桩基施工技术指导书

1、1施工前准备1.1施工技术准备1、图纸会审：分部技术负责人负责图纸审核工作，确保结构物尺寸及钢筋布置符合设计及规范要求。2、根据图纸对桩基坐标进行复核，对控制点进行加密，并对控制点做好保护。3、编制好施工技术方案，用以指导施工。4、试验室检测钢筋、水、水泥、砂、碎石、泥浆配比、混凝土配比等达到设计要求，并通过监理同意。1.2现场施工准备1、 施工技术人员与工人应全部到位，并进行技术交底，明确质量、安全、工期、环保等要求；2、泥浆循环系统已完成，拌制的泥浆经检验，符合规范要求。3、钢筋笼加工机具、班组应到位，并完成现场钢筋笼制作技术交底，采用镦粗直螺纹钢筋接头的应配备滚丝机和镦粗机。4、沿桥走向

2、设置一条施工便道，必须满足钻机就位和吊放钢筋笼的平面要求及混凝土运送要求。5、施工用电线路搭设完成，暂不满足线路搭设的部位，使用发电机供电。2施工工序在钻孔灌注桩施工前，分部应编制施工工序流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的依据，并悬挂在现场。测量复测桩位施工前准备埋设护筒钻机就位粘土造浆钻进成孔清孔吊装钢筋笼接导管以及混凝土料斗二次清孔以及调制泥浆灌注混凝土拆除导管钻机移位混凝土运输做好钻孔记录钢筋进场钢筋下料钢筋加工接头取样钢筋笼编号出场验收出场桩孔验收终孔权限处理沉渣厚度、泥浆检测不合格导管进场首次拼装气密性试验退场合格成桩检测成品防护通过不合格未通过符合要求 3.1测量初步放样会

3、审图纸无误后，桥台桩基尺寸、高程严格按两阶段施工图设计文件控制，误差控制在施工技术规范要求范围内。复测并校核桥基准点高程及平面位置，对桩基作业区域平面位置和高程进行初步放样。3.2场地整平压实根据测量放样后对地面高程进行处理，清除桩位表面软土、弃土、坑洼地带进行回填。在钻机作业范围区开挖小型临时排水沟槽，当地雨水较多做好防水工作。3.3桩基放样在场地准备完成，分部测量负责人及专职测量员使用测量仪器，根据设计图纸进行该桩基初步放样。现场人员对桩基位置进行标记，并保护桩基位置。桩基在进尺过程中要用动态控制的原理对桩基中心位置和垂直度进行校核。3.4护筒埋设1、钢护筒在普通作业场合及中小孔径的条件下

4、，一般使用不小于8mm厚的钢板制作；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应用厚度不小于12mm的钢板卷制。另外，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋，以增加其刚度。护筒顶部应设置护筒盖。2、当护筒长度小于6m时，有钻杆的正反循环钻护筒内径必须大于桩径20cm；无钻杆导向的正反潜水电钻和冲抓、冲击锥护筒内径必须大于桩径30cm；深水或感潮区且无钻杆导向的护筒内径必须比桩径大40cm。3、经测量放点后，在地面上标记桩基圆心点，以桩基中心为圆心，以大于桩身半径在四周设立十字护桩。挖机根据放样后标记的位置，进行开挖，人工配合。挖掘完成后，钻机将护筒吊入坑内。将十字护桩线绳重新拉好，在护筒顶部平面铺设一块穿过

5、护筒圆心的木板，测量在木板上放样出桩基中心位置，通过护桩线绳中心与木板上标记的桩基中心对护筒位置进行调整，直至三点基本重和。此时护筒埋设完成，报监理工程批准后开钻。3.5泥浆制备1、钻孔泥浆采用优质的粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。2、在开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。3、在泥浆循环溢流进入泥浆池过程中设一道过滤网，及时清理滤渣和池中沉淀，运至弃土场。4、根据就近原则、桩基体积大小，在主线路基外设置容积达到施工要求的泥浆循环系统，分为沉淀池及储浆池。泥浆池四周设置围挡并使用绿色密目网将其围绕，悬挂安全警示标志。沉淀池安排机械和人员定期清理，将池

