HP钢结构技术方案

1、第六章 加工制作工艺及技术措施1、工程概况西永综合保税区惠普物流仓库工程分为两个1#库房及2#库房。总建筑面积约25505平方米,具本如下: 1#库房13318m2，2#库房12187m2。1#库房总建筑面积为13318平方米。建筑高度（檐口）10.5米，本建筑的合理使用年限为50年。厂房为门式轻钢结构，局部夹层结构，柱下人工挖孔桩基础。钢结构厂房跨度3*27m，柱距12m、6m。本工程建筑物耐火等级为二级，屋面防水等级为级，建筑工程等级为二级，建筑火灾危险性为丙二类，建筑的抗震设防烈度为6度。2#库房总建筑面积为30354平方米。建筑高度（檐口）10.5米，本建筑的合理使用年限为50年。厂房

2、为门式轻钢结构，柱下人工挖孔桩基础。钢结构厂房跨度3*27m，柱距12m。本工程建筑物耐火等级为二级，屋面防水等级为级，建筑工程等级为二级，建筑火灾危险性为丙二类，建筑的抗震设防烈度为6度。厂房墙面、屋面建筑为：墙面外板为浅灰色彩色压型板（=0.6mm），50厚离心玻璃棉带铝箔，容重24Kg/立方米，内板为彩色压型板（=0.6mm）。屋面外板为浅兰色彩色压型板（=0.6mm），75厚离心玻璃棉带铝箔，容重24Kg/立方米及不锈钢钢丝网，内板为彩色压型板（=0.6mm）。屋面采光为聚碳酸酯采光板，库房通风采用成品通风屋脊。厂房大门和小门采用铝合金卷帘门，厂房外墙窗均窗均采用铝合金窗。2、加工制作

3、总体思路 全部钢结构采用工厂整件加工，三维数控钻加工端部孔，现场勿须拼接；钢构件抛丸除锈，高压无气喷涂，分类分规格包装，采用公路运输。3、通用钢结构的制作工艺3.1、钢构件加工流程图成品出厂生 产 准 备原材料矫正放 样号 料剪切,锯切切 割零 件 平 直弯 制边缘加工制孔半成品分类堆放拼 接小装配焊接焊接矫正端部铣平矫正总装配焊接退火处理端部铣平矫正成品钻孔喷砂(抛丸)除锈油漆大构件材料除锈3.2、放样1)、放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，放样要根据加工工艺图进行。以1:1放出平面及节点大样,核对构件外形尺寸,安装关系,焊接形式等。经过核实无差错后才能进行样板(杆)制作。2)、采用计算机放样

4、以及公式计算法放样,放样后必须专人进行核算,并且备有的详细的图表,几何尺寸,简图,计算数据等资料。3)、放样要根据工艺要求,统筹考虑预留加工量,焊接收缩量,起拱,板厚处理等。其收缩量见下表：测量样板内卡样板: -0.5mm; 外卡样板: +5mm气割加工余量14mm :2.0mm;26mm:2.5mm;28mm:3.0mm锯切的加工余量砂轮锯:锯片厚度加1mm; 圆盘锯等:锯齿厚度;刨边、铣端的加工余量每一加工端: 34mm;二次气割加工余量每一加工端:0.5板厚且不小于5mm.焊接收缩余量a.沿焊缝纵向收缩: 0.030.2L%; b.沿焊缝横向收缩: 0.030.75%L;c.加劲肋焊缝引

5、起的纵向收缩: 每个加劲肋每条焊缝0.25mm;4)、板应用不易变形的铁皮，扁铁等材料制成，样板（杆）上应明确标注零件的规格，数量，基准边，孔径等。用于桁架，桁架类的样板应注明中心线、重心线、定位线；用于弯曲的样板还要注明弯曲方向等。样板（杆）要妥善保管，使用一段时间应进行复验，防止变形。5)、样板（杆）制作的精度应符合设计及规范的要求无特殊要求时其允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）检查方法平行线距离和分段尺寸±0.5用钢尺和直尺宽度、长度±0.5用钢尺和直尺对角线±1.0用钢尺和直尺孔距±0.5用钢尺和直尺加工样板的角度±20用钢

6、尺和塞尺6)、放样、号料使用的量具必须符合量具验收标准使用要求和规定常用量具的允许偏差应符合下表的规定：种类标称长度全长偏差分度偏差至尺寸端任意一段长度毫米分度厘米分度米分度大于至偏差钢直尺500100015002000±0.15±0.20±0.27±0.35±0.05±0.0820030010001500500100015002000±0.15±0.20±0.27±0.35钢卷尺200050001000015000200003000050000100000±0.6±1.2&

7、#177;1.8。±2.0±2.5±4.0±5.0±10±0.10±0.15±0.301000200050001000015000200000250003000040000500006000070000800002000500010000150002000025000300004000050000600007000080000100000±0.6±1.2±1。8±2。0±2.5±3.2±4.0±4.5±5.0±6.0

