180m2烧结机工艺技术规程

1、180m2烧结机工艺技术规程内蒙古德晟金属制品有限公司工艺规程编号：180烧结机工艺技术规程版号：拟制部门：烧结厂审核人：批准人：发布施行受控状态：受控发放编号：1、目的为标准工艺技术操作，保证产品质量和生产顺行，特制定本规程。 2、适用范围本规程适用于德晟金制180m 2烧结机工序。3、德晟金制180m 2烧结机工艺流程 4烧结用白云石粉：烧结用外购生石灰：注：灼减不作为断定指标焦粉4.1.2 原料验收与供料进厂各种原燃料必需严格按公司有关规定，进展数、质量检验和验收。并将检验和验收有关数据记入相关报表台帐内。白云石粉、焦沫为粉料，要求3局部90%；焦沫要求3局部80%。发觉异样，马上通报分

2、厂、公司、供给部，并停顿收货，对异样物料进展封存，接到厂部打算后处理异样物料。依据生产作业方案、现场原料库存量，协作经营部准时组织进料工作。矿槽工依据各配料矿槽铁矿粉、高返、白云石粉、焦沫的料位信息，准时组织向烧结供料。杜绝出现亏、错、混、断、溢料现象。4.1.3 原燃料的储存与用法各种原料必需严格按指定位置卸料储堆存，严禁混料。同类、同品种原料，化学成份差异较大的原料，堆与堆之间必需有明显的分界限，不允许搭界堆放。必需严格按生产方案配比用料，不得任意停用或大幅度调整原燃料用量或配比。确因工作需要，某个矿槽需更换另一品种物料时，必需将矿仓的物料用空以后，方可进另一种物料。保持各矿槽料位在1/2

3、以上。上料工要把握生产用料状况，常常观看矿槽料位改变，发觉仓存料低于1/3，要准时通知原料、白灰车间供料，防止因亏料而影响生产。上料遵守原料工段上料方案，不违背大车最小行程行走。4.2 配料承受物料各料种往配料室执行单一一次只能输送一种物料运输，上料时根据配料各料种需求保证用料平衡。正常生产时，由配料主控室在计算机画面上进展受料系统的启停、监视等操作，特别状况下经当班班长同意后可以在机旁进展手动操作。矿槽发生篷料、卡料等异样状况，应启用一样品种的其他矿槽，再处理篷料、卡料等异样状况，同时上报差量，4.3 燃料破裂进入四辊破裂机的焦粉粒度不得大于12。经四辊破裂后的焦粉粒度掌握在3以下，合格率到

4、达80%以上可依据实际状况适当放宽范围。正常生产时，在配料主控室进展双线破裂系统的启停、监视等操作，特别状况下经当班班长同意后可以在机旁进展手动操作。燃料破裂系统有一台出现故障，可以用法另一台组织生产，并上报当班班长，当班班长联络原料更改上料方案。操作中，应依据焦粉粒度、水分、矿槽贮料量改变等有关因素，准时精确地调整给料量，保证破裂质量。粒度达不到要求时，应准时车辊或更新辊皮。四辊破裂后的焦粉由胶带机从燃料破裂室运到配料室两套燃料矿槽贮存。4.4 配料全部配料计算和配比调整计算要求用计算机计算。正常生产时，在配料主控室进展配料系统的启停、调整、监视等操作，特别状况下经当班班长同意后可以在机旁进

5、展手动操作。发生配料矿槽篷料、卡料等异样状况，应启用一样品种的其他矿槽，或将该矿槽的配料下料量合并到其他同品种配料圆盘后，再处理篷料、卡料等异样状况。生石灰消化加水量要求打到潮泥状。细心保养配料计量设备，爱护好压头等重要部件，不许随便挪动和压异物。发觉计量偏向和零点漂移大于0.5%时，马上通知有关领导，进展挂链码核秤处理。依据公司用料方案、烧结矿技术质量标准、原燃料主要化学成分计算确定配料比。配比由烧结厂部统一下达，需微调时，由配料当班班长、配料主控工进展计算。考虑到取制样时间的滞后，前后相邻两次配比调整时间原那么上应至少间隔2小时。每次配料比变更前，均需用计算机预算出烧结矿料想的、2、成分，

6、并填入相关的报表，与实际烧结矿化验结果对比检验，猎取调整阅历，每次阅历以台账形式，为日后上传做指导。贯彻“四勤一准即勤检查、勤联络、勤分析、勤调整、给料量精确的操作方针。烧结矿成分波动较大时、应检查下料量、校对计量秤、重新验算配料比、准时调整操作。配料矿槽工艺参数如表1-1所示表1-1配料矿仓工艺参数4.5 返矿参加配料的外返矿有高炉返矿和球团返矿。按其产生量，由烧结厂部下达配比，稳定配加。高炉瓦斯灰、重力除尘灰假设参加配料，按其产生量，由烧结厂部下达配比，稳定配加，并依据瓦斯灰含碳量适当削减焦沫配比。烧结过程内部循环的冷返矿，参与配料，其循环配入数量、质量的改变，也会对烧结生产产生影响。因此

7、，稳定烧结过程自身循环的冷返矿极其重要。内返矿质量稳定是烧结生产稳定的重要标记，好的内返矿外观呈青黑色、含粉少，未烧结的夹生料少，大于5的颗粒少，在胶带机转运过程中扬尘少。无论是外返矿、内冷返矿均应在用法前及用法过程中，提早适当打水润湿，以利于混合过程中制粒造球，并削减扬尘，改善作业环境。内返矿矿槽料位应保持在200吨以下，执行交接班，仓位平衡。引起内返矿槽料位波动的缘由有混合料水、碳改变、烧结布料或点火影响、成品筛状态等，正常生产时，返矿平衡系数趋近于1。贯彻“勤观看、勤分析、精确准时调整的方针，找出内返矿改变的缘由，对症下药，正确掌握好内返矿配料量，每1小时观看并分析一次冷返矿槽料位。正常状况下冷返矿配入量约为混合料量的20%左右。依据返矿仓料位改变，必要时，同步适当调整内返矿配比。即：返矿仓料位急剧上升时，准时同步上调内返矿配比，反之亦然。详细执行时，还必需考虑返矿配比对其他工艺参数的影响，如混合料水分、固定碳、料批等，临场作出综合推断。正常状况下，内返矿配料比调整周期3小时，特别状况可依据冷返矿槽料位调整。内返矿配料比变更时，还要考虑混合料添加水量、配焦沫量、料批量的变更，作出相应调