桥梁施工技术交底

1、中铁十四局云桂铁路（广西段）YGZQ-3 项目部一工区桥梁施工技术交底会纪要编号：云桂交底纪要 2010-YGZQ-3-QL-001 第 1 页共 1 页主持人赫德亮时间地点项目部会议室交底人李树敬施工单位参加人员监理单位参加人员其它单位参加人员交底内容：具体内容见桥梁施工技术交底书对有关问题的答复：工作要求： 签发人： 签发人单位（章） 日期：- 1 -技技 术术 交交 底底 书书编 号： SJ-QL-001工程位置工程位置DK138+000-DK164+400工程工程项项目目桥桥梁施工技梁施工技术术交底交底工程名称工程名称桥桥梁梁交底依据交底依据施工施工设计图设计图、相关技、相关技术规术规

2、范范交底日期交底日期施工工班施工工班交交 底底 内内 容容一、一、钢钢筋工程施工筋工程施工1、钢筋的保管、运输钢筋在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形。钢筋不能直接放置在地面上，需要下垫方木或者其他，离地 1050cm；钢筋要进行覆盖，防止钢筋锈蚀。进场钢筋按照品种、规格和检验状态分别标识存放。标识牌上注明钢筋规格型号、进场时间以及是否进行原材料的检验等。2、钢筋加工钢筋加工应符合设计要求,当设计未提出要求时,应符合下列规定:1) 受拉热轧光圆钢筋末端应做 180 度弯钩,其弯曲直径 dm 不得小于钢筋直径的 2.5 倍,钩端应留有不小于 3 倍钢筋直径的直线段。如图 6.2.1 所

3、示。2) 受拉热轧光圆钢筋和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角行弯钩时，直角的弯曲直径 dm 不得小于钢筋直径的 5 倍，直角末端应留有不小于钢筋直径 3 倍的直线段(图 6.2.2 所示)。- 2 - 图图3） 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的 10倍（光圆钢筋）或 12 倍（带肋钢筋），图 6.2.3 所示。4) 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于 90 度的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作 135 度或者 180 度的弯钩（图 6.2.4 所示），弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不得小于箍筋直径的 2.5 倍；弯钩末端的直线段长度，一般结构不得小于箍筋直径

4、的 5 倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的 10 倍。图5) 钢筋加工允许偏差应符合下表的规定。钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法检验数量1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置20尺量施工单位按钢筋编号各抽检 10，且各不少于 3 件。- 3 -3箍筋内净尺寸5（桥梁3）尺量3、钢筋连接钢筋接头应设置在承受力较小处，并应分散布置，配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求，当设计未提出要求时，应符合下列规定：3.1 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于 50%，轴心受拉构件不得大于 25%；3.2 绑扎接头

5、在构件的受拉区，不得大于 25%，在受压区不得大于50%；3.3 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点距离不得小于钢筋直径的10 倍；3.4 在同一根钢筋上应少设接头， “同一界面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。两焊（连）接接头在钢筋直径 35 倍范围且不小于 500mm 以内、两绑扎接头在 1.3 倍搭接范围且不小于 500mm 以内，均视为同一截面。3.5 钢筋接头技术要求和外观质量3.5.1 钢筋绑扎接头技术要求受拉区内的光圆钢筋末端应作成彼此相对的 180 度弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的 90 度的弯钩。绑扎接头的搭接长度应符合下表要求。钢筋绑扎接头的最小搭接长度- 4 -绑扎接头

6、的搭接长度除应符合本规定外，且在受拉区不得小于300mm，受压区不得小于 200mm。受压区光圆钢筋的末端，可不做弯钩，但钢筋搭接长度不得小于 30d。3.5.2 钢筋电弧焊和闪光对焊接头技术要求 钢筋电弧焊和闪光对焊接头类型应符合下表规定。 钢筋电弧焊和闪光对焊接头类型序号钢 筋 类 别受 拉 区受 压 区1光圆钢筋30d+半圆形弯钩30d2带肋钢筋35d+直角形弯钩25d- 5 - 钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求：序号类别项目允许偏差(1)帮条焊接头钢筋的纵向偏移05d弯折角4o(2)搭接焊接头钢筋轴线偏移0.1d，且不大于 3mm(3)焊缝高度+0.05d0(4)焊缝宽度+0.1d