8、±7.0±8.0±103.3、号料1)号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件，复核所使用的材料的材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定，应及时反馈到质量科、生产科、供应部门。遇有材料弯曲、平度超差，影响放样，号料的质量时要对所使用的原材料进行矫正，钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差图 例钢板的局部平面度141.5>141.0型钢弯曲矢高l/1000且不应于5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90度槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且 不大于2.02) 使用合格的样板(杆)进行号料，

9、号料应有利于切割和保证零件质量。3) 主要受力的构件和需要弯曲的零件，号料时应按工艺规定的方向取料,弯曲的外侧不得有冲点和伤痕等缺陷。4) 画线号料的允许偏差应符合下表的规定:项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法零件外形尺寸±1.0用钢尺、 直尺孔 距±0.5用钢尺 、直尺3.4、切割1) 数控切割机编程下料,简单的几何形状如矩形,圆形,梯型等,可由操作工直接编程输入或调用机内程序进行.复杂的几何图形如正弦曲线,不规则多边形等,应由专业工艺员进行编程,需要接料时必须提供切割方位示意图.编程的重要尺寸数据必须经过专人核查无误后,才能下料切割。2) 钢材的分离参照下表的要求

10、进行:项 目加 工 方 法<12mm剪切12mm切割H型钢切割 、锯切型材切割 、锯切 、剪切3)氧-丙烷切割的允许偏差应符合下表的规定:项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法零件的长度、宽度±2.0用钢尺、直尺切割平面度0.05t且<2.0用直尺、塞尺割纹深度0.2用焊缝量规局部缺口深度1.0用焊缝量规表面粗糙度Ra一级0.25.二级0.50用直尺注: t为割面厚度4)机械剪切的允许偏差应符合下表的规定: 项 目允 许 偏 差 mm允 许 偏 差 mm零件的长度、宽度±2.0用钢尺、直尺边缘缺棱1.0用直尺型钢端头垂直度2.0用角尺、塞尺5)切割缺陷的处理:

11、对于1<缺棱<3毫米的缺陷,采用磨光机修磨平整.坡口不超过1/10的缺棱,采用直径3.2的低氢型焊条补焊,焊后修整平整.断口上不得有裂纹或夹层。3.5、边缘加工1) 需要进行边缘加工的零件,应尽量采用精密切割代替机械加工。2) 使用机械进行边缘加工的零件,加工余量应大于3毫米,加工余量可按下表的要求:材质边缘下料形式钢板厚度 mm最小余量 mm低碳钢剪切边162低碳钢切割边>163各种钢材切割边各种厚度4优质低合金钢切割边各种厚度>33) 坡口采用刨削或切割的方法进行,坡口加工尺寸要按工艺加工,用样板控制坡口加工。4) 边缘加工的质量标准应符合下表的规定:项 目允 许

12、偏 差 mm检 查 方 法零件的长度、宽度±1.0用钢尺、直尺加工边直线度L/3000且<2.0用钢尺、拉线相邻两边夹角±6用量角规加工面垂直度0.025h<0.5用角尺、塞尺加工表面粗糙度Ra0.5用直尺3.6、制孔1)钻孔按下列规定进行: 使用摇臂钻、磁座钻、压杠钻等设备钻孔; 小批量生产的孔,采用样板或画线钻孔；画线时在规孔线上用样冲打出标记，作为钻孔后的检查依据.孔中心的冲眼应大而深.当采用数块钢板叠合在一起钻孔,叠合的最大厚度不大于60毫米,叠合钢板边缘必须用夹具夹紧或点焊固定.厚板和叠合板钻孔时平台及临时支架的水平度,平面度,防止孔的中心倾斜。 连接

13、板上的孔应先孔施工，无法控制质量的部位要厚孔施工。 磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用的部位;2)钻孔按下列规定进行: 所有连接板均在摇臂钻钻床上钻孔。 磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用的部位。 普通螺栓孔(C级螺栓孔-类孔),包括高强螺栓孔,半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大1.0-3.0毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米。孔的允许偏差应符合下表的规定:项 目允 许 偏 差 mm检 查 方 法直径0 ±1.0用游标卡尺圆度2.0用游标卡尺垂直度0.03t<2.0用角尺、塞尺 螺栓孔距的允许偏差应符合下表的规定:项 目允 许 偏 差 mm检查方法500501-12

14、001201-3000>3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5用钢尺相邻两孔的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0用钢尺 螺栓孔的分组应符合如下规定: 在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组； 接头处的孔: 通用接头-半个拼接板上的孔为一组,阶梯接头-二接头之间的孔为一组； 在两相邻节点或接头间的连接孔为一组,但不包括上述两条； 受弯构件翼缘板上每一米的孔为一组； 螺栓孔的偏差超过上述各表表规定的允许偏差值时允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔,禁止采用钢板填塞.重新钻孔的数量超过同一组孔的数量的25