6、中沉淀，运至弃土场摊铺、晾晒、碾压。钻孔泥浆应符合下列规定：1、泥浆的配合比和配置方法宜通过试验确定，其性能应与钻孔方法、土层情况相适应。2、钻孔过程中应随时对孔内泥浆性能进行检测，不符合要求时应及时调整。3、钻孔泥浆宜进行循环处理之后重复使用，减少排放量。表3-1 泥浆性能指标钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（pa·s）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（pa）酸碱度（pH）正循环一般地层易坍地层1.051.21.21.4516221928848496962515221.02.535810810反循环一般地层易坍地层卵石土1.

7、021.061.061.101.101.1516201828203544495959520202033312.512.512.5810810810旋挖一般地层1.021.10182249520312.5811冲击易坍地层1.201.402030495203358113.6钻机进尺与桩基校核1、开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入黏土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。2、在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.52.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。3、在淤泥层和黏土层冲击时，钻头应采用中冲程(1.02.0m)冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和黏土，采用

8、小冲程(0.51.0m)反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层冲击时，应更换重锤小冲程(1.02.0m)冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在58mm之间，表明泥浆浓度合适；如果浮出的钻渣粒径小而少，则表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。4、冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放。放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺，反而可能造成钢丝绳中断、掉锤；放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁，造成扩孔。5、在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m。为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长

9、度标志。6、在深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。7、在钻进过程中，现场管理人员做好钻进记录，安排作业人员及时掏渣留存。现场作业人员进尺过程中要定期检查钻头及钢丝绳等机具，及时进行更换修补。管理人员要及时跟测量沟通，复测桩基平面位置及垂直度。注意事项1、留存的渣样应用小塑料收集袋密封留存，并根据钻勘资料进行比对，若出入较大应上报至监理部、总承包部。2、钻进机具如钻头应及时进行修复保证钻进过程中平稳、高效。钢丝绳应及时进行检查若出现断丝、脱毛等情况应及时更换，桩基机位在复测校核后若须进行微调可使用千斤顶的工具进行调整。3、桩基每进尺35m，现场管理人员与测量联系，对孔平面位置及倾斜度进行

10、校核。若出现偏差，通过千斤顶等工具对钻机位置进行微调，严格控制孔位偏差及倾斜度。4、灌注桩在成孔过程中和终孔后，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不得小于孔径的46倍。5、当孔径、孔深、孔的倾斜度符合规范要求，并经过监理同意后，第一次清孔钻，（挖）孔灌注桩成孔质量标准见表3-2。钻孔施工应符合下列规定1、钻机的选型宜根据孔径、孔深、桩位处的水文地质情况、施工环境条件等因素综合确定，所选用的钻机及钻孔方法应满足质量和施工要求。2、钻机就位前，应对钻孔的各项准备工作进行检查；钻机安装后，其底座和顶端应平稳。不论采用何种钻孔，开孔的孔位必须

11、准确；开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可正常钻进。钻机在钻进施工时不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。分级扩孔钻进施工时候应保持桩轴线一致。3、采用冲击钻冲击成孔时，应小冲程开孔，并应使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向的作用，待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。冲击钻进过程中，孔内水位应高于护筒底口500mm以上，掏取钻渣和停钻时，应及时向孔内补水，保持水头高度。4、在钻孔排渣、提钻除土或因故障停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和粘度.处理孔内事故停钻时，必须将钻头提出孔外。表3-2 钻（挖）孔灌注桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻

12、（挖）孔桩孔的中心位置群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度摩擦桩：钻孔<1孔深不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于0.05m钻孔桩沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计规定。设计未规定时，对直径不大于1.5m的桩基，不大于200；对桩径大于1.5m或支承桩清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720pa·s；含砂率：<2%；胶体率：>98%3.7钢筋笼制作钢筋进场后对钢筋进行验收，试验室对钢筋材料进行抽样检查，主要检查项目（屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯等）并将检测数据报送监理工程师，经同意后方可使用。1、钢筋笼应在钢筋加工场或在