7、0(5)焊缝长度-0.5d1电弧焊接头(6)咬肉深度0.05d，且不大于 0.5mm适用范围序号接头类型接头简图钢筋类型钢筋直径（mm）1闪光对焊级钢筋级钢筋104010252双面焊缝帮条焊级钢筋10403单面焊缝帮条焊级钢筋10404双面焊缝搭接焊级钢筋10405单面焊缝搭接焊级钢筋10406钢筋与钢板搭接焊级钢筋1040- 6 -数量2 个(7)在 2d 长的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣面积6mm2弯折角4o(1)接头处钢筋轴线偏移0.1d，且不大于 2mm2闪光对焊接头(2)接头表面裂纹不允许钢筋电弧焊和闪光对焊接头允许偏差钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。帮条

8、电弧焊的帮条，宜采用与被焊接钢筋同级别同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊接钢筋与帮条钢筋同为 I 级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊接钢筋直径的 0.8d，当被焊接钢筋与帮条钢筋为、级钢筋时，两帮条钢筋直径应大于或等于 0.9d。帮条和被焊接钢筋轴线应在同一平面上。焊缝高度应等于或大于 0.3d，并不得小于 4mm，焊缝宽度 b 应等于或大于 0.7d，并不得小于 8mm。钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度应大于或等于钢筋直径的 4 倍（I级钢筋）或 5 倍（级钢筋）。焊缝高度 h 应等于或大于 0.35d，并不得小于 4mm，焊缝宽度 b 应等于或大于 0.5d，并

9、不得小于 6mm。钢筋搭接、帮条焊焊接焊缝- 39 -钢筋闪光对焊接头外观质量应符合下列要求：1）接头周围应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。2）钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。3）接头弯折角度不得大于 4o。4）接头轴线偏移不得大于 0.1d，并不得大于 2mm。3.5.3 钢筋冷挤压套筒连接接头技术要求：钢筋冷挤压套筒连接接头长度应符合下图的要求钢筋冷挤压套筒连接接头外观质量应符合下列要求： 挤压后套筒长度应为原套筒长度的 1.1-1.15 倍，或压痕处套筒的外径波动范围为原套筒外径的 0.8-0.9 倍；挤压接头压痕道数应符合试验确定的道数；接头处弯折不得大于 4o，挤压后不得有肉眼

10、可的裂缝。4、钢筋安装钢筋的安装按照先下层钢筋后安装上层钢筋、先安装主要钢筋后安装构造钢筋，有封闭环钢筋时先套封闭环钢筋的顺序，依次安装，钢筋安装过程中及时绑扎或焊接成为骨架整体，保证钢筋骨架整体的稳定性。安装钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差应符合下表规定。- 32 -钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5基础、板、墙202同一排受力钢筋间距柱、梁10尺量，两端、中间各1 处3分布钢筋间距20绑扎骨架204箍筋间距焊接骨架10尺量，连续 3 处5弯起点位置(加工偏差20mm 包含在内)30尺量35+10-5

11、25c35+5-26钢筋保护层厚度（mm）c25+3-1尺量，两端，中间各2 处为保证混凝土保护层厚度，应在钢筋与模板之间设置强度不低于设计强度的混凝土垫块。垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧，并应互相错开，分散布置。钢筋绑扎完毕后，技术主管须按照设计图纸和施工规范的标准进行详细检查，并作出检查记录，钢筋检查合格后，必须经质检工程师和驻地监理- 32 -检查确认后，方可进行下步工序施工。5、技术主管、质检工程师对上述工序进行控制检查。6、注意事项钢筋下料过程要根据图纸中钢筋长短，合理下料，跨墩台进行调配下料，避免钢筋下料中过多的接头和浪费钢筋。钢筋安装过程中，如果出现钢筋安装困难以及空间位置重叠，按照

12、普通钢筋让位预应力钢筋、构造钢筋让位受力钢筋、细钢筋让位粗钢筋的原则进行适当调整。二、模板工程施工二、模板工程施工 （一）技术标准1、保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确.2、保证模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇混凝土的重力，侧压力，及施工中产生的各项荷载。3、保证模板接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸。4、模板应与混凝土结构和构件的特征：施工条件和浇筑方法相适应。5、模板与混凝土相接触的表面应涂刷隔离剂。.钢模板用隔离剂同时有防锈作用。6、钢模板焊接用电焊条与钢材强度相适应，焊条质量应符合质量要求.7、模板设计时，应计算竖向荷载（模板自身重力、新浇混凝土