15、/ 100,并应及时反馈到技术质量科、生产科，并制定修复技术措施,经主任工程师批准或与设计协商后在作处理。3.7、组装与拼接1) 组装原则 组装必须按照工艺流程的规定进行。 组装前应编制组装顺序表,组装要严格按顺序表进行组装,组装顺序应根据结构形式,焊接方法和焊接顺序等因素确定。 遇有隐蔽焊缝时,必须先进行焊接,经检验合格后才能进行下道工序。 布置拼装胎具时,其定位必须考虑预放出焊接收缩量以及齐口加工的余量。 组装前,零部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50毫米范围内的铁锈,毛刺,污垢,冰雪等清理干净。 板材,型材的拼接应在组装前进行.构件的组装应在部件组装,焊接,矫正后进行,以便减少构件

16、的残余应力。 要求磨光顶紧的部位,其顶紧的贴合面应有75%以上的面积密贴,用0.3毫米的塞尺检查,塞入面积小于25%,边缘间隙小于0.8毫米。 构件的隐蔽部位应提前进行涂装。 组装好的构件应立即在构件明显的位置进行标注,注明图号,件号和数量。 采用夹具组装时,拆除夹具时不得用锤击落,须用气割切除,不得损伤母材,并用砂轮平整。 钢构件安装中所需用的控制线应在组装后标注,注明构件的中心线、标高控制线,定位线等,并且打上永久标记,作为钢构件检查、预检及验收的依据。2) 钢板拼接原则 主要受力杆件:应沿钢板轧制方向进行,最小拼接长度应大于1500。 H型钢翼缘板纵向不得拼接,只允许在长度上拼接,拼接长

17、度不小于两倍的板宽;腹板在纵向,横向均允许拼接,横向上的拼接宽度不小于300毫米,纵向上的拼接长度不小于600毫米.当为t形交叉时,交叉点的距离不小于 200毫米;上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。 重要结构的钢板拼接除按沿轧制方向进行外,接头的位置应布置在跨度的1/4-1/3处，受拉翼缘应采取斜接,斜度a不大于45度。 3)拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位,一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。4) 型钢拼接的原则 采用标准接头形式进行拼接。 采用对接焊接头:一般采取斜接斜度应小于或等于45度，并且开坡口熔透;对以明确受力状态的型钢,要区分受拉和受压部位,对型钢要区分是拉杆

18、还是杆,受拉部位和受拉杆件要采取斜接,受压部位和受压杆件可采用直接。5) 焊接结构组装的允许偏差项 目允 许 偏 差 mm检查方法简 图对口错边t/250且不应大于3.0用焊缝量规间隙±1.0用焊缝量规搭接长度±5.0用焊缝量规缝隙1.5用焊缝量规高度±2.0用钢尺垂直度b/100且不应大于 3.0用直尺塞尺中心偏移±2.0用直尺型钢错位连接处1.0用直尺其他处2.0用直尺箱型截面高度±2.0用直尺钢尺宽度±2.0用直尺钢尺垂直度b/200且不应大于 3.0用直尺、钢尺6) H型钢组装必须搭设胎具进行组装，组装允许偏差见下表：项 目允

19、许偏差 mm检查 方 法简 图截面高度hH<500±2.0用钢尺、直尺500<h<1000±3.0h1000±4.0截面高度b±3.0腹板中心偏移2.0用直尺翼缘板垂直度B/100且不应大于3.0用直尺、塞尺弯曲矢高(受压构件除外)L/1000且不应大于3.0用钢尺、拉线扭曲H/250且不应大于5.0腹板局部平面度ft<143.0用直尺、塞尺t142.04、焊接“H”型钢的制作、梁柱总装配4.1焊接“H”型钢制作工艺1.4.1配料根据提供的钢板规格合理排料，并应满足以下技术要求：钢翼缘及腹板的对接缝不应设在同一截面上，应相互错开2

20、00mm以上，亦应与筋板等零件错开200mm以上，并避开钻孔部位。1.4.2号料：所有钢板必须有材质证明，其表面不允许有裂纹、气泡、结疤、夹层等缺陷。号料前应用九辊平板机对每块钢板进行矫平，每1m范围内的挠曲矢高不得大于1mm。1.4.3切割切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。钢板均用半自动切割机切割，切割后，断口上不得有裂纹和1.0mm的铁棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。1.4.4边缘加工所有坡口用半自动切割机或刨边机加工。所有需刨平的加劲板，应用刨边机刨边。其表面粗糙度不得3.0mm倾斜度不得大

21、于1/1500。1.4.5钢板拼接 根据配料图进行拼接，拼接时应采用引、熄弧板，（其材质、厚度、坡口与主材相同），并保证焊透。引入及引出的焊缝长度应不少于50mm。引、熄弧板割去，应用砂轮磨平接缝两端的焊疤。1.4.6零件矫平所有零件下完料后，应进行矫平，允差为每1米范围内的挠曲矢高不得大于1mm，未矫平的钢板不得流入下道工序。1.4.7翼腹板组装组装前，应沿翼板焊缝中心线4050mm范围内进行打磨，达到清除铁锈、油污等杂质的目的。在翼板上画出组装定位线，并沿线间断点焊定位块，然后上胎组对，组对后腹板中心偏移不得1mm，上、下翼缘与腹板的组装间隙不得1mm。组装点焊时用的焊材应与正式施焊的焊材

