质量 树脂单位质量于模具间发射的热量 冷却水的比热容 冷却水密度 冷却水的出口处的温度 冷却水的入口处的温度 5 模具总装图及模具的装配

39、、试模5.1模具总装图及模具的装配图51模具装配图总装图的技术要求的内容： （1）看模具的一些系统的塑造需求。如使滑块抽芯结构、顶出系统的装配的需求。 （2）确定装配工艺的事项。如模具装配之后的分型面配合面的配合间隙不应高于模具下面和上面之间平行度的需要，而且确定的装配之间确定尺寸与对本尺寸需要。 （3）模具的使用方法与拆装的方法。 （4）刻字、油封、防氧化处理、标记、模具编号、保管等等需要。 （5）其他关于试模与检验范围的需要。 5.2模具的安装试模（1）试模前的准备模具与试模使用的设备需要检验在试模前。确定模具闭合时的高度，装配和注射机每个配合的开模距要求、模具工作、尺寸、推出形式等等适用

40、于确定的设备技术的条件。实验模具的所有滑动零件间的配合间隙是否适当，确定没有卡住和紧涩的情况。运动必须可靠、灵活，终始的位置定位一定要精准。每个紧固件、镶嵌件必须不能松动。每个水管间的附件、备件、接头、阀门必须全套的。面对试模的设备必须适用全套测量，便是使电路、各操纵件、显示信号、设备油路、机械运动部位和水路都需要检测、测调，让它不能处在不正常的运转。（2）模具安装与调试把模具的塑造场所搬送到注塑机的地点便是模具安装，并且安装在确定的注射机全部的过程中。把模具装至注射机上时需要注意下面的一些问题：1）安装的方位必须适用于设计图样需求。2）在模具间有侧向的滑动机构的时候，一定要让它的运动方向变成

41、水平上的方向。3）如果模具长度尺寸和宽度差的很多的时候，应该让比较长的一边和水平方向的一边平行。把模具装在注射机上之后，必须使其空循环的调整。他的目的是检查在模具上每个运动机构间是否是定位、灵活、可靠的装置的作用是不是有用的。必须注意下面的情况：1）在合模之后的分型面间不能存在间隙，必须提供一定大的合模力。2）冷却水必须确保畅通，保证不可以漏水，阀门控制不能不正常。3）在模的时候，推出必须表现的稳定平和，确保把塑件和浇注系统的凝料在模具中推出。（3）试模把模具装在注射机上的时候，必须用正确的原料，依照提供的工艺参数调试整理好注射机，并使用手动的作业。在注射的时候，最开始不能在高压，高温和很短的

42、时间的状况下成形。假如型腔没有充满，应该加大注射的时候压力。增大压力没有效果的时候，应该增加温度条件。在试模的时候注出的样件。在试模中，必须有全面的记载，把结果输进试模的记录卡中，保留试模间的样件。试模中较易表现出的缺陷与原因（4）修模即使在选定的成型的设备时，在假设工艺的条件下使用模具的设计，然而我们的认识有时候是不全面的，所以需要模具的加工成型之后，进行试模检查，观察塑件的质量怎么样。发现错误之后，我们要进行修模。 成型后不良品出现的种类和现象很多，有很多的原因在里面，一般是模具方面因素，和工艺条件的因素，二者一般交织在一块。在之前，可以依照成型表现出的不良的真实的原因，经过细微地分析和排

43、查，寻出使塑件不良的因素后找出改正的办法。我们知道成型的条件很易更改，因此通常的做法应该先改变成型的因素，如果改变要求解决问题有困难时，我们思考模具的修理。 模具的修理时必须更加的谨慎。（5）检验在试模之间我们可以看出模具的合理状况，看看提供的样件是不是用户的需要，模具是不是可以批量的生产制造。试模中我们找出了存在的矛盾，对于我们在试模中发现的问题，我们应该在修改、调整后再试模，让客户满意我们生产的样件，然后把试模成功的样件清理干净，涂上防锈油后放进库中进行保存。结 束 语这次的毕业设计是大学四年的最后一门科目了，所以我非常渴望把它完成的很完美。希望这次的设计能为我的四年大学生涯画上一个完美的

44、句号。我在大学学习的是机械设计制造及其自动化专业，我们专业开设了机械制图、机械设计、机械原理等等专业课程，通过这些课程的学习和老师的帮助，我在自己也很努力的情况下，把 自己的毕业设计终于是做到了现在这个阶段。在大三期间学校安排我们去了东风汽车制造公司进行了实习，在哪里我们进行了全过程的观摩，师傅对我们进行了讲解，在场里，我们学到了挺多的专业方的知识，也是这阶段的实习给我们的毕业设计提供了很大的帮助。在毕业设计的过程中，我对以前学过的知识有了一点的熟悉，也让我自己学习到了很多的知识期中也包括很多课本上学不到的知识。通过自己在相关书籍上的查找和老师的帮助，毕业设计过程中遇到的一些问题也顺利的解决了。这次的设计过程也让我认识到了自身的不足，开始的没有任何头绪，和慢慢的进入状态，让我明白不要怕任何困难，我们一点要相信自己，设计还有很多的不足，也通过老师的指导和帮助下慢慢解决了。经过了老师和同学们的帮助和自己的努力，我的设计也终于出了成果。在一些问题的计算中我还存在自己的经验不足，不过老师的帮助和以前课本上的知识还是给了我很大的帮助，总之，这次的毕业设计也让我认识到了团结合作的重要性，再次对所有帮助我的老师和同学表示感