13、重力、钢筋重力、施工人员和设备重力及其他荷载）和水平荷载（新浇混凝土对模板的侧压力及倾倒混凝土因振动产生的荷载）。- 32 -8、模板检算时应根据实际情况确定最不利荷载的组合作为检算依据.9、模板挠度计算应符合以下要求 建筑物外漏表面和直接支撑混凝土重力的模板（纵梁、横梁等）不得大于构件跨度的 1/400。 建筑物隐蔽表面的模板不得大于构件跨度 1/250。模板的弹性压缩或下沉量不得大于构件跨度 1/1000，跨度大于 4 米的钢筋混凝土构件其底模板应计算起拱度。制作模板的允许偏差项次偏差名称允许偏差(mm)1拼合板的长和宽度与设计尺寸的偏差5不刨光的拼合板,相邻两板表面的高低差32刨光的拼合

14、板,相邻两板表面的高低差13拼合板中木板间的缝隙宽度2模板构件安装允许偏差序 号偏差名称允许偏差值(mm)1模板的立柱及撑杆的间距与设计规定的偏差752模板竖向偏差(1)每一米高度3- 32 -(2)在结构全高内桥墩、台等大体积混凝土其他30153模板轴线与设计位置的偏差(1)桥墩、台(2)房屋的柱和墙(3)房建独立基础(4)其他2085104模板横截面内部尺寸与设计尺寸偏桥墩、台、等大体积混凝土+4,-2205平板模板表面的最高局部不平(用 2 米直尺检查)(1)刨光模板(2)不刨光模板58（二）模板制作安装注意事项1、钢模板制作钢模板宜采用标准化组合模板。组合钢模板的拼装应符合现行国家标准

15、（组合钢模板技术规范）（GB214）。各种螺栓连接件应符合现行有关标准。配件应按批准的加工图加工，成品经检验合格后方可使用。2、木模板制作木模可在工厂后施工现场制作，木模与混凝土接触的表面应平整，光滑，多次重复使用的木模应在内侧加钉铁皮。木模的接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝。当采用平缝时，应采用措施防止漏浆。木模的转角处应加嵌条后做成斜角。- 32 -重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确。不漏浆，有足够的强度和刚度。3、脱模剂的使用模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。4、模板与钢筋安装的配合进行模板与钢筋安装

16、的配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。5、模板与脚手架互不联系模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。6、侧模板的安装要求安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。基础侧模可在模板外设立支撑固定，墩台梁的侧模可设拉杆固定。浇注在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出后不拔出的要求，采取相应的措施。对小型结构物，可使用金属线代替拉杆。7、纵向预拱度的设置当结构自重和汽车荷载产生的向下挠度超过跨经的 1/600 时，钢筋混凝土梁、板的低模板应设预拱度，预拱度值应等于结构自重和火车荷载所产生的挠度。纵向预拱度可做成抛物线或园曲线。8、模板检查合格后浇注混凝土模板安装完毕

17、后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定- 32 -性进行检查，签认后方可浇注混凝土。浇注时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时校正。9、采用滑升模板要求滑升模板适用于较高的墩台和吊桥、斜拉桥的索塔施工。采用滑升模板时，除应遵守现行（液压滑动模板施工技术规范）（GB113）外，还应遵守下列规定：滑升模板的结构应有足够的强度、刚度、稳定性，模板高度宜根据结构物的实际情况确定，滑升模板的支撑杆及提升设备应能保证模板竖直均衡上升。滑升时应检测并控制模板位置，滑升速度宜为 100300mm/h。滑升模板组装时，应使各部的尺寸的精度符合设计要求。组装完毕须经全面检查实验后，才能进行浇

18、筑。滑升模板施工应连续进行，如因故中断，在中断前应将混凝土浇筑齐平。中断期间模板仍应继续缓慢提升，直到混凝土与模板不致粘结时为止。模板安装允许偏差和检验方法序号项 目允许差（mm）检验方法基础151轴线位置梁、柱、板、墙、拱5尺量每边不少于 2 处2表面平整度52m 靠尺和塞尺不少于 3处基础203高程梁、柱、板、墙、拱5测量柱H/10004模板的侧向弯曲梁、板、墙l/1500拉线尺量5梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽度+10-5尺量不少于 3 处- 32 -6梁底模拱度+5-2拉线尺量7相邻两板表面高低差2尺量（三） 模板、支架、拱架的拆除注意事项1、非承重侧模板的拆除非承重侧模板应在混凝土强

19、度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到 2.5MPa 时方可拆除侧模板。2、承重模板拱架及支架的拆除钢筋混凝土结构的承重模板、支架和拱架，应在混凝土强度能承受其重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除，当构件跨度不大于 4m 时，在混凝土强度符合设计强度标准值的 50的要求后，方可拆除。当构件跨度大于4m 时，在混凝土强度符合设计强度标准值的 75的要求后，方可拆除。如设计上对拆除承重模板，支架、拱架另有规定，应按照设计规定执行。3、卸落拱架和支架的程序(1)模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。(2)卸落支架