22、相同，点焊高度不宜超过设计高度的2/3，点焊间距300500mm。1.4.8矫正将已焊接完毕的H型钢在翼缘矫直机进行矫正，然后进行火焰矫角度。矫正后允差： 上翼缘不平直度：1mm 翼缘板倾斜度：2mm 腹板不平直度：1.5mm 1.4.9焊接工艺焊工资格 所有参加焊接的焊工必须取得从事建筑钢结构焊接的焊工合格证，且施焊项目必须与合格项目相符。主要焊接部位A、H型钢的角焊缝；B、翼缘板和腹板的拼接；C、肋板等其它角焊缝。*焊接方法 翼缘板和腹板拼接采用埋弧焊，H型钢组合、截面柱、角焊缝采用埋弧自动焊船形焊接，肋板等其它焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。焊接材料 手工焊采用E4303的焊条，埋

23、弧焊采用H08MnA4或5的焊丝配JH431焊剂，Co2气体保护焊采用H08Mn2SiA1.2或1.6的焊丝。以上焊接材料均应具有出厂合格证。焊接环境管理 在焊接部位周围1m范围内，若风速超过8m/s以及相对湿度大于90%，要采取好的保护措施，否则不得进行焊接，为此，特制作防雨篷及挡雨墙。焊接材料管理：焊丝表面应无油、锈蚀等污物。焊剂使用前必须经过250温度下烘焙2小时，焊接时未熔化的焊剂可收集起来再次使用，但收集时必须过筛，除去过细的粉末和杂质，新领用的焊剂应当天用完。焊条应经烘烤箱烘烤后，置于保温箱中，随用随取。领用焊条不得超过3小时的用量，超过时应按原烘干要求重新烘干，重复烘干次数不应超

24、过两次。CO2气体纯度不应低于99.5%，气体使用前应进行放水处理。所有焊接材料应存放在专用的焊材库，焊材库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。开坡口：采用坡口倒角机或半自动精密切割机，全熔透焊缝坡口角度、半熔透焊缝坡口角度如下图所示。 用火焰切割的坡口表面不应大于1.0mm的缺棱，机加工的坡口表面不应出现台阶。焊接规范：焊接方法焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/min)焊材规格(mm)埋弧焊75085034380.270.334/5CO2气保焊28030027300.51.2手工焊16020025289124工艺措施翼缘板和腹板拼接及船型焊须加引弧板、熄弧板，其坡口形式和材质与母材相

25、同，以保证焊缝端头焊透。焊缝质量要求焊缝金属表面焊波要均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤，弧坑及针装气孔等有害缺陷。加劲肋端部转角处应连续施焊，起落弧点不应在端部，应缩进至少10mm。焊工焊接完毕，应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后在规定的部位打上焊工钢印。H型截面的焊缝外观检查应符合二级质量标准，翼缘和腹板拼接的焊缝外观检查和无损检验均匀应符合二级质量标准，H型钢对接缝外观检查和无损检验均应符合一级质量标准。焊缝返修制度 经无损探伤不合格的部位必须进行返修，返修工艺同原工艺，当同一部位返修次数超过两次时，返修方案必须总工批准方可实施。4.2钢柱、钢梁总装配（1）钢结构构件

26、组装的一般规定：组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。首先要了解以下问题：了解产品结构用途特点，以便提出装配的支撑与夹紧等措施。了解各零件的相互配合关系，使用材料及其特点，以便确定装配方法。了解装配规程和技术要求，以便确定控制程序、控制基准及主要控制数据。由于原材料的尺寸不够或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm,腹班板拼接焊缝与加劲肋焊缝距离不得小于200mm.。（2）在采用胎模装配

27、时必须遵循下列规定：布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余量。组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可继续进行组装。构件装配过程中必须严格按照工艺规定进行，当有隐蔽焊逢时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。5、焊接工艺5.1减小焊接变形及残余应力的措施5.1焊接工艺流程图碳弧气刨，砂轮打磨；局部处理预热坡口清理焊接前确认焊接过程检测超低氢焊条或CO2保护焊打底焊接打磨后热处理焊接完成焊缝外观检查预热温度测试预热时间控制超声波探伤检查合格检验报告坡口尺寸,间隙

