桐子林嘉陵江大桥连续箱梁0块施工方案

1、新建兰渝铁路广重段土建工程lys-14标段桐子林嘉陵江大桥主墩0#块施工方案编制： 复核： 审核： 中铁十局兰渝铁路lys-14标段项目经理部五分部二一年五月桐子林嘉陵江大桥连续箱梁0#块施工方案一、编制依据1、新建兰州至重庆线桐子林嘉陵江双线大桥。2、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南；3、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准4、铁路混凝土与砌体工程施工规范。5、现行的铁路工程施工验收规范、标准及规二、编制范围桐子林嘉陵江双线大桥0#台、1#、2#、3#墩。三、工程概况桐子林嘉陵江大桥中心里程为dk923+661.44，全长460.20m，其中0#台-3#墩为跨嘉陵江98+168+92m三

2、跨双线预应力混凝土变截面单箱单室连续箱梁，共分91个梁段，墩顶0#块长度为15m，砼工量为840.2m3，0#块重量为2226.5t。悬浇箱梁节段长度为2.0 m .00、3.0 m、3.5m、4.0 m，边跨合拢段长度为4.0 m，中跨合拢段长度2m，边跨直线段长分别为11.9m、5.9 m，最大悬浇箱梁节段为2#块，砼体积为117.8 m3，重量为312.1t。箱梁各截面梁高分别为：端支座处及边跨直线段和跨中处为6.2m，墩顶0#块处梁高为12.5m。变高梁段梁低曲线为二次抛物线y=6.2x/74.52+6.4(x=074.5),原点位于7号、15号、54号及98号截面顶；箱梁横断面为单箱

3、单室直腹板结构。全桥箱梁顶宽为11.16m，防撞墙内侧净宽9.06m,箱梁底宽8.5m，顶板厚度为63cm，腹板厚度从55120cm不等，底板厚度由跨中的50cm变化至中支点梁根部的120cm，边支点处加厚到150cm。中支点、边支点和跨中合拢段设置横隔梁，横隔梁处各设有进人洞。为满足桥面排水需求，在挡砟墙的内侧设置2%的人字型排水坡，在挡砟墙的内侧桥面板沿纵向设置外径为160mm的pvc泄水管，除注明外，沿箱梁中心线间距均为300cm。在0号块底板坡度变化处及拉通齿块前端设置外径160mm泄水管，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。在结构两侧腹

4、板上设置直径为100mm的通风孔两层,上层距顶板底面1.15m,下层距底板顶面1.15m,纵向间距1.5m、1.75m、2m不等.若通风孔与预应力筋相碰,应适当移动其位置,并保证与预应力钢筋保护层大于1倍预应力管道直径,在通风孔处用经防腐处理后的6钢筋，间距25mm×25mm钢筋网予以防护。四、主墩0#块施工方法及工艺1、 0#块支架及模版的设计1.1、支架设计与施工0#块施工支架采用墩旁托架施工方案，支架为两层，上支架为wdj支架，下支架为型钢支架（见型钢支架设计图），以方便卸载模板拆除。每榀支架在工厂加工完成后试拼装，验收合格后，编号出场。 托架采取在墩身预埋钢板上焊接各种型钢支

5、架施工的方式，其支架结构由型钢、横梁、纵梁、角钢和wdj杆件等组成，为保证支架结构的稳定，纵梁和横梁等均设置平撑及剪刀撑。为节省后续悬浇箱梁块件的挂篮拼装时间。（1）、墩身预埋件墩身施工时，预埋两层预埋件，第一层在距墩顶4.03m、4.23 m处埋设一组预埋件n5、n11、n13和n8、n10，预埋件采用200×250mm、200×600mm、300×600mm、200×550mm钢板;第二层在距墩顶6.36m、5.73m和7.20m处埋设一组预埋件n5、n13、n9和n12，预埋件采用200×250mm、300×600mm、200&

6、#215;300mm、300×300mm钢板。钢板与锚固钢筋采用穿孔双面焊，穿孔直径不得大于锚筋2mm。（2）支架连接墩身预埋件上分别按照相应的型钢型号焊接型钢支架连接钢板，型钢支架横梁采用i36a和i28a两种工字钢，间距等同于预埋钢板间距, 横梁上部焊接纵梁，纵梁采用i16工字钢，横梁与斜杆采用接点板满焊，焊缝高度h=12mm,宽b=12mnm，焊接质量应符合钢结构制造验收规范要求。 纵梁上面横向铺设15cm×15cm方木，作为上支架的支撑点。上支架采用wdj支架，杆件为直径48×3.5mm钢管。wdj支架单独设计，当底横梁长度采用23根组合时，增加2根i16