20、和拱架要按以定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐争大。在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。在拟定卸落程序时应注意以下几点：在卸落前应在卸落设备上画好每次卸落量的标记。满布式拱架卸落时，可从拱顶向拱角依次循环卸落：拱式拱架可在两支座处同时均匀卸落。简支梁、连续梁宜从跨中向支座依次循环卸落：悬臂梁应先卸挂梁及悬- 32 -臂的支架，在卸无铰跨内的支架。多孔拱桥卸架时，若桥墩允许承受单孔施工荷载，可单孔卸落，否则应多孔同时卸落，或各连续孔分节段卸落。卸落拱架时，应设专人用仪器观测拱圈挠度和墩台变化情况，并详细记录。另设专人观察是否有裂缝现象。4、墩台模板的拆除墩台模板宜

21、在其上部结构施工前拆除。拆除模板，卸落支架时，不允许用猛烈的敲和强扭等方法进行。5、其他注意事项模板支架和拱架拆除后，应维修整理，分类妥善存放。三、混凝土工程施工三、混凝土工程施工1、混凝土配合比设计混凝土配合比应根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求进行设计，并通过试拌调整后确定，应符合国家现行普通混凝土配合比设计规程（JGJ55）以及铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定的有关要求。当使用具有潜在碱活性骨料时，混凝土中的总碱含量应符合铁道部现行铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件（TB/T30504）的规定和设计要求。2、混凝土拌制混凝土生产采用集中拌制，拌制采用强制式拌和机拌制，自动计量

22、系统。混凝土拌制前应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整- 32 -材料用量，提出施工配合比。拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。3、混凝土运输、入模混凝土采用罐车进行运输，在运输过程中不断搅拌。混凝土的运输距离不能太远，保证到达现场的入模坍落度满足施工要求。混凝土入模方式根据浇注部位和现场情况决定。采用混凝土直接入模时需要根据地形条件修筑临时便道至混凝土施工工作面，直接入模时混凝土自由下落高度不得大于。采用输送泵入模时，在浇注混凝土之前需要对混凝土输送泵进行清洗、试用，先用 1m3同标号砂浆湿润混凝土泵管，再浇混凝土。4、混凝土浇筑混凝土浇筑施工前应对模板、钢筋进行检查，并报监理

23、验收。检查模板有以下几个注意事项： 模板内净空尺寸是否满足设计要求； 模板的拼缝是否满足规范要求； 模板在浇注混凝土前是否清理干净； 模板加固支撑是否牢固可靠。灌注混凝土时采取对称分层进行，层厚不超过 30cm。采用插入式振动器捣固，捣固砼要密实，不得漏捣、重捣和捣固过深。经常检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层尺寸，确保其位置正确不发生变形。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在 3045cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度 2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土- 32 -表面气泡。振动棒插入下层混凝土中

24、510cm，移动间距不超过 40cm，与侧模保持 510cm 距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。针对大体积混凝土要提前做好混凝土的防裂措施。在混凝土中根据设计要求和散热要求布置散热水管，通水要求混凝土内外温差不大于 25o，混凝土中散热管道间距不大于 150cm。5、混凝土养护在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。普通混凝土浇筑完毕后，应按照下列规定进行养护。应在混凝土浇筑

25、完毕后的 12 小时以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于 7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于 14d。浇水次数应能够保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌和用水相同。采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水。混凝土强度达到 1.2MPa 前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。当日平均气温低于 5oC 时，不得浇水。混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂。- 32 -不同混凝土潮湿养护的最低期限大气潮湿(50%RH75%)，无风，无阳光直射

26、大气干燥(RH50%)，有风，或阳光直射混凝土类型水胶比日平均气温T（）潮湿养护期限（d）日平均气温T（）潮湿养护期限（d）0.455T1010T2020T2114105T1010T2020T282114胶凝材料中掺有矿物掺和料0.455T1010T2020T141075T1010T2020T2114100.455T1010T2020T141075T1010T2020T211410胶凝材料中未掺矿物掺和料0.455T1010T2020T10775T1010T2020T14107注：大体积混凝土的养护时间不宜小于 28d。6、注意事项大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：用改善骨料级配、

27、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥。降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。混凝土用料避免日光曝晒，以降低用料的初始温度。混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作，若需调整必须经试验人员签字同意方可。混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，不分层，且和易性好。天气炎热时，由于整体钢模一次立模较高，模板温度及模内温度都很高，混凝土水分易散失，宜在下午 16 时以后浇筑。- 32 -7、质量验收标准结构混凝土强度等级和弹性模量必须符合设计要求。对桥梁的墩台、梁部和隧道衬砌等重要部位尚应采用同条件养护试件检测结构实体强度。混凝土抗压强度和弹性模量