28、,错边检测。气候条件检查;中心轴线偏差检测；焊机工作状态,焊接材料检查;确定安全施焊条件等。焊接场地清理工艺参数检测；焊层检查；层间温度检测；焊工自检。不合格出现缺陷，局部修正焊工自检温度检测，时间控制，缓冷部位5.2、焊接工艺1) 焊接的一般规定 施焊前必须复查装配质量和焊区的清理情况,如不符合要求,应进行修整,合格后在进行焊接。 对接接头,T型接头自动焊角接头以及全熔透的焊缝,其两端必须放置引弧板和引出板,引弧板和引出板的材质,坡口形式应与施焊件相同.手工电弧焊引出板长度应大于或等于50毫米,焊缝引出长度应不小于25毫米;自动焊引出板长度大于或等于150毫米,焊缝的引出长度应不小于100毫

29、米;焊接完成 后被焊件的引出板必须用气割切除,并且沿受力方向修磨平整。 焊接引弧必须在焊道处或另设引弧板,非施焊区禁止引弧以免擦伤母材。擦伤的母材要用磨光机磨平。 多层焊接应采取连续施焊,每一层焊道完成后应减少清理,检查。清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接应采取道道焊迹打渣,减少夹渣的可能性,保证焊接质量。 要求全熔透焊缝,正面焊完后,在背面用电弧气刨认真清除根部的熔渣,焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊缝金属时才能进行焊接。 焊成凹形的角焊缝,焊接金属与母材应平缓过渡,加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。 转角处角焊缝要连续施焊,起弧,落弧点距焊缝端部应等于10mm；角焊缝不设置引出

30、板的连续焊缝,起弧,落弧点距焊缝端部应等于10mm。弧坑应填满。 定位焊的条件, 要求应与正式焊缝一致,定位焊的位置应尽量避开构件端部,边角等应力集中的部位。焊接电流应比正式焊接提高15-15/100,防止定位焊出现夹渣的缺陷。定位焊的焊缝高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不大于8mm,长度大于40mm,间距500-60mm。正式焊接前应对定位焊焊缝进行检查,不得有夹渣,裂纹等缺陷。 焊缝出现裂纹应及时反馈到技术质量科,生产科,查清原因,定出返修工艺措施,报请主任工程师批准,再进行处理。 焊缝返修应按返修工艺进行,返修部位焊接应一次完成.同一部位(焊缝正面,表面各作为一个部位)焊缝的补焊次数

31、不宜超过两次,若超过两次必须报请主任工程师批准,才能进行。 雨天、6级风、环境湿度85/100以上不得焊接；手工电弧焊3级风以上,二氧化碳气体保护焊1级风以上应该采取有效的防风措施。2) 常用焊接工艺参数 手工电弧焊工艺参数主要有焊接电流、焊条直径和焊接。 焊接层次，焊条直径与焊接电流匹配参数可按下表进行选择，实际焊接工艺评定后再正式发出。焊条直径(mm)2.53.24.05.06.0焊接电流 (A)5080100130160210200270焊条直径的选择要根据焊件的厚度和位置进行选择(见下表)。平焊时直径可选大一些,立焊时直径不应大于4mm；仰,横焊时焊条直径最大为4mm；多层焊时第一层焊

32、缝使用的焊条直径3.24.0mm。焊件厚度 (mm)234-56焊条直径 (mm)2.03.24.04.05.0 埋弧自动焊埋弧自动焊焊接工艺参数主要有焊接电流、焊接长度和焊丝伸出长度。焊接电流与焊丝直径匹配参数，焊接电流与电弧电压匹配参数可按下两表表进行选择；焊接速度应由试验得出,可在24m/h 36 m/h之间进行选择；焊丝伸出长度直径2毫3毫米,伸出长度为2030毫米。直径45毫米,伸出长度为2060毫米。二氧化碳气体保护二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数主要有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、气体流量和焊丝伸出长度等.焊丝的直径要根据焊件厚度选择,薄板选用焊丝直径0.81.0毫米,厚

33、板选用焊丝直径1.21.6毫米.不同直径的焊丝与焊接电流匹配参数可按表一进行选择.短路过渡焊接时焊接电流与电弧电压匹配参数可按表二进行选择.焊接过程中应尽量使焊丝伸出长度保持不变,短路过渡焊接时焊丝伸出长度为613毫米.焊接所用的气瓶上必须装有预热器和流量计,气体纯度不得低于99.5/100,使用前做放水处理,压力小于1MPa时应停止使用;对细焊丝(直径小于2.0毫米)的气体流量宜控制在1025L/min,焊丝直径大于2.0毫米时的气体流量为3050L/min.二氧化碳气体保护焊焊接电源,必须采用直流反接。表一 焊丝与焊接电流匹配参数焊丝直径(mm)细滴过渡(3545v)短路过渡(1622v)

34、喷射过渡(富Ar)0.8150250A60160A150A1.2200300A100175A220A1.6350500A120180A275A表二 焊接电流与电弧电压匹配参数(短路过渡)焊接电压选择范围 (A)电弧电压(v)平 焊立 焊 和 仰 焊7512018-2118-1913017019-2318-2118021020-2418-2122026021-25 碳弧气刨为保证焊接质量，接料时钢板反面采用碳弧气刨清根，碳弧气刨应采取直流电源、反接电极、碳弧气刨工艺参数可按表一进行选择.碳弧气刨操作时碳棒与工件的倾斜角度应符合表二的要求。表一 碳棒与工件的倾斜角度刨槽深度 (mm)2.53.04