7、纵梁。为确保支架纵向稳定，每榀支架间采用l75*75*8mm角钢和支架焊接。支架安装时必须严格控制倾斜度，其误差不的大于0.5%。若支架加工和安装精度满足不了栓接要求时，可改为现场焊接，但焊接质量必须严格控制。上支架倒角处受推力，施工时予以加强，支架搭设完成后，在浇筑横联混凝土前进行预压，预压重量为1.2倍混凝土重量。详见“图1 0#块下支架布置示意图”和“图2 0#块上支架布置示意图”。0#块支撑设计详见“0#块施工计算书”。（3）、根据梁底设计标高、施工预拱度、支架的非弹性变形，准确调整立模标高。（4）、所有调整垫块和楔形块要垫实并加点焊固定，型钢支架连接点处必须焊接牢固，焊接质量应符合钢

8、结构制造验收规范要求；wdj支架在连接处必须拧紧，同时按规定设置剪刀撑，以防产生松动。1.2、支架预压支架搭设完成后，按现浇块件的重量进行等载预压，以消除支架的非弹性变形，同时，计算出支架的弹性变形值，以便在底模标高调整时，预留反拱，以满足施工后梁体设计标高的要求。预压采用砂袋分级堆载的方式，每级压载为总重的20%，每级加载后必须持压30min，并实测其沉降变形，卸载方法与加载相同，注意观测支架的回弹值。预压试验结束应对资料进行分析处理，并提供箱梁底模修正后的立模标高。预压开始前将模板按照监控单位提供的预抬高度设计标高立模标高进行立模，并复核后开始堆载。堆载过程中随时观察托架变形情况，重点应观

9、察牛腿焊缝和螺栓连接。堆载完成时进行标高测量，并且逐日进行沉降观测，沉降稳定稳定后（标准为沉降量小于1mm/d）卸下荷载，观测模板标高，并且每天进行观测，托架回弹变形稳定后，进行高差对比，得出弹性变形值和非弹性变形值。为立模标高提供准确数据。根据实测数据对模板进行标高调整，复核无误后，方可进行下到工序施工。1.3 0#块模板外模模板主要采用钢模板，模板使用前应仔细检查模板的平整度和损坏情况，以便及时修复，使施工顺利进行。在双墩横隔梁上分别开设1个过人孔，内模模板采用竹胶板，拐角处采用竹胶板，竖向带木采用12×12cm方木，用48×3.0mm钢管做支撑，钢管架设剪刀撑，增加钢

10、管架的整体稳定性。内、外模板上背钢采用210槽钢，利用20的钢筋作对拉，以克服混凝土产生的侧压力，增加整个内外模型的稳定性。对拉杆的间距和位置见附图。模板分为外模、内模、底模、端模。（1）外、内侧模悬臂段外模（侧模和顶板悬出段）用悬臂浇注的挂蓝侧模施工，每侧模板为整块定型钢模板，板厚5mm，模板骨架为桁架式结构。0#块侧模采用wdj支架支撑、杆件底托设置在下支架横向方木上，杆件间距按60×30mm布置，腹板区域按30×30mm加密布置，拖地杆和顶托距离不得大于40cm,顶托自由段长度不大于20cm，扣件应紧扣，为保证支架稳固，按规定设置剪刀撑。悬臂段内模采用竹胶板施工，钢管

11、支撑加固，并与外侧模板用对拉杆连接固定。箱梁外模间用通长拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以保证施工时模板不移位和变形。（2）底模底模采用钢模板，根据底模布置图对模板进行加工。首先必须对模板进行检修，保证板面平整，然后根据底模布置图要求将大块的切割成需要的小块模板，分块吊装就位，用螺栓进行连接，模板间缝隙采用双面胶粘贴防止漏浆，底模加固同样采用wdj支架，布置方式同侧模（见wdj支架图）。（3）端板与堵头板端板与堵头板是保证悬臂段端部和孔道成形要求的关键。端模加固支架采用钢结构，骨架用方木、100mm×100mm×10mm角钢做横梁、竖梁，用螺栓与侧模、内模联结固定。板面用1.5