13、设置水泥台座及顶棚的硬化场地上进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放，钢筋笼加工应采用模具标准化制作。2、钢筋笼应每隔12m设置临时十字加劲撑，以防变形；加强箍肋必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。3、每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。4、钢筋笼保护层，必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎混凝土圆饼形垫块，混凝土垫块半径应大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2m左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。5、级钢筋直径超过25mm以上的连接不宜采用焊接，应采用镦粗直螺纹钢筋接头机械连接，接头必须按照有关试验规范

14、进行试验和验收。采用镦粗直螺纹钢筋接头时，应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径。6、声测管安装按图纸要求，该桩基安装三根声测管，分部根据实际现场实际情况将声测管长度延长1.5m,方便检测。声测管底部用小型钢片衬垫，用匝丝将声测管固定在主筋上保证其位置稳定。表3-3 灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准项目允许偏差项目允许偏差主筋间距±10保护层厚度（mm）±20箍筋间距±20中心平面位置（mm）20外径±10顶端高程（mm）±20倾斜度（%）0.5底面高程（mm）±503.8清

15、孔1、钻孔深度达到设计高程后，应对孔径、孔深和孔的倾斜度进行检验、符合表3-2的要求后方可清孔。2、清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，均必须保持孔内水头，防止坍孔。3、在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度；如超过表3-2的规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。4、不得用加深钻孔深度的方式来代替清孔。5、不硬性规定采用何种清孔方法，而是强调清孔时应严格控制孔内水头，防止坍孔。6、加深钻孔深度，以较厚的孔底沉淀来满足设计桩底高程，减少或避免清孔，这种做法是本规范所不允许的。3

16、.9钢筋骨运输以及吊装1、钢筋骨架在运输过程中，应采取适当的措施防止变形。骨架顶端应设置吊环。2、安装钢筋骨架时，应将其吊挂在孔口的钢护筒上，或在孔口地面上设置扩大受力面积的装置进行吊挂，不得直接将钢筋骨架支撑在孔底。3.10下放导管及二次清孔灌注水下混凝土前的准备工作应符合下列规定：1、应按水下混凝土灌注数量和灌注速度的要求配齐施工机具设备，设备能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕的要求，且应保证其完好率，对主要设备应有备用。2、水下混凝土宜采用钢导管灌注，导管内径宜为200350mm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压。进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，

17、亦不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p可按以下计算式计算P=chc-wHw式中：p导管可能受到的最大内压力（kpa）； c混凝土拌和物的重度，取24kN/m3； Hc导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计最大高度计； w桩孔内水或泥浆的重度（kN/m3）； Hw桩孔内水或者泥浆的深度（m）。准备工作充分，对避免或减少灌注过程中的事故至关重要，故应按本条的规定做好灌注前的各项准备工作。（1） 灌注设备的完好率对施工有直接影响，但为防万一，仍应配备必要的备用设备。（2） 导管的内径，施工时可视桩径大小酌情增减。3、钢筋笼焊接完成后，开始下放导管。现场施工人员在

18、吊车的协助下将导管依次下放，现场管理人员记录好导管下设顺序、每根导管的长度、导管根数，根据计算导管下放至孔底0.3m。4、导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。全部下入孔内后，开始进行二次清孔后应立即浇筑混凝土，清孔后测泥浆比重并经监理工程师同意后立即浇筑。表3-4 导管直径表导管直径(mm)通过混凝土数量(m³/h)桩径(m)200100.6-1.2250171.0-2.2300251.5-3.035035>3.03.10混凝土灌注1、灌注水下混凝土要应符合下列规定:（1）水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。首批混凝土的灌注数量应能满足

19、导管首次埋置深度1.0m以上的需要，所需混凝土数量可参考下列计算 式中：V 灌注首批混凝土所需数量(m3)； D 桩孔直径(m)； H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.30.4m； H2导管初次埋置深度(m)； d导管内径(m)； h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱，平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即h1=Hww/c； c混凝土拌和物的重度，取24kN/m3； w桩孔内水或泥浆的重度（kN/m3）； Hw桩孔内水或者泥浆的深度（m）。（2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。（3）首

