溶出钢结构制作方案

1、目录一、工程概况2二、编制依据3三、施工准备3四、技术保证措施4五、制作工艺流程5六、工程质量保证措施13七、车间安全管理条例18溶出钢结构制作方案一、工程概况本工程为中国铝业河南分公司氧化铝节能减排升级改造-管道化溶出钢结构制作，主要的制作内容包括焊接H型钢柱的制作（共145根），规格为H600*400*16*25；成品H型钢柱二次组对（共29）规格为：HW400*400*13*21和HW390*300*10*16；钢梁规格全部为热轧型钢，详见下表。二、编制依据1.河南分公司提供的管道化溶出钢结构施工图纸；2.本企业施工类似工程实例资料。3.本企业ISO9002质量认证的相关文件。4.建筑法

2、及我国现行的相关施工验收规范、材料验收规范、操作规程及安全生产、文明施工、环保、消防等有关规范。5.钢结构安装施工及验收规范。6.钢结构焊接施工及验收规范。7.钢结构高强度螺栓连接结及施工及验收规范(JGJ82-91)。8.钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）.三、施工准备1、组织相关技术人员进行图纸审查，技术进行图纸会审工作。内容如下：1.1 设计图纸是否齐全。构件的尺寸是否标注齐全。1.2 相关构件的尺寸是否正确。1.3 节点是否清楚，设计深度能否满足施工要求，是否符合国家标准。1.4 对构件的结构不合理处或者施工有困难的地方，要与业主或者设计单位做好变更签证的手续。1.

3、5 加工符号、连接符号是否齐全。2、技术交底内容2.1 根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。2.2 考虑总体的加工工艺方案及重要的工装方案。2.3 列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。3、装备加工根据产品结构形式和制作工艺的要求，提前对在加工、拼装焊接过程中所需要用的工艺装备进行加工，以获得合理的装配顺序和精确的加工、装配尺寸，减少劳动量，提高生产率。4、材料准备4.1 据施工图纸，按照不同的工程技术要求，分项列出施工所需的各种施工材料一览表。4.2 物资供应部门联系落实材料。4.3 根据施工进度计划要求以及现场场地情况，有计划地、有目的地合理组织材料进场。

4、4.4 材料进场前一定要依据本公司相关质检制度，按照国家相关规范规定，做好验收工作，并做好验收记录。a. 钢材应具有出厂合格证和产品材质单，并符合国家规范以及设计图纸的要求。b. 钢材以及型钢的表面的锈蚀、麻点或划痕缺陷，其深度不得大于钢材厚度负偏差的1/2，不得有结疤、裂纹、折叠、分层、加渣等缺陷。c. 焊接材料的品种、规格、性能等应符合国家规范和设计要求，焊条外观不应有药皮脱落，焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。d. 高强螺栓应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不得损伤。4.5材料进场，经自检合格后，

5、申报监理或业主验收，验收合格后方可进行材料的使用。四、技术保证措施1、钢柱制作：1轴线至12轴线车间直接制作完成，13轴线和14轴线钢柱分成两节。2、制作技术要求：a.根据施工图纸，绘制出整个工程的轴测图，标明每层平台的标高位置、框架梁的规格型号。b.统计出牛腿的数量并将牛腿分规格进行编号、重新绘制出制作详图，下发到班组制作。并将编好的牛腿号标注到轴测图上，组装时按编号进行组装。c.根据施工图纸，统计出焊接H型钢梁的规格数量，编制焊接H型钢梁明细表，并结合施工图纸中给出的接点大样，重新绘制详尽的H型钢梁的施工图，下发班组进行制作。五、制作工艺流程1、构件放样、号料根据蓝图电脑放样，所有异形板用

6、数控切割机下料。 其余板用等离子切割机切割或者用剪板机裁剪。2、划线和切割2.1 划线的一般工作内容包括：检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标注出零件的编号等。2.2 画线时应注意的问题a. 熟悉工作图。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防止产生错误，造成废品。b. 如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时处理。c. 钢材如果有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。d. 号料时，对于较大型钢划线多的面应平放，以防止事故发生。e. 根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。f. 需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避