28、试件，应在混凝土的浇注地点随机抽样制作，其试件的取样与留置应符合下列规定：7.1、 抗压强度标准条件养护试件的取样与留置:7.1.1 每拌制 100 盘且不超过 100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；7.1.2 每工班拌制的同一配合比的混凝土不足 100 盘时，取样不得少于一次；7.1.3 每次取样应至少留置一组。7.2、弹性模量试件的取样与留置应按设计要求和实际需要确定。7.3、抗压强度同条件养护试件的取样、养护方式和留置数量应符合铁道部现行标准铁路工程结构混凝土强度检验规程(TB 10426)的规定。桥梁每墩台、每孔（片）梁和隧道每 200m 衬砌应按不同强度等级用同条件养护试件

29、分别检测结构实体强度不少于一次。结构外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法基 础20mm1轴线位置梁、柱、板、墙10mm每边尺量不少于 2 处- 32 -2表面平整度8mm2m 靠尺和塞尺测量不少于 3处基 础30mm3高程梁、柱、板、墙10mm测量，不少于 2 处4垂直度1/1000吊线尺量5截面尺寸+200尺量，不少于 3 处6梁、桁架的拱度+5-2拉线尺量中心位置15mm7预留孔洞尺寸+1008预埋件中心位置5mm尺量四、四、钻钻孔施工孔施工（一）冲击钻施工工艺根据本标段所经地区的地质情况部分需采用冲击钻机成孔。钻孔完成后对沉碴厚度、孔壁垂直度、孔径检查，检查合格后，

30、进入下道工序。混凝土统一采用集中拌和站搅拌，混凝土运输车运输，导管法灌注混凝土。 A、施工准备熟悉资料:熟悉设计图纸、了解地质条件及地层岩性的分布情况。场地平整:场地平整时尽量减少对桩孔附近原地表的开挖，尽量以填代挖，减少对原地表土的扰动，须更换软土时，要进行夯填,施工河滩基础时,采用筑岛法。测量放样:测量放样遵循“由整体到局部的原则”，先放样墩位，再由墩位控制桩放样桩位，在桩的前后左右距中心 2m 处分别设置护桩，以供随时检- 32 -测桩中心和标高。测量控制桩要注意保护，防止地表扰动、冻融引起桩位变动。B、施工工艺1.钻孔灌注桩施工工艺流程见下图2.冲击钻施工方法a场地平整（筑岛围堰）施工

31、前清除桩位处杂物，平整场地。如桩位位于淤泥或软土层时，适当处理，位于浅水中时，采取草袋围堰筑岛的方法形成平台，平台的面积按钻孔方法、钻机的大小确定。b泥浆池的准备根据桩基的直径和桩长来计算泥浆池的大小：泥浆池的尺寸一般为1021m 左右。一般两个桩基础公用一个泥浆池。泥浆由粘土和水拌和而成，其比重比水大，故对孔壁能增大静水压力，并在孔壁形成一层泥皮，隔断孔内外水流，保护孔壁防止塌孔。c放桩位、埋护筒 护筒均采用钢护筒，利用全站仪定出桩位，采用挖埋及震动下沉相结合监理验孔下钢筋笼下导管二次清孔灌注砼测量养护拔导管测量定位钻机就位开孔冲孔掏碴碴清孔清孔自验孔埋设护筒- 32 -的方法埋设钢护筒。埋

32、设护筒前放好骑马桩，并注意保护，以便能够随时检查护筒及桩位的位置等数据。根据设计图纸护筒内径比设计桩径大 10cm，施工河滩上的桩基时，护筒埋在较坚硬密实的土层中至少 0.5m；埋设护筒时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，其偏差不得大于 50mm；并严格保持护筒的竖直位置。护筒高出地面 0.3m 以上，护筒四周用粘土夯实。护筒埋设完成后，将钻机底部处夯实，使钻机置于坚实的土层上，钻机就位后钻头准确对准桩位。 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法预面位置501护筒倾斜度1%群桩1002孔位中心单排桩503倾斜度1%测量检查d冲击钻孔主要工序及注意事项冲击钻孔，为防止冲击震