20、批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注，不得中断。（4）在灌注过程中,特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m，并应随时测探桩孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，应将桩孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放。（5）灌注时应采取措施防止钢筋骨架上浮。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，宜降低灌注速度；混凝土顶面上升到骨架底部4m以上时，宜提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。（6）混凝土灌注至桩顶部位时应采取措施保持导管内的混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实，松散等现象；

21、在灌注将近结束时，应对混凝土的灌注数量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。灌注桩顶高程应比升级高程高出不小于0.5m，当存在地质交叉、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况时，应适当提高其超灌高度；超灌多余部分在承台施工前，或接桩前应凿除，凿除后的桩头应密实，无松散层。（7）灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处置方案，进行处理。（8）灌注水下混凝土时，特别在潮汐地区或水位涨落甚急的河流和有承压力地下水地区，其水位高涨时，将使护筒内水头不足，而导致孔壁坍塌，故条纹规定应保持孔内的水头高度。水下混凝土在灌注过程中导管的最小埋置深度，从理论上说应与灌注深度（漏斗底口至混凝土表面深度）成正比，灌注深度较

22、大时，超压力和冲击力也较大，导管最小深度宜大些，以缓和超压力和冲击力，使冲出导管底口的混凝土拌合物缓缓上升，否则新灌注的混凝于有可能冲破首批混凝土，冒到其上面，将你将沉淀物裹入桩中，形成夹层而导致断桩，条文规定的最小埋置深度2m是根据文献“水下灌注预防断桩夹层”及钢筋顶拖上升技术研究报告”的实验结果并考虑适当的安全系数确定的，与常用的经验数据相符。灌注后期，虽然灌注深度小，超压力减小，但最小埋置深亦不宜小于2m，这是因为灌注后期，首批混凝于表面的泥浆沉淀增厚，有时还夹有少量坍土，若导管埋置深度太小，特别是探测混凝土表面高度不精确时，容易造成导管提漏、进水，造成夹层而断桩。为防止埋管事故，导管的

23、埋置深度不宜过大，条文规定为6m，现场实际施工时可根据桩径、混凝土供应能力、混凝土性能、混凝土灌注速度等情况，适当放宽导管埋深。（9）护筒底口以上积存的混凝土高度不能太小，因为筒外与井壁之间有一定的空隙，护筒本身也有一定的体积，护筒提升后，护筒内的混凝土要填充此空隙，可能是混凝土表面突然下降，甚至降至护筒底口以下，使护筒进水或涌入泥沙，故对护筒内混凝土的灌注高度，不仅要考虑导管以护筒将提升的高度还要考虑因上拔护筒引起混凝土面的降低（10）混凝土灌注接近桩顶时，导管内混凝土压力趋小，如不采取措施，则桩顶部分混凝土的密实性会较差，甚至可能会出现松散等现象。4现场临时用电及防雷措施1、施工现场临时用

24、电工程的电源中性点直接接地，220/380V三相四线制低压电力系统必须符合TNS接零保护、三级配电、两级漏电保护和动照分设、压缩配电间距和环境安全的原则。同一台变压器或发电机的各用电系统中，接地保护的型式必须保持一致。2、施工现场临时用电工程配电方式：从一级总配电箱（配电柜）向二级分配电箱配电可以分路。即：当采用电缆配线时，总配电箱（配电柜）可以分若干分路向若干分配电箱配电；当采用绝缘导线架空配线时，每一架空分路也可支接若干分配电箱。从二级分配电箱向三级开关箱配电，当采用电缆配线时，一个分配电箱可以分若干分路向若干开关箱配电。每台用电设备应有各自专用的开关箱，“一机一闸”，严禁使用同一个开关箱

25、（或插座）直接控制2台及以上的用电设备。配电箱、开关箱应装设在干燥、通风及常温场所，并保证有足够两个人同时作业的空间，其周围不得堆放任何有碍操作、维修的物品。3、配电系统需设置室内总配电箱和室外分配电箱，实行分级配电；总配电箱应设置在靠近电源的地方，分配电箱应设在用电设备或负荷相对集中的地方，分配电箱与开关箱的距离不得超过30m，开关箱与其控制的固定式用电设备的水平距离不宜超过3m。4、配电箱、开关箱中导线的进线口和出线口应设置在箱体下底面，箱内的连接线应采用绝缘导线，导线的接头不得松动，不得有外露带电部分。5、所有配电箱及开关箱在使用过程中必须按照下述操作顺序：（1）送电操作顺序为：总配电箱