35、.05.06.07-8碳棒倾斜角度25°30°35°40°45°50°表二 碳弧气刨工艺参数碳棒直径(mm)电弧长度(mm)空气压力(Mpa)极性电流(A)气刨速度(m/min)51-20.390.59直流反接2500.51.061-20.390.59直流反接280-3000.51.071-20.390.59直流反接300-3501.01.281-20.390.59直流反接350-4001.01.2101-20.390.59直流反接450-5001.01.2 焊接线能量的控制 埋弧自动焊对接焊缝,首道焊缝不宜超过25KJ/cm,其余各

36、层焊缝不宜超过50 KJ/cm。 埋弧自动焊船形焊位,焊接线能量不宜超过50KJ/cm。 手工电弧焊及二氧化碳气体保护焊对接焊时,线能量不宜超过40KJ/cm；横角焊,立角焊,仰角焊线能量不宜超过30KJ/cm。 预热及层间温度:Q235钢大于36毫米焊前应预热,预热温度100-150度；Q345钢当厚度大于30毫米且小于50毫米时，焊前应预热,预热温度80-100度；厚度大于50毫米时, 预热温度为100-180度。 预热宽度:每侧两倍板厚,最小不小于100毫米。层间温度应控制在100-150度,温度太高要暂缓焊接,温度太低要重新进行预热,无论什么情况层间温度不能大于230度。5.3、焊接方

37、法 拼接焊缝的焊接，先拼接要求横向接口，焊横向收缩量大的焊缝；再拼接纵向接口，；焊纵向收缩量小的焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。 H型钢生产机组焊接成半成品后，H型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，采用CO2气体保护焊焊接，先焊筋板与腹板的连接缝，再焊与翼板的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。焊接方向和顺序见下图 5.4、焊接质量检测1) 焊接质量检查按以下标准执行： 钢结构工程施工质量验收规范 GB502052001钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法 GB11345钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB3323 建

38、筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-20022)质量等级及标准：根据设计图纸要求，本工程焊缝质量检测按以下各表执行 对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定:序号项目图例允许偏差1允许偏差余高C一、二级三级B20：03.0B20：04.0B20：04.0B20：05.02允许偏差错边dd0.15t，且2.0d0.15t，且3.0 部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表的规定:序号项目图例允许偏差1焊角尺寸6.0：01.56.0：03.02角焊缝余高6.0：01.56.0：03.0注：1 h8.0mm的角焊缝其局部焊角尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝

39、长度的10%。 2 焊接H型钢腹板与 翼板的焊缝两端在其 两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊角尺寸不得低于设计值。5.5、焊缝的返修方法1)对焊缝余高过大、焊缝过宽、电弧檫伤、飞溅、焊瘤等采用砂轮打磨平整。2)对于错边采用加焊或砂轮打磨，使焊缝的两边过渡平顺。3)对焊缝表面高低差和宽度差，过高或过宽焊缝用砂轮打磨；过低或过窄的焊缝采用信焊条按工艺补焊。4)对未焊满，咬边的焊缝采用焊接补焊；焊前该预热的要按规定进行预热，补焊时采用较小的焊接线能，焊后做消氢处理。5)对表面裂纹、表面夹渣、表面气孔、弧坑 裂纹应按无损检验显示缺陷的处理方案返修。(5) 无损检验显示缺陷的返修1)根据无损检验的结果，找到

40、缺陷位置，确定缺陷类别，分析原因，制定返修工艺，由有经验的焊工持证返修。2)局部加热，碳弧气刨清除缺陷，焊缝两端各刨去50mm，两端应磨成圆口。3)补焊前局部预热温度要比规定温度高50度进行预热，补焊时采用较小的焊接线能，第一道焊道的焊接电流略大一些，以保证焊透；严格控制层间温度，道道焊迹应用小尖咀锤打击焊缝，焊后做去氢处理。4)磨光返修部位的表面。5)无损探伤检验返修部位。5.6、构件焊接变形的预防措施1)焊接变形造成的原因 焊条的材质，性能要与母材相符，均应符合设计要求。焊条与母材应等强或略高于被 焊母材的强度，防止因焊缝金属与母材金属的强度不等，焊后构件产生过大的应力，造成变形。 拼装支

41、承面要保证其水平度，并应符合支承的强度要求不使构件因子中失稳下坠，造成拼装构件焊接处弯曲变形。 焊接过程中要采用正确的焊接规范，防止在焊缝及热影响区产生过大的受热面积，使焊后产生较大的应力，导致构件变形。2)焊接时应采取相应的反变形措施： 焊接较厚的钢板或构件，可采用焊前预热来提高塑性，降低焊接残余应力和变形。 取正确的焊接顺序，对焊接长度较长的构件如H型钢，箱形梁柱，拼接缝等，应采取分段逐步退焊法或跳焊法进行焊接，使构件的焊接处及周围的金属受热，冷却均匀，减少应力和变形。 刚性固定法：对塑性较好的低碳钢和低合金钢的焊接构件，焊接时，事先用刚性较大的夹具临时加固，增加刚性后，再进行焊接。 反变