7、免发生不适于剪切操作的情况。g. 不同规格不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则一次号料。h. 尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。i. 需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。j. 矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要画好垂直线后再进行号料。钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再画线。k. 钢板或型钢采用气体切割时，要放出气割的割缝宽度。号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上样冲，同时应根据样板上的加工符号孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下一道工序提供方便。2.3 钢板的厚度在

8、16mm以下时，可采用机械剪切，大于16mm时，采用气体切割。2.4 对于主构件的板材切割采用数控多头直条切割机进行切割，其他零星构件采用半自动切割机进行切割。进行板材的切割时，应留出切割余量23mm。2.5对于连接板和柱头等异形板用数控下料。2.6 切割时预热火焰既不能太高也不能太强，一般采用中性焰，并保持火焰轮廓清晰，风线长和射力高。2.7 允许偏差见下表气割的允许偏差表项 目允 许 偏 差零件长度±3.0切割面平面度0.05t,且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差表项 目允 许 偏 差零件宽度，长度±2.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0

9、3 H型钢制作工艺流程原材料施工图编制下料单及下料排版钢材矫正进货检验切割板条校正和打磨切割毛刺H型钢翼缘板、腹板划线切割及坡口核对下料单、样板原材料拼接及拼接焊缝质量检验焊接缺陷处理 H型钢埋弧自动焊 H型钢组装成形检验不合格区打磨并补焊全熔脚焊缝质量检验H型钢划线、切割H型钢弯曲火焰校正H型钢机械校正钻孔H型钢弯曲火焰校正H型钢上连接件及其焊接 出 厂 构件检验构件出厂检验构件油漆构件抛丸除锈4. H型钢的组对H型钢的组对采用我公司的ZLJ15型H型钢自动组立机。腹板和翼缘板的定位采用电机精确传动正反丝杆，另一侧设有行程液压夹，能确保规定范围内的不同宽度的腹板、翼缘板精确定位。自动对中准确

10、无须每次调整。组对成型的H型钢，采用手把点焊，两侧对称点焊。本工程焊接型钢型号为H600*400*16*25。在组对机上组对H型钢时，其翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm，翼缘拼接长度不应小于2倍宽度，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm，且超声波探伤检查。5、焊接5.1本工程所用的焊接型钢为Q345B钢材，故焊接材料要采用与之相匹配的焊接材料，焊丝选用H10Mn2，焊条选型为J506; 型钢、柱头及连接板等为Q345B钢材，焊丝选用H10Mn2，焊条选型为J506.5.2 H型钢的焊接H型钢的焊接采用我公司的2台悬臂式埋弧自动焊接机,进行焊接。焊接顺序采用

11、1-2-3-4进行4条角焊缝的焊接，防止过大的焊接变形。角焊缝的高度为腹板厚度的0.7倍。焊接H型钢的焊缝应做外观检查，不能有裂纹、夹渣、气孔等缺陷，发现以上缺陷应铲除后补焊。5.3 焊接过程当中，控制好焊接电流、焊接电压和焊接速度，避免出现裂纹、咬边、焊瘤和夹渣现象。5.4钢柱车间采用直接，翼缘板与腹板采用坡口焊接形式，焊缝等级为二级，且腹板焊后磨平，单面加补强板，补强板厚度同钢柱腹板厚度。5.5 二次组对的牛腿、劲板等构件的焊接，采用CO2 气体保护焊进行焊接。不仅能提高焊接效率、减少施焊层数，而且还可以提高焊接位置的抗锈、抗裂能力。5.6 焊接前应除去铁锈、油污、水分等妨碍焊接的物质，焊

12、缝其始端要填满弧坑，焊接过程中应控制好气体流量和电弧长度。5.7 焊缝检查应在焊缝冷却到环境温度后进行，待外观检查合格后内部缺陷采用超声波探伤进行检验。二级焊缝探伤比例为20%。5.8 焊缝缺陷的返修:同一部位的焊缝返修次数不应超过两次,力求一次合格,返修后的焊缝应按原要求进行外观检查和内在质量的无损探伤检查。5.9 手工电弧焊各项参数焊条直径(mm)2.02.53.24.0电流（A）406050801001301602105.9.1 坡口底层焊道宜采用不大于3.2mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜以防产生裂纹：要求焊透的对接双面焊缝，可用清除焊根的方法施焊。5.9.2 烘干温度焊条型号