33、动使相邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的砼凝固，应待邻孔砼灌注完毕，一般经 24 小时（或强度达到 2.5MPa）后，方可开钻,并采用对角施钻.升降钻头时须平稳，钻头提出井口时要防止撞碰护筒、孔壁、挂钩和护筒底部。钻孔作业分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行试验，不符合要求时随时改正，经常注意土层变化，在土层变化处均应取渣，判明土层，并填入记录中，与地质图核对。如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土。如泥浆太稠，进行缓慢时，应抽碴换浆。- 32 -冲击过程中，勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。在不同的地层中，采用不同的冲程： 粘性土、风化岩、砂砾石及

34、含砂量较多的卵石层，宜用中低冲程，简易钻机冲程 1-2 米。砂卵石层，宜用中等冲程，简易钻机冲程 2-3 米。基岩、漂石和坚硬密实的卵石层，宜用高冲程，简易钻机冲程 3-5 米，最高不得超过 6 米。流砂和淤泥层，及时投入粘土和小片石。低冲程冲进，必要时反复冲砸。砂砾层与岩层变化处，为防止偏孔，用低冲程。抽渣或停钻后，再钻时，简易钻机应低冲程逐渐加高到正常冲程。钻头直径磨损不应超过 1.5 厘米，应经常检查，及时用耐磨焊条补焊。并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不易过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。钻孔的安全要求:冲击锥起吊平稳,防止冲撞

35、护筒和孔壁,进出孔口时,严禁孔口附近站人,防止发生钻锥撞击人的事故。因故停钻时，孔口加盖保护并严禁钻锤留在孔内以防埋钻。 e.验孔、清孔钻孔达到设计标高后，对孔位中心偏差、孔径、孔深、垂直度等采用测绳、检孔器等进行全面检查，符合设计及规范要求后，应进行清孔。泥浆指标应符合下列规定:1)比重:冲击钻机使用管形钻头钻孔时,入孔泥浆比重可为 1.11.3。冲击钻机使用实心钻头钻孔时,孔底泥浆比重不宜大于: 黏土、粉土 1.3 大漂石、卵石层 1.4- 32 - 岩石 1.22)黏度:入孔泥浆黏度,一般地层为 1622s,松散易坍地层为 1928s。3)含砂率:新制泥浆不宜大于 4%。4)胶体率:不应

36、小于 95%。5)pH 值:应大于 6.5。f.钢筋笼制作、吊装及安装导管3.钢筋笼制作钢筋的下料、焊接及绑扎要严格按图纸及施工规范要求进行。要求主筋平直，箍筋圆顺，尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的 50%，为使钢筋笼达到图纸要求的保护层，在钢筋笼主筋上每隔 2 米左右对称设置四个“钢筋耳环”。钢筋笼根据设计长度分节加工，钢筋笼每节长不宜超过 10 米，以防止骨架在运输、吊装就位时变形。钢筋笼运输及吊装钢筋笼运输采用加托架的平车直接运输。总的要求是：无论采用什么办法运输，都不得使骨架变形。采用汽车吊安装，孔口焊接接长。起吊时可用双吊点或单吊点，吊点位置恰当。如采

37、用两点吊，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊。继续提升第二吊点。直到骨架与地面垂直后停止起吊。解除第一吊点后，检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应调直。吊入钢筋笼时应对准孔位，轻放慢放，若遇阻碍，可徐起直落和正反旋转使之下放防止碰撞孔壁，而引起坍塌。下放过程中要注意观察孔内水位情况，如发生异样马上停止，检验是否坍孔。钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊，以利施工，并使上下节轴线在同一直线上，钢筋笼入孔后用四根定位钢筋将钢筋笼焊在护筒上，防止钢筋笼下沉或上浮。- 32 -桩的钢筋骨架的容许偏

38、差序号项 目容许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm2钢筋骨架直径20mm尺量检查3主钢筋间距0.5d4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm尺量检查不少于5 处6钢筋骨架垂直度1吊线尺量检查4.导管安装导管用钢板弯制而成，直径为 300mm，通过能力 25 立方米/小时，导管使用前调直、试拼组装、试压、编号并自上而下标示尺度，其轴线误差一般不宜超过孔深的 0.5%,亦不大于 10cm。导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。导管在使用前和使用一个时期后，应对其规格质量和拼装构造进行认真地检查外，还需做拼装、过球和水压实验。试压可用水压或风压进行,其压力大小宜等于孔底静水