26、分配电箱开关箱；（2）停电操作顺序为：开关箱分配电箱总配电箱（出现电气故障的紧急情况除外）。6、所有配电箱、开关箱均编号配锁，标明负责人姓名、联系电话，张贴安全警示标识牌，设专人负责管理。7、检查、维修配电箱、开关箱时，必须将其前一级相应的电源开关分闸断电，并悬挂停电标志牌，严禁带电作业；施工现场停止作业1小时以上时，应将动力开关箱上锁。8、凡移动式照明，必须采用安全电；当发生电气火灾时应立即切断电源，用干砂灭火或用干粉灭火，严禁使用导电的灭火剂灭火。 9、施工机具的边缘与外电架空线路的边线之间必须保持安全操作距离。当外电线路的电压为1KV以下时，其最小安全操作距离为4m；当外电架空线路的电压

27、为110KV时，其最小安全操作距离为6m。10、施工现场的机动车道与外电架空线路交叉时，架空线路的最低点与路面的最小垂直距离应符合以下要求：外电线路电压为1kv以下时，最小垂直距离为6m；外电线路电压为110kv时，最小垂直距离6.5m。11、施工现场内的塔式起重机、施工电梯、物料提升机PE线的重复接地与机体的防雷接地可共用同一接地体。当施工电梯、物料提升机以及高架脚手架等金属设施处于相邻建筑物、构筑物等设施防雷装置接闪器保护范围以外时，应按“滚球法”和规范规定确定和设置防雷装置，防雷装置的接闪器（避雷针）应设置于其最顶端，宜采用圆钢或焊接钢管制成，圆钢直径不应小于16mm，钢管直径不应小于2

28、5mm，长度应为1-2m，其防雷引下线可利用该设备的金属结构体，但应保证电气连接。防雷装置的冲击接地电阻值应不大于30。当最高机械设备上避雷针（接闪器）的保护范围能覆盖其他设备，且又最后退出现场时，则其他设备可不设防雷装置5雨季施工用电措施1、增加用电设备巡视次数，做好用电设施防雨措施。2、下雨时关好配电箱箱门，防止进水、受潮，发生漏电事故。3、雨后须对所有用电设备进行绝缘测试，合格后方可使用。6质量控制钻孔灌注桩质量检验可参照公路工程质量检验评定标准(土建工程)(JTGF80/1-2012)(以下简称评定标准)。成孔质量标准可参照技术规范第6.8条。7安全文明1、桩机作业区域应平整，必须采取

29、安全防护措施，并设立警示标志，非工作人员未经批准不得人内。2、禁止随地排放泥浆和钻渣，钻渣应外运到指定弃土场，水上桩基应配备专用的泥浆船或泥浆输送管泵，用来造浆循环及运送废弃泥浆；所有制浆池、储浆池和沉淀池周围应设立防护设施和安全指令标志，制浆材料的堆放地应有防水、防雨和防风措施，弃渣泥浆应及时外运，废弃后应回填处理，防止人员落人池内。3、沉淀池禁止设在正线路基上，其开挖深度不得超过2m，以便于晾晒处理。循环池位置选择应在征地线以内，且不得影响施工便道；桩基施工完毕后，施工现场的循环池和沉淀池应清淤回填，分层碾压。4、对起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件应及时更换，确保安全。旋转钻机进钻时

30、，高压胶管下不得站人。钻孔施工设备停放地点应平整、夯实，并避开高压线。5、在有通航要求的水域施工时，应按要求做好通航导航标志。8特殊情况处理钻孔灌注桩常见的钻孔（包括清孔时）事故及其处理方法分述如下：1、桩身夹泥灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象，这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。预防措施：混凝土导管在下如桩孔前，必须对螺纹、管壁等进行详细检查，并做好配管记录。必要时应进行导管水密性试验。2、卡钻事故如果卡钻不严重，用主绳加副绳一起将钻头强拉提起；如十字钻头在探头石下面，可用主绳反复提拉；在主绳旋转的情况下，探头石可在十字钻头的缺口处通