13、烘干温度烘干时间保温温度E5016350400°1小时100°E5015350400°1小时100°5.10 二氧化碳气体保护焊（1）水平角焊焊脚长（mm）焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(v)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)61.222025025273545202544.51.227030028316070561.227030028315560781.2260300263225356.571.230033030343035781.2260300632225356.571.630033030343035 （2）下向角焊焊脚长（mm）

14、焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(v)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)44.51.230036030356070671.230035030364045671.63804003738455061.2300350303640452025891.643048038424045101.64304803842304012131.6450480394225305.11焊条、焊剂用前应用专用设备烘干并设专人负责。烘干温度及时间按使用说明书的规定。5.12焊条烘干后应放在100120的高温箱内保存以备领用。5.13焊接H型钢的允许偏差项 目允 许 偏 差截面高度hH<500±

15、;2.0500h1000±3.0h1000±4.0截面宽度±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度3.0弯曲矢高5.0扭 曲5.0腹板局部平面度t<143.0t142.06、矫正6.1 焊接完成的H型钢采用HYJ-800H型钢翼缘矫正机进行上下翼缘的矫正。必要时采用火焰进行矫正。6.2 采用翼缘矫正机进行矫正时，注意压力辊的下压量，每次的下压量控制在1-2mm，遵照下压量多次重复的方法进行矫正。严禁在运行当中随意加大下压量。6.3 采用火焰进行矫正时，应移动加热，防止局部温度过高。矫正完毕后，应使其自然冷却，不得使用液体或风吹等方法快速冷却，以防止加热区产生脆

16、化。6.4矫正注意事项：a.零件的矫正应采用平板机和型材矫直机进行，若用锤击其表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。b. 钢板矫平后的允许偏差在一米范围内，14mm的局部挠曲矢高f1.5mm;14mm,f1.0mm（如上图）.c.允许加热矫正，其加热温度严禁超过900（钢材表面呈亮红色）。d. 翼缘板、腹板拼焊坡口加工尺寸的允许偏差应符合气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸和埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸的有关规定。7、钻孔7.1 本工程中梁与梁的连接、梁与柱的连接，其连接方式均采用安装螺栓，孔径与螺栓直径相差1.5mm（孔径大于螺栓直径），因螺栓数量较多

17、，因此两工件孔距尺寸的保证是能否顺利连接的前提。同时也是保证工期要求的前提。所以，控制众多孔距尺寸，保证两贴合面的接触面积是非常重要的。7.2 工程中梁柱接头板、梁梁接头板考虑到其精确度和粗糙度的要求，采用数控钻床进行钻孔。其他需要制孔的构件，尽量采用数控钻床钻孔，或者采用磁力钻钻孔。7.3采用重叠板法进行钻孔，钻孔时一定要检查重叠板的水平度，以防止孔的中心倾斜。重叠板的厚度不得超过50mm，重叠好后，用夹具夹紧重叠边或点焊固定。8、型钢、角钢及梁、柱等构件的组对与焊接 8.1 构件组装前应对连接表面及焊缝边缘3050mm范围内进行清理，应将铁锈、毛刺和油污等清除干净。8.2 焊缝连接组装允许

18、偏差8.2.1 间隙D ±1.0mm（见下图） 8.2.2 错边量S 820 1.0mm >20 /10但不大于3.0mm8.2.3 坡口角度±5° 钝边P ±1.0mm （见下图）8.2.4 T字口交叉相接最大间隙E 1.0mm （见下图）8.3 钢材焊接采用胎架，埋弧自动焊机焊接，并由合格焊工施焊。定位焊所用的焊条型号应与埋弧焊所用的自动焊丝材质相同，点焊高度不宜超过设计厚度的2/3。8.4 焊条、焊丝、焊剂使用前，必须按照质量证明书的规定进行干燥。低氢型焊条干燥后，应放在保温箱内随用随取。焊丝使用前除净油、锈等污垢。8.5施焊前焊工应复查组装