39、压力的 1.5 倍。导管吊放时，应使位置居中、轴线顺直、稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。 5.灌注水下砼浇注水下混凝土前应清底,柱桩沉渣厚度不应大于 100。采用垂直导管法灌注水下砼。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。- 32 -水下混凝土的配合比由试验室提供，施工前现场测定砂、石的含水量，换算施工配合比后，交付拌和站严格按配合比施工，并不定时的检测坍落度，以保证混凝土的灌注质量。灌注前，导管下端距孔底 0.2-0.4m 为宜。储料斗有足够的容量，即砼初存量，应保证首批砼灌注后，使导管埋入砼的深度不小于 1.0m,灌注水下

40、混凝土的工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，如不符要求，应经处理后方可开始灌注。一经开始灌注，应连续进行直至完成，中途任何原因中断灌注的不得超过 30 分钟。否则采取补救措施，或重钻。待剪球把首批混凝土灌入孔底后，应立即检测孔内混凝土面的高度。计算出导管的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。导管埋入混凝土深度取决于灌注速度和混凝土的性质，任何时候不得小于 1 米大于 6 米。一般控制在 2-6 米内。拨导管前须仔细探测混凝土面的深度，用测深锤测深时

41、，须由两人用两个测锤测深防止误测。为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，在灌注下段混凝土时应尽量加快，当孔内混凝土面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，当混凝土面升入钢筋笼 1-2 米后，应减少导管埋入深度。灌注标高应高出桩顶设计高程 0.5-1.0 米，以便灌注结束后，将此段桩头混凝土清除。在灌注将近结束时，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导- 32 -管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。灌注中按规定制作试件。C、钻孔桩质量事故的预防及处理（1）塌孔a.塌孔的表征塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒

42、细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下：泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔壁渗漏。孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够。在松软砂层中钻进，进尺太快。起落钻头时碰撞孔壁。b.预防及处理原则保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同的进尺。起落钻头时对准钻孔中心插入。回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上 12m，静置一定时间后重钻。（2）钻孔偏斜和缩孔a.偏斜缩孔原因钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。在软地层中钻进过快，水头压力差小。- 32 -b.预防和处理安装钻机时使底座水平

43、，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正。检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填砂粘土重钻。全过程采用减压钻进方式。（3）掉钻a.主要原因钻进时强提或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使铁件等杂物掉入孔内。b.预防和处理小铁件可用电磁铁打捞。钻头的打捞应视具体情况而定，主要有采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还需注意防止扩孔、偏孔、卡钻、钻孔漏浆等。D、水下混凝土灌注质量事故的预防及处理（1）导管进水a.主要原因首批混凝土储

44、量不足，或导管底口距孔底间距过大，混凝上下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。b.处理方法- 32 -将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机浦除，重新灌注。（2）卡管a.主要原因初灌时隔水栓卡管，或由于混凝上本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接逢处漏水、大雨中运输混凝上未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。机械发生故障和其他原因便混凝上在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。混凝土灌注导管内外压力差不够。b.预防措施准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，

45、改善混凝土的力学性能。c.处理办法拔管、吸渣、重灌。(3)坍孔发生坍孔后，应查明原因采取相应措施，如保持或加大水头，排除震动源等防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出孔中泥土，如不继续坍孔可恢复正常灌注，如坍孔不停止、坍孔部位较深，宜将导管拔出将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以黏土掺沙砾回填，待回填土沉时机成熟后，重新钻孔成桩。（4）埋管a.原因 - 32 -导管埋入混凝土过深；混凝土初凝摩阻力过大；提导管过猛将导管拉断。b.预防办法埋管深度不超过 6 米；拔管前或停灌时间较长时，使混凝土不过早初凝；首批混凝土掺入缓凝剂；提升导管时不可猛拔。（二）旋挖钻机施工工艺根据本工程的地质特点

46、桥梁部分桩基拟采用旋挖钻机施工。旋挖钻机施工流程图： 场地平整桩位放样钻机就位埋设护筒钻进成孔确定终孔 清孔下放钢筋笼 下导管若沉渣厚度超标，进行二次清孔检查垂直度、保持中心位置校核埋设护筒位置准确输入循环泥浆，清理废渣输入循环泥浆，清理废渣- 32 -1施工程序 1、安装旋挖钻机； 2、钻头着地，旋转、开孔。以钻头自重并加液压作为钻进压力； 3、当钻斗被旋转挤压充满钻渣后将其提升上来，一面监视孔中水位变化，一面灌浆保持水头；4、旋转钻机，将钻斗中的钻渣倾倒到指定区域；5、关闭钻斗的活门。将钻机转到钻进地点，并将旋转体的上端固定住；6、降落钻头；7、埋设导向护筒，灌入泥浆护壁；8、开始钻进；9