31、过，从而解决卡钻事故；如果钻头被卡十分严重，强拉硬提无效，可在钻头上部用爆破法振松，迅速提起，但应注意此法易产生塌孔现象。预防措施：采用优质黏土进行护壁造孔，在易卡地段通过反复打黏土回填形成密实的孔壁；对坚硬基岩层，尽量避免新焊钻头的刃角，下部孔段钻孔用钻头应略小于上部孔段的钻头直径。每个钻头上必须采用主、副双绳进行保护。3、钻进中漏浆处理办法可先投放泥球，及时补浆，并用钻头反复冲击，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁卵石的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定；漏失停止后，恢复正常钻进。预防措施是采用分层投入黏土回填的造孔方法。4、卡管事故在灌注混凝土过程中，混凝土堵在导管内下不去，或导管被混凝

32、土或钢筋笼卡住提升不起来而造成卡管事故。其原因有隔水阀卡在导管中，混凝土拌和不均匀、和易性差导致粗骨料集中卡在导管中；混凝土灌注速度太慢、在导管中停留过久而凝结；导管升降时挂住钢筋笼等。处理方法：因混凝土堵管或隔水阀堵塞，可用钢筋或长杆冲捣，或用软轴振捣器振捣。导管与钢筋笼卡在一起时，不可强力起拔，宜采用轻扭动慢提拔的方法。如导管拉断、脱落，可用特殊打捞工具打捞，并清除孔内混凝土。预防措施：严格按规程进行操作，混凝土配合比应与水下混凝土浇筑条件相适应，和易性和流动性好；拌制合格的混凝土熟料；设备状况好，混凝土供应强度保证到位；导管检查和操作精心，等等。5、堵管事故在灌注混凝土过程中，由于混凝土

33、的配合比不当；新拌混凝土的质量不符合要求(流动性过小，严重离析，骨料超径等)；混凝土的运输方法不当，造成混凝土严重离析；浇筑混凝土的方法不当，浇筑速度过慢或中断时间过长；混凝土导管内径过小，或同一 根导管中采用了不同内径的管节等原因造成浇筑导管堵塞。出现堵管事故，采取以下措施处理：（1）分析堵管原因和部位，查对记录，确认管底位置和埋深，采取措施避免其他导管同时堵管。（2）上下反复抖动导管，每次提升不要过高，不得猛敦导管，以防导管破裂和混凝土离析。（3）抖动无效时，可在导管埋深许可的范围内提升导管，以增加导管内的压力，减少混凝土流出的阻力。（4）若仍然无效，堵管部位不深时可下钻杆捅；较深时可用压

34、缩空气顶推管内混凝土（事先制作带进气管的导管封头），所用压力应在导管强度允许的范围内。（5）若以上处理方法均无效，应抓紧时间起出导管重新下管。重新开浇时，管底应插入混凝0.51.0m。并用小抽筒抽出管内泥浆，并至少先注入1.0m砂浆。预防措施：正确设计混凝土的配合比，保证其施工性能满足泥浆下浇筑的要求，应尽量采用一级配混凝土；严格控制新拌混凝土的质量，防止和易性不合格的混凝土和超径卵石进入导管；采用适当的混凝土拌制和运输方法，减少倒运环节，保证供料强度满足混凝土面上升速度的要求；做好各项组织、准备工作，确保混凝土浇筑连续进行；混凝土导管的内径应上下一致，并尽量采用直径较大的导管；混凝土浇筑过程中应经常提动导管，特别是浇筑速度较慢时。6、钢筋笼上浮事故钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。钢筋笼上浮原因是混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，或混凝土浇筑速度太快向上拱抬钢筋笼；钢筋笼在孔口固定不牢。预防措施：放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口牢固固定，提升导管时不可过猛；根据气温变化