12、cm厚的竹胶板，每端可用多根角钢或方木作为斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。（4）模板质量控制模板加工按表4-1 规定标准进行质量控制。按表4-2规定标准进行模板组装质量控制。表4-1 模板加工质量标准序号项目允许偏差/mm检查部位量具1面板端偏斜<2.0面板四角直角尺、塞尺2面板局部不平度<2.0面板任意方向平尺、塞尺3模板挠曲<2.0长、宽两方向平尺、塞尺表4-2 模板组装质量标准序号项目允许偏差/mm检查方法量 具1模板间拼接缝宽<1.5mm1.5塞尺不通过塞尺2相邻模板面错台<2.0mm检查拼接缝平尺、塞尺3相邻模板上口高差<1.5mm检查拼接缝平

13、尺、塞尺4截面尺寸长、宽对角线<5mm检查拼接缝钢卷尺2、钢筋施工钢筋在加工场集中下料成型，运输到现场进行绑扎。由于0#块钢筋较密，施工时应认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢筋位置的准确，尤其是底板钢筋层数较多，与支撑筋采用点焊固定，以免在施工中发生移位。横隔板钢筋采用散绑就位。就位后与竖向预应力骨架连成整体。腹板钢筋也采用散绑，与横隔板钢筋交叉部分先不绑扎，待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔板交叉部位的钢筋。底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后采用散绑。钢筋焊接采用搭接焊和闪光对焊，焊接时应采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢

14、筋的位置。第一次钢筋施工：首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力钢筋的就位。在底板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑钢筋。钢筋绑扎完后，及时把竖向预应力粗钢筋的压浆管引到底板上方，而横隔板预应力粗钢筋的压浆管可通过内模上的对拉螺丝孔引到箱梁内，这样便于以后压浆施工。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。第二次钢筋施工：在顶板模板支立完后，首先进行腹板纵向预应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，当钢筋与预应力管道发生冲突时，适当挪动钢筋，不得截断。随后进行纵、横向预应

15、力管道的埋设，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。除安装梁段钢筋外，还需注意预埋人行道板钢筋、泄水孔和挂篮施工预留孔。3、预应力管道的施工为确保预应力筋布置、穿束、灌浆的施工质量，必须确保预应力管道的敷设质量，纵向成孔采用金属波纹管（内衬塑料管），横向成孔采用金属波纹管，竖向成孔采用薄壁钢管。纵向和横向预应力波纹管在腹板和顶板钢筋绑扎时安装固定。纵向预应力波纹管道定位钢筋网片间距直线段不大于50cm，曲线段不大于10cm，横向预应力管道定位钢筋间距不大于50cm,定位钢筋应与钢筋骨架点焊固定。若定位钢筋与普通钢筋相干扰时，可适当移动普通钢筋，以保证钢束定位准确。

16、钢筋焊接应采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。、0#块的预应力管道密度较大，而且定位要求准确，施工注意事项如下：a、纵向、横向成孔采用塑料波纹管，竖向成孔采用铁皮波纹管。b、管道采用形定位筋固定，用8mm钢筋点焊成形。定位筋曲线段间距纵向、横向束10cm，直线段间距均为50cm。c、钢束与钢筋位置相碰时，按设计要求调整，即构造钢筋避让主筋，普通钢筋避让预应力钢束，横、竖向钢束避让纵向钢束。d、纵向管道由于连续箱梁采取分段悬浇，因此，管道接头多，为方便管道接头损坏后的更换，不采用管道直接伸出的常用办法，而采用先接套管的办法，这样一旦接头管损坏可

17、直接更换。另外，为防止管道在浇筑砼时漏浆堵塞，在混凝土浇筑完成后，混凝土凝固前用清孔球对管道进行通孔检查，发现管道发生堵塞时捣通或加压冲洗，直到管道畅通。e、横向管道将多束预应力筋一头做成梨形自锚头后窜入扁波纹管，套上螺旋筋并安装好锚具后布置在钢筋夹层内，因其刚度很小，砼浇筑和振捣时要求特别注意保护，防止振捣时对波纹管破坏。f、竖向管道竖向管道采用钢管制孔，管道与精轧螺纹粗钢筋、锚垫板及螺母先组装后，一并安装埋设，管道接头一旦处理不好，造成漏浆堵塞极难处理，为此须采取如下措施：布置在管道上下口的排浆管和压浆管与钢管的连接均采用薄壁钢管焊制的三通，并保证焊接处不漏浆，排浆管和压浆管由pvc管引出