47、、钻孔完毕后，将钻斗加装挡砂板，排除井孔的沉渣，并测定孔深；10、测定孔径； 11、下放钢筋笼和导管后，测定孔底沉渣厚度，若沉渣厚度超标，用泵吸法进行二次清孔；12、灌注水下混凝土；13、拨出导向护筒。 （三）施工工艺1、埋设护筒灌注水下砼 - 32 -首先进行测量放样。准确测设桩位，并在中心桩位周围埋设护桩，依据护筒直径挖至地面以下 0.51.0 米，采用人工配合旋挖钻机埋设，在护筒周围对称径向、均匀地回填最佳含水量粘土，并分层夯实，水下混凝土灌注完24 小时内拔除，就位后再次校核桩中心位置。2、钻机就位钻进前先调整钻机的水平、垂直仪，使气泡居中，然后伸缩钻杆，使钻头底部导向尖对准桩位中心，

48、钻头自然放松，根据护桩到钻头外壁的距离进行对位校核，严格控制孔位偏差在允许误差范围内。3、钻进钻进时，缓慢旋转放下钻杆，当进尺在护筒顶以下一定深度，进行孔内注浆，以防止钻进过深影响钻孔质量。在钻进过程中及时向孔内补充泥浆（泥浆性能指标控制在：比重 1.051.15，粘度 1820S，含砂率小于 4%,胶体率不小于 95%，PH 值大于 6.5），泥浆面确保低于原地面约 20 厘米左右，以维护孔壁稳定，同时保证文明施工，不致泥浆外溢。在钻至砂层时要变档换速，利用液压缩进装置加压，要求轻压慢转，这样能维护孔壁稳定减少钻头的磨损。每钻进 35 回次后应调整一次水平、垂直仪，使气泡居中，能有效保证成孔

49、的垂直度小于 1%。在钻进过程中要经常检查钻斗，对于磨损较严重的钻点要及时更换，以确保钻孔孔径。当钻至离桩底设计标高约 23 米时，技术人员要及时验孔，孔深控制以测绳测出的周边四点平均值为准，钻进至设计孔深时，钻斗底部加装挡砂板，捞取残存散落的原状土及砂。终孔后，检测泥浆各项指标，及时下放钢筋笼和导管。在灌注水下混凝土前，检测孔底沉渣厚度，若沉渣厚度超标，用泵- 32 -吸法将孔底沉渣抽出。钻斗升降速度的控制：钻斗在孔内提升过程中泥浆在孔壁和钻斗之间流动，若升降速度过大，则泥浆流动将加大对孔壁的冲刷，容易造成孔壁坍塌，因此需严格控制钻斗的提升速度。在钻进过程中，钻斗取出的原状土直接排放在场内渣

50、土堆放处，待渣土风干后用自卸车运至场外。质量要求：（1）孔倾斜度1%孔深；（2）孔径设计孔径；（3）孔深设计孔深；（4）孔位中心100mm。4、清孔经对孔深、孔径、垂直度等指标检查合格后即为终孔，终孔后应立即进行清孔，防止泥浆沉淀过多，造成清孔困难。清孔一般分两次进行，第一次指终孔后的清孔，第二次指安装完钢筋笼后，灌注混凝土前的清孔，具体方法为：第一次清孔：停止进尺后，将钻头提起 1020cm，并保持泥浆的正常循环，将孔内比重大的泥浆换出，使含砂率逐步减少，直至稳定状态。清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，以加快清孔的速度。第二次清孔：灌注水下砼前

51、进行（具体操作见“7、灌注水下砼”部分）。有关要求：- 32 -清孔过程中必须保持孔内原有水头高度。清孔应认真操作，不得用加深孔深来代替清孔。沉淀厚度用检测锤检测，柱桩沉碴厚度不大于 5cm，摩擦桩沉碴厚度不大于 20cm。检测锤特别预制而成，其形状为碗形锤球，重量不小于 4Kg，用直径 3mm 的钢丝绳吊入。钢筋笼吊装、导管安装、水下砼灌注及注意事项与事故处理与冲击钻工艺相同，不再赘述。五、五、桥桥墩施工工墩施工工艺艺墩身混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。（1）模板模板制作：模板采用大块整体定型钢模板，选用 6mm

52、 厚钢板面板，框架采用75 角钢，加劲肋采用120 型槽钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。制作混凝土试件基础顶部清理测量划线、绑扎钢筋立墩身模板吊装托盘、顶帽钢筋模板检测泵送混凝土灌注墩身混凝土墩身混凝土养生验 收专人负责拆除模板浇筑剩余混凝土 实体墩台施工工艺流程框图- 32 - 模板及支架安装模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。 钢筋施工钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