42、形法：拼装时，可根据施工经验或以试焊件的变形为依据，使构件预先向焊接变形相反方向作适量变性，以达到消除焊接变形的目的。3) 焊接变形的治理方法：构件发生弯曲和扭曲变形超过质量标准时,必须进行处理,以达到规定的质量标准。治理的主要方法有机械矫正法、火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法。 构件矫正程序构件变形比较复杂，并具有一定的结构刚度，矫正时应按以下程序进行： 先矫正总体变形，后矫正局部变形； 先矫正主要变形，后矫正次要变形； 先矫正下部，后矫正上部变形； 先矫正主体结构，后矫正副件； 机械矫正法矫正时采用顶弯机、压力机矫正弯曲构件。也可以利用固定的反力架，液压式或千斤顶等小型机械工具矫正构件的变

43、形。管类材料或构件矫正时，应做专用胎具 ，防止矫正时把管顶瘪； 火焰矫正法条形钢构件的变形主要采用火焰矫正，用新的变形来代替原有的变形。矫正时，加热位置选在构件火焰矫正凸面一侧，加热方法，三角形或线形加热，加热温度700°800°C之间，严禁超过900°C正火温度；低合金结构钢材料的构件火焰矫正后必须缓慢冷却，必要时可用绝热材料加以覆盖保护，以免增加硬化组织，发生脆裂等缺陷。火焰矫正构件应根据其变形的方向和大小来确定加热的位置及距离。 火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法：当构件的变形符合下列情况之一，应采取混合矫正的方法：构件变形比较严重，并且兼有死弯；变形构件截面

44、尺寸较大，校正设备能力不足；构件变形形状复杂；构件变形方向有两个及其以上的不同方向；用单一矫正方法不能矫正的变形构件6、除锈涂装工艺6.1抛丸设备-全自动立式抛丸机6.1.1设备简介：全自动立式抛丸机主要用于钢结构的表面除锈。自从投入使用以来，立式抛丸机以其高效率、高质量的除锈效果，产生了良好的经济效益与社会效益。6.1.2性能优势（1）全自动a根据除锈等级要求，自动控制钢丸密度与钢丸速度；b调节构件在抛丸室内的行走速度，对特定部位进行重度除锈。（2）轻污染配备除尘系统，除锈区的空气质量优于国标要求。（3）高效率一个台班的除锈能力可以达到120吨。（4）高质量a除锈后的构件表面粗糙度优良；b抛

45、头角度自动调节，不会形成抛丸“死角”；c可以达到Sa2Sa3的任意一个除锈级别。6.1.3立式抛丸机的工艺参数抛丸机参数参数值进出口的极限宽度2.0米进出口的极限高度4.0米构件行走速度0.82.4米/分钟抛射角度-6006006.2除锈工艺的比较6.2.1常用的除锈工艺（1）动力工具除锈或手工工艺除锈（2）喷砂除锈（3）自动抛丸除锈6.2.2除锈工艺比较除锈工艺比较动力工具或手工除锈喷砂除锈自动抛丸除锈除锈等级St2,St3Sa2,Sa2.5,Sa3(较难达到)Sa2,Sa2.5,Sa3除锈等级St2,St3Sa2,Sa2.5,Sa3(较难达到)Sa2,Sa2.5,Sa3表面粗糙度1030（

46、不适用用于富锌底漆）2080（符合富锌底漆对基底的要求）40150（可调节）富锌底漆最理想的表面粗糙度要求是70，抛丸除锈可以得到一均匀的6575之间的表面粗糙度。表面光洁度差良（易有氧化皮残留）优（均匀，金属光泽-亮白色）除锈效率10m2(每人/每天)2030吨（一台班）5060吨（一台班）环境污染中度污染中度污染无尘操作6.3涂装工艺6.3.1涂装三步曲（1）第一步：杆件预涂装a原材料除锈，喷涂一道底漆（膜厚1520微米，不影响焊接质量），然后进行切割下料。b构件成型后，隐蔽部位无法除锈，因此要进行预涂装。c关键焊接部位除锈后不油漆。（2）第二步：构件正式涂装a构件完成以后，对构件表面进行