18、模板外固定，并将管口预先密封。接头处用胶带包扎严密，以防漏浆。上口锚垫板、锚具及竖向预应力筋之间的缝隙应做封闭处理，以防水和杂物进入，同时槽口模板内应用棉纱填实，外露的预应力筋用胶带包扎，以防砼浇筑时受到污染。、砼浇筑结束后，应及时对所有管道压风或压水进行清孔和检查，一旦发现堵塞及时进行处理，以保证孔道的畅通。4、挂篮施工孔洞预留及钢筋预埋因梁体腹板变化较大且竖向预应力筋在7#块尺寸发生变化，根据挂篮施工要求在0#块到7#块腹板规定处增加一排32竖向精轧螺纹钢筋，纵向间距1m,埋深1m，以保证挂篮轨道锚固的可靠性。5、内模、门洞模因钢筋吊装就位后，形成全封闭状态，施工人员进出墩内作业非常不便，

19、按施工设计图设计，在墩壁开设人行门洞。门洞模板采用木模板，槽钢加固并与内侧模加固支架连接，孔道内不设支撑，以保证施工过程中人员通行。0#段内部截面变化复杂，在截面复杂部分采用木模板，以便于模板的安、拆作业。腹板内模及顶模采用竹胶板。竖向用12×12方木做背楞，横向为双210槽钢通过垫板及拉杆同外模框架拉紧。内侧模安装时，注意对注浆管进行防护。然后用钢管支架立杆及可调式承托配合调节，将内模的顶模及侧模顶紧，并设小钢管斜撑将其它杆件连成整体。拆模时，先将内模的钢管支撑卸掉，然后松下拉杆即可。6、混凝土施工c55砼配合比设计：主桥连续箱梁采用c55砼，按泵送砼设计，石子选用525mm，其含

20、泥量不得大于1%，碎石选用硬度较大的岩石,砂子采用中粗砂，含泥量不得大于2%，并经监理确认方可使用，为了确保悬灌各梁段色泽一致，水泥选用质量过硬厂家同一品种的p.o42.5水泥，且水泥用量不大于500kg/m3。c55砼要求可泵性好，流动性大，坍落度控制在18-22cm，以便于砼泵送和在钢筋管道密布的情况下入模和振捣。为了增强混凝土的可泵性，保证混凝土在浇筑时有足够的间隔时间达到连续目的，混凝土内掺加tj1缓凝高效泵送增强减水剂。为减少梁体砼的收缩，徐变及变形对悬灌过程中梁体线型的影响，要求箱梁砼具有较高的弹性模量，因此在箱梁砼配合比设计时需全面考虑上述因素，设计出早强、高强、高弹性模量、高流

21、态的最佳配合比，并提前反复试验。因此要求砼在施工中严格计量控制，加强砼养护和试验工作。混凝土由搅拌站集中拌和，混凝土输送车运输，高压输送泵垂直输送至灌注部位。混凝土在灌注时要注意以下几项：（1）混凝土灌注分层厚度为3040cm。根据混凝土的缓凝时间确定分层灌注时间。为防止意外情况发生，混凝土缓凝时间定为1012小时，混凝土坍落度为1620cm。（2）0#块混凝土浇注对称进行，从中间向两端分层推进。0#箱梁混凝土的灌注采用泵送，混凝土搅拌运输车通过便道把混凝土运到混凝土输送泵处。灌注顺序为底板腹板、隔板顶板。在灌注底板混凝土时，在顶板上开口，使混凝土从开口通过串筒灌入，底板混凝土灌注完毕后浇筑隔

22、板、腹板混凝土。由于箱梁腹板高度较高，浇注腹板混凝土时应从内箱腹板开孔的方法浇注混凝土， 2.0m开一个捣固孔，混凝土灌注捣固完成后封闭，内模板上每3.0m开一个观察孔，及时指导模板内施工人员捣固作业待腹板混凝土浇至孔口时封堵孔口继续进行上面混凝土的浇注。要配备一定数量小捣固棒配合大捣固棒和捣固铲。（3）混凝土入模窜筒易采用软塑管，安装间距为23.0m，窜筒底面与混凝土灌注面保持1.01.5m，在钢筋密集处适当增加窜筒数量。（4）混凝土捣固采用50和30插入式振拭捣器，以砼水平、泛浆及无下沉为度，振捣棒应插入已浇下层砼510cm，以保证上下层砼之间的良好结合。由于0#块的结构复杂，钢筋及预应力