19、质量和焊接区域的处理情况，对不符和要求的应进行修整，合格后方可施焊。焊接完毕后应立即清除渣皮和飞溅，并在焊缝附近打上焊工印记。8.6 多层焊应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。8.7 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告质检科及焊接办公室，在查清裂纹原因，定出修补措施后，方可处理。低合金结构钢在同一部位，返修不得超过两次。8.8 引弧应在焊缝区内，熄弧时应将弧坑填满。8.9对接和T型接头的焊缝，应在焊件的两端配置引入和引出板，引入和引出板材质和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击拆除。8.10焊缝质量检验坡口熔透

20、焊部位为二级标准，焊缝进行超声波探伤，对焊缝外观进行全部检查，使其外观缺陷及几何尺寸符合要求。检查数量：焊缝的20%，进行超声波探伤。其它焊接位置为三级，仅对焊缝外观进行全部检查，使其外观缺陷及几何尺寸符合要求。9、钢结构除锈、油漆9.1 构件在除锈前应清除掉钢材表面的电焊药皮、焊瘤、飞溅物等。9.2 构件表面按照图纸要求进行喷砂除锈方法进行除锈。除锈等级不低于Sa2.5级。9.3 钢构件除锈完毕后应立即进行涂装。第一遍油漆的涂装要求在4小时内完成。构件涂装前应作好隐蔽验收记录。9.4 梁柱、梁梁连接的端板的接触面及埋入地下部分严禁涂装。涂装时应加以防护。9.5 涂装时安装焊缝处留出50mm暂

21、不涂装，工地安装完后补刷油漆。钢构件的涂装要均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。六、工程质量保证措施1、加强质量管理工作1.1、按ISO9001：2000标准制订详细的质量计划，建立健全项目的质保体系和人员机构，使施工全过程处于受控状态。1.2、根据质量计划建立质量控制网络，严格控制各项施工工序质量，认真执行三检一评制度，上道工序不检查或检查不合格决不允许进入下道工序。1.3、认真审核班组施工自检记录是否与施工验收规范及技术要求相符，同时，对工程进行实测检查，以确保其自检记录是否与实际相符。否则，决不放过，并限期整改，直至合格。1.4、落实好奖罚制度，对工程质量有问题的，处以罚款外，还限期整改

22、，直到符合验收标准为止。1.5、做到重要部位及关键部位有施工方案，并做好各项工程施工前的技术交底及质量标准交底，使施工人员施工前熟悉图纸及相关技术标准规范，做到心中有数。1.6、坚持持证上岗制度，决不允许无证人员上岗持证岗位。1.7、做好施工人员的技术培训工作，提高全员质量意识和技术素质。2、建立健全质量管理制度2.1、认真熟悉图纸及有关规范，严格以图纸、规范、质量验评标准、操作规程、施工组织设计进行作业管理，认真作好图纸会审。2.2、所有进场的原材料，必须报监理公司并提供原材料合格证，共同取样复验，经检验合格后，方可使用，并及时向监理公司提供施工部位相应的施工试验报告。2.3、按有关部门提供

23、的控制点作好测量、放线定位后，填写放线定位报验单，报监理公司复验，经确认后方可施工。2.4、推行全面质量管理，以质量求生存。严格实行三检制度，所有隐蔽工程提前报监理公司及有关部门，并填写隐蔽工程验收记录，经验收合格后方可转入下一工序施工。2.5、按照监督上道工序、保证本道工序、服务下道工序的要求，建立严格的质量管理体系，严格按ISO9002质量管理认证体系运行，实施工序跟踪检查，切实做到在施的每一工序始终处于受控状态。2.6、做好各项施工记录及原始检查记录，做到工完资料齐并及时整理入档。2.7、依照工程建设验收规范由专职质检员监督实施。2.8、施工方案提前报监理公司审批。3、质量保证技术措施3