47、清洁工作；b清洁方式：杂质类型清洁方式尘土、锌盐等高压水龙油污清洁剂（3）第三步：局部修补受损部位除锈除锈部位扩展底漆及后续涂层。6.3.2钢结构除锈过程（1）采用抛丸除锈。（2）除锈的工艺流程（3）注意事项a除油污喷砂之前，清除油污，先用碱性清洁剂，再用清水，吊运及放置，加强表面保护，避免二次污染。b打磨清理飞溅，锐棱倒角。c抛丸除锈等级：GB8923-88 Sa2.5 级。表面粗糙度：4070微米范围内。局部修补，表面打磨至St3级。压缩空气通道须设油水分离器。压缩空气压力0.5Mpa.抛丸用料要求：抛丸用料要求序号123项目构成钢珠直径要求内容钢珠0.81.7mm不含油脂等有机物干燥除锈

48、后，油漆前，构件的放置时间4小时。6.3.3钢结构的油漆过程（1）涂层的构成涂 层 构 成序号产 品颜 色道 数干膜厚度（m）涂装方式1环氧富锌漆灰色250高压无气喷涂，钢材安装后的局部修补可以采用其他方法。（2）底漆施工工艺a涂装工具：高压无气喷涂专用泵b无气喷涂为主，有气喷涂与刷涂为辅。c喷涂机的技术参数喷涂机的技术参数项 目技术参数泵比率不低于45:1喷涂率12 l/m (理论值)d使用结束后，涂装工具应立即用清水彻底清洗，避免涂料干燥后堵塞设备。（4）涂装环境a涂装环境温度一般为540；b空气相对湿度85%；c构件表面温度应高于露点温度3以上。d环境温度5，或空气相对湿度85%时，应停

49、止施工。e空气不流通处施工，应提供强力通风。（5）配比和混和a按组分配比进行组合。b喷涂前，将涂料经100目筛网过滤，以防杂质混入。喷涂机的吸入口安装60目的过滤网，以免沉积物堵塞枪嘴。c施工时，应不断搅拌，使涂料始终是悬浮液。d混和好的涂料，必须在6小时内全部用完。（6）涂膜厚度a涂层每道以25微米为宜，过厚易龟裂。（7）涂装施工a涂装作业应在抛丸除锈后尽快进行，一般不应超过4小时。b喷枪不能覆盖的部位应用刷涂。c喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷涂，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象。d表干后2小时内，要防止雨水冲刷。e涂装好的构件应认真保护，避免践踏或其他污染。f吊运过

50、程中，防止钢丝蝇拉伤涂层。（8）涂层修补a损坏部位，打磨至St3级，然后刷底漆。b打磨时，应从中心逐渐向四周扩展，边缘形成一定坡度，增强修补层与原涂层之间的结合力。c当涂层超过60微米时，应逐道修补，不可一次完成。（9）涂层质量检查和验收涂层质量和验收项目序号项 目自 检1打磨除油2除锈等级3表面粗糙度4涂装环境5涂层外观6涂层附着力7干膜厚度8涂层修补：现场检查 ：制作单位书面检查记录，监理签字确认（10）涂料贮存a密封贮存于干燥阴凉处，避免受潮，冰冻，高温及烈日爆晒，严禁开封后的涂料长期贮存。b要在涂料的保质期内使用。第七章 钢构件运输及安装、围护系统安装1、钢构件运输1.1构件的包装1.

51、1.1构件包装的作用在运输过程中采取有效措施保护构件使之不易损坏；构件运输管理应规范化，每个箱包应有一一对应的构件清单，使发运方与接受方有据可参，不致引起混乱；合理装车使构件的运输体积紧凑，减少运输费用，便于构件装卸。1.1.2梁柱的包装特点：为线型结构，形状比较规则。措施：可直接采用枕木与螺杆进行包装。包装形式如下图所示。1.2构件运输路线根据工程现场实际情况确定。1.3构件运输计划见施工网络计划。1.4构件保护措施（1）油漆干燥，零部件的标记书写正确，方可进行打包；（2）包装时应保护构件涂层不受伤害，装卸时受力点处需设置衬垫；（3）包装时应保证构件、杆件不变形，不损坏，不散失，散件需水平放

52、置，以防变形；（4）包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全重。（5）待运物件堆放需平整、稳妥、垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀；（6）钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，防止支点下沉；（7）相同、相似的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。1.4.1运输注意事项（1）在工厂内预拼装好的钢构件，要进行包装，包装检查完毕后方可进行装车发运。（2）工厂内按装箱清单装车，专人验收签字。必须满足构件吊装的匹配性；（3）运输必须兼顾制造和安装的进度要求，编制详细的运输计划，严格执行；1.4.2现场交接（1）构件运到施工现场，专人清点，签字验收，及时反馈信息；（2）构件的卸车和装车均由专人监督和指挥；（3）构件合理支撑，以防变形；堆放整齐，按安装顺序分区堆放2、钢结构的安装2.1厂房结构总体安装工艺流程基础复测构件进场柱子吊装柱子校正二次灌浆柱间支撑安装屋面实腹梁拼装屋盖系统安装墙皮安装验收。2.2结构安装用机械选择结合本工程作业面大、工期紧等特点厂房吊装设备选用3台25t、2台16t汽车吊吊装。16t汽车吊配合下车。2.3厂房安装2.3.1钢柱