23、管道密集，尤其是底板及其支座部位的钢筋更是十分密集，砼振捣要充分、周密、不得漏振，以免出现空洞，同时，不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞和预埋件产生位移。个别部位配备捣固铲、捣固锤辅助振捣。在波纹管内插套管，同时用通孔器通孔、高压水冲洗，保证波纹管畅通。捣固人员严格划分施工区域，明确责任，严防漏捣。实行岗前交底，底板捣固人员要钻入底板上捣固，腹板振捣人员要进入腹板内捣固。（5）再次浇筑混凝土灌注前先将原混凝土面用水冲洗干净，木模板用水泡胀，防止其干燥漏浆。灌注前在原混凝土面上铺2cm厚同标号砂浆，并用捣固铲刮平。泵送混凝土进入储浆盘后，试验人员再次检查混凝土的坍落度、和易性，如坍落度过小尽

24、快调整，同时人工拌匀，防止混凝土离析。（6）养生：砼灌注完后待砼初凝后及时进行养护，顶板覆盖并洒水养生。0#块浇注的砼体积大，水化热大，因此要特别注意箱内砼的养生。0#块砼浇注完后箱内及时覆盖麻袋或草帘（袋）并经常洒水，在顶板张拉入孔处和箱内设大功率风扇，加速箱内空气流通，降低箱内空气温度。0#块砼养生要专人负责，始终使砼保持湿润状态，砼养护时间不小于7天。7、箱梁悬浇的挠度控制箱梁在悬浇施工中，由于受自重、温度、施工荷载以及砼自身的收缩、徐变等因素的影响会产生一定的挠度，为使成桥后的线形达到设计要求，在整个悬浇施工过程中应进行必要的高程测量控制，即对0段在主要施工工况下的挠度变化进行测量监控

25、，并掌握其规律，以便对待浇块件的立模标高进行必要调正，以满足设计与施工规范的要求。（1）、施工测量控制网的建立平面控制网由设置在主墩桥面中轴线上的控制点组成矩形控制网，采用全站仪直线穿线法建立。高程控制网根据大桥已建控制网点，用水准仪引测到0#块上，以此作为悬浇施工的高程控制基准点。（2）、测点布置箱梁0#块上布置9个点，分别位于0块的两端和中间，布设在桥轴线、腹板中心线。点可以用钢筋焊接，钢筋的底部要支撑于底模上，钢筋顶部要高出箱梁顶部10cm。（3）、箱梁高程控制砼浇注前测量0上布置的点，作为砼浇注时对箱梁顶面高程的控制，并在砼浇注后、张拉前后对高程进行复核测量以验证预拱度的设置。（4）、

26、墩身变形监测主墩施工期间在墩身上预埋观测点，在主桥箱梁悬灌施工期间要加强墩柱的观测工作，委派专人利用高精度观测仪器定期对主墩最不利断面进行变形监测，同时观测主墩墩顶的位移变化，严密注意墩身的变形，防止桥面两悬浇节段施工荷载不均匀而造成事故。 （5）、承台沉降观测承台浇注时在四角埋设4个钢筋作观测点，悬浇施工中定期对四个点进行观测，比较前后差值即为承台沉降值。（6）、箱梁轴线控制利用0#块中心控制点和边墩上控制点对各悬灌节段的中线进行控制，每个悬灌节段完成后复核前面几个节段中心点的位移，复核无误后再放出待浇节段的中线，严密监测各节段中线变化情况。8、预应力施工梁体顶板、腹板及底板纵向预应力均采用

27、21-15.2mm钢绞线，ovm.m15a-21圆塔形锚固，张拉采用 ycw500b千斤顶两端对称平衡张拉。竖向预应力钢筋采用32 1精轧螺纹粗钢筋，标准强度830mpa，控制张拉力为747mpa,采用jlm-32锚具，采用ycm60b型千斤顶张拉。 （1）预应力张拉顺序待0#段混凝土达到设计强度的90%后且混凝土龄期不少于5天，然后张拉01#段悬臂段纵向预应力钢束锚固灌浆。3#段浇筑完成后，挂篮移位至4#段时张拉0#段的横向及竖向预应力钢束并锚固灌浆。 （2）预应力张拉程序预应力张拉程序按下进行。预应力张拉程序预应力筋种类张 拉 程 序钢绞线束对于夹片等具有自锚性能的锚具底松弛力筋0初应力k