24、.1、钢板的切割采用数控多头直条切割机进行切割下料。多头直条切割机进行钢板切割，不仅提高了效率，而且更重要的是，由于多头同时切割同时火焰加热，避免了单头切割时受热不均匀，钢板变形的缺陷，保证了钢板的切割质量。3.2、H型钢组对。H型钢的组对采用我公司的ZLJ15型H型钢自动组立机。腹板和翼缘板的定位采用电机精确传动正反丝杆，另一侧设有行程液压夹，能确保规定范围内的不同宽度的腹板、翼缘板精确定位。自动对中准确无须每次调整。组对成型的H型钢，采用自动点焊系统，两侧对称点焊。3.3、H型钢焊接利用悬臂焊机进行自动埋弧焊接。焊接时四条焊缝采用1-2-3-4顺序进行焊接，防止过大的焊接变形。3.4、H型

25、钢翼缘矫正采用翼缘矫正机进行。矫正的时候，应注意压力辊的下压量，每次的下压量控制在1-2mm，遵照下压量多次重复的方法进行矫正。严禁在运行当中随意加大下压量。必要时利用火焰矫正。火焰矫正时应移动加热，防止局部温度过高。矫正完毕后，应使其自然冷却，不得使用液体或风吹等方法快速冷却，以防止加热区产生脆化。3.5、组对H型钢时，其翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm，翼缘拼接长度不应小于2倍宽度，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm，且超声波探伤检查。4、钢结构工程质量技术指标4.1 焊缝咬边： 深度不超过0.5mm.累计总长度不得超过焊缝长度的10%、且不大于10

26、0mm。4.2 对接焊缝尺寸允许偏差：焊缝宽度<20mm时余高1.5±1.0mm。4.3 角焊缝尺寸允许偏差焊脚宽: K6时 C（K） +1.50mm K>6时 C（K） +1.50mm 注：K设计要求的焊脚尺寸 C焊缝余高5、构件成品进行验收5.1 钢柱、钢梁制作焊接完成后，应按施工图及结构标准要求，对构件成品进行验收。5.2 验收指标见下表多节钢柱的允许偏差项次项 目允许偏差1 一节柱长度L的偏差（L）；多节柱全长L总的偏差（L）±3.0mm±7.0mm2 柱底刨平面到牛腿支承面的距离L1的偏差（L1）±2.0mm3 柱身挠度矢量（f）f

27、=L/1000 5.0mm4牛腿的翘曲或弯曲（） L2600mm L2 >600mm2.0mm3.0mm5 柱截面（任一处）几何尺寸±3.0mm6翼缘板倾斜度 b400mm b >400mm 接合部位qb/100q5.0mm 1.5mm7腹板中心线偏移 接合部位 其他部位e12.0mme23.0mm8柱脚底板翘曲柱脚螺栓孔对底板中心轴线的偏移3.0mm1.5mm9 每节柱的柱身扭曲5.0mm焊接实腹梁的允许偏差项次项 目允许偏差1侧弯矢高（f1）扭曲（梁高h）L/2000, 10mmh/2502 腹板局部不平直度 < 14mm 14mmf23L/1000f22L/1

28、0003 翼缘板倾斜度（q）2.0mm钢平台和钢梯等构件允许偏差项次项 目允许偏差1 平台长度和宽度±4.0mm2 平台两对角线6.0mm3 平台表面不平直度在1m范围内3.0mm4梯子长度±5.0mm5 梯子宽度±3.0mm6梯子上安装孔距离±3.0mm7梯子纵向挠曲矢高LT/10008梯子踏步间距±5.0mm9 梯子踏步板不平直度1/1000孔距的允许偏差表项 目允 许 偏 差5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0七、车间安全管理条例1、进入施工现场所有人员必须进行三级安全教育，建立安全档案，特殊工种必持证上岗。2、构件制作前均需进行书面安全技术交底，交底要详细，要有针对性，施工班组和负责人必须签字。3、施工人员进入现场必须戴好安全帽，穿安全鞋。4、做好安全文明施工管理，施工机具、材料等按规律分类，分规格进行堆放，及时清理施工现场，留好安全通道。5、重点做好安全用电，电焊机要加漏电保护器，按规程操作。班前随时检查起重设备、吊具和用电设备的安全。6、专用设备定人定机，持证上岗，一机一闸接地或接零。7、焊接设