28、(持荷2min)（锚固）注：k为张拉时的控制应力，包括预应力损失值。 钢铰线编束时，各根钢铰线顺直，不得扭结，头部要适当前后错位及标识，参差不齐形成一圆顺的尖端（为穿入孔道提供方便），并用塑料胶布缠裹严密、结实。钢束每隔1 1.5m绑一道低碳钢丝,钢束的两端各2米的区段内扎丝要加密至间距50cm,以增加钢束的整体性。钢铰线束伸出孔道的长度，张拉端为70cm，下料长度为设计长度+张拉长度，即：l+140cm，下料前对设计长度进行复核，确定长度无差错再进行下料。下料的钢铰线及钢束按设计图编号挂牌存放，便于穿束时对号入座。横、竖向预应力钢筋采用预穿束方案。纵向预应力钢束先预埋钢波纹管，待混凝土强度达

29、到设计强度的85%后，进行穿束作业。首先预引1.2mm软钢丝绳，用钢丝网套与钢铰线束联接，由20kn卷扬机牵引穿入。预应力张拉箱梁砼的实测强度达到设计强度的90%，方可进行预应力张拉。张拉以应力和引伸量双控,以应力控制为主、引伸量校核，其实测引伸量与计算值误差应控制在±6%范围内。施加预应力前，首先做好以下几项准备工作：预应力材料的检验，钢铰线、限位板、锚具的布置，千斤顶、油泵及压力表等机具的维修与检验标定、伸长值界限及控制图表管理、混凝土强度的检测等。预应力材料进场后分批验收，检查验收质量证明书、外观质量标识及力学性能，如质量证明书不齐全、不准确或对其质量有疑点，此批材料作为不合格

30、品暂时隔离，进场时按国家标准的要求进行检验，合格后方准许使用。预应力钢铰线伸长值的计算：理论伸长值的计算参照下式：l=pl1-e-（kx+）/ayeg（kx+）预应力钢铰线张拉时，先张拉到初应力0（10%k），再开始张拉和量测伸长值；实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初始应力时推算伸长值，而混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值，由于量小忽略不计。预应力钢材张拉实际伸长值l计算为：l=l1+l2式中：l1：从初预应力至最大张拉力间量测伸长值；l2：初始应力时的推算伸长值。实际伸长值l1的量测：按张拉操作工艺，张拉到初始应力0、k，两阶段楔片（工具锚）的外露长度l1：l1=（lk1-l01）+（lk

31、2-l02）-（01-k1）-（02-k2）式中：lk1、 lk2-张拉控制应力时两千斤顶缸体的实测伸长量；l01、 l02-初始应力时两千斤缸体的实测伸长量；01、02-两端锚环初应力时楔片外露长度k1、k2-两端锚环控制应力时楔片外露长度；千斤顶张拉力的鉴定：千斤顶及配套油泵、油表应送市级以上测试计量权威部门测试，并对初始应力0、控制应力k等按规定精度分级测定。张拉过程中以检测标定数据为准，与预应力筋的实测伸长值进行对照、鉴定，以保证预应力张拉质量。为保证预应力值的精确，定期对张拉设备进行检查和校正是必须的。校正时将千斤顶之实际工作吨位和相应的压力表读数作详细记录，并制成图表，以便于使用查

32、找。在下列情况下也应检验千斤顶：a、千斤顶发生故障修理后；b、调换压力表；c、仪表受碰撞和其它操作失灵现象；d、实测伸长值与理论计算值误差大于6%。张拉锚固的操作程序初始应力：先将预应力钢铰线穿过工作、工具锚具安装夹片，用管楔和手锤使夹片和预应力束至夹紧状态时，对主油缸充油，使钢铰线略为拉紧，并随时调整锚具及千斤顶位置，使其对准孔道轴线，同时调整卡紧钢铰线的楔片，使各根钢铰线受力均匀后，两端千斤顶同时加载到初始应力。控制应力：钢铰线达到控制应力时，不关闭油泵，保持油压2min（以补偿钢铰线的松弛应力损失）。然后根据标定的记号，测算钢铰线的伸长量并与设计伸长值比较，如伸长量不足则应暂停张拉，分析

33、原因；扁锚单根伸长值与设计伸长量校核，以平均伸长值与设计值相互校核作为评定标准。张拉控制应力与伸长量必须符合规范要求。锚固：持荷2min油表读数无下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油阀对单端锚固；另一端补足应力后再锚固，然后退去楔片，卸去工具锚及千斤顶。观察钢铰线有无滑丝现象，用半干硬水泥砂浆堵封钢铰线间隙并压浆，再利用砂轮切割机切除多余的钢铰线。张拉操作注意事项：a.穿钢铰线前应检查锚板位置是否正确，与孔道是否垂直，孔道内是否通畅，有无积水和杂物。b. 钢铰线要对号入座,不得使其钮结。c.千斤顶加载时做到平稳、均匀、徐缓，回油也做到平稳、无冲击，千斤顶在使用过程中如混入气体，将千斤顶空程往

34、返两次，排出机体内气体后再作业。e.张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后要检查工具锚处每根钢铰线上的楔片是否平齐，若不平则说明有滑线现象，视滑丝情况进行单根补拉，使其达到设计要求。f.张拉作业时，梁的两端要专人随时进行联系，发生有异常现象及时停机检查，找出原因及时处理。g.张拉作业时，两端设置移动防护架，张拉时端头不许站人。 h.预应力筋张拉过程及终止时，由专人填写张拉记录。9、张拉施工注意事项：张拉设备要定期检核，具体规定见有关规范。当气温下降到+5以下且无保温措施时，禁止进行张拉工作。预应力张拉双控中，延伸量低于-6%或超过+6%时，要停下检查，分析原因并处理完后方可继续张拉。预应力钢筋在张拉前

35、要作检查，保证它们在管道内移动自由。张拉时混凝土强度不得低于设计强度的85%且养生时间不少于4天。张拉力及张拉顺序按图纸规定。预应力张拉从两端同时进行。图纸所示的控制张拉力为在锚固前锚具内侧的拉力。在确定千斤顶的拉力时，要考虑锚具摩阻损失及千斤顶内摩阻损失。这些增加的损失根据采用的预应力系统及通过现场测验而定，但一般对钢绞线为3%的千斤顶控制张拉力。预应力钢材及预应力锚具进场后，分批严格检验和验收，妥善保管。锚具除检查外观、精度及质量出厂证明书外，对锚具的强度（包括疲劳强度）、锚固能力应进行抽验。所有预应力钢材不许焊接。钢绞线用圆盘切割机切割，不允许用电、气切割。钢绞线、锚具应避免生锈及局部损

36、伤，以免脆性破坏。预应力钢束和粗钢筋张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线和粗钢筋多余的长度用切割机切割，钢绞线切割后留下的长度（超出夹片的长度）35cm。为确保预应力质量，要求对定位钢筋、管道成形进行严格控制：管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分割除、整形和除去两端毛刺后使用。接管处及管道与喇叭管连接处，用胶带或冷缩塑料密封。孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮。直线段50cm，弯道部分每10cm设置定位钢筋一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm。切忌振捣棒碰穿孔道。管道与喇叭口连接处管道应垂直于锚垫板。 10、孔道压浆10.1、压浆孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填

37、满预应力筋与孔道间的空隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一整体。本工程采用真空压浆技术。、压浆前的准备工作割切锚外钢丝。使用砂轮切割，预应力筋割切后的余留长度不得小于30mm。封锚。锚具外面的预应力筋间隙用棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时预留排气孔。冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，压缩空气要无油份。但要保持孔道润湿，使水泥浆与孔壁的结合良好。、水泥浆的拌制配合比根据孔道形式，压浆方法，材料性能及压浆设备等因素通过试验决定。孔道压浆采用纯水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可渗入适量的细砂。水灰比采用0.3-0.4，水泥浆中严禁掺加氯盐，水及减水剂须对预应力筋无腐蚀作用。水泥浆的主要技术条件水泥：采用p.o42.5水泥。强度：大于40mpa。泌水率：最大不超过3%。拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。稠度：要求控制在1418s。膨胀率：水泥浆中(通过试验)掺入适当膨胀剂。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀要小于10%。收缩率：不大于2%。水泥浆的