数控铣削刀具及其安装PPT课件

1、教学内容教学内容铣削基础知识立铣刀、面铣刀刀具工具系统刀具的安装与调整刀具安装训练操作规范与安全意识的培养第1页/共29页教学目标教学目标了解铣削基础知识，认识常用铣削刀具通过工作任务的完成，掌握刀具安装操作规范，培养学生的安全意识。掌握刀具工具系统的选择，初步掌握刀具的调整方法具备刀具的组装及刀具在数控铣床上的安装能力第2页/共29页 数控铣床常用刀具数控铣床常用刀具数控刀具按铣销类型可分为数控刀具按铣销类型可分为立铣销面铣削 槽铣削仿形铣削第3页/共29页铣刀类型的选择 铣刀类型应与被加工工件尺寸与表面形状相适应； 加工较大的平面应选择面铣刀； 加工凸台、凹槽及平面零件轮廓应选择立铣刀；

2、加工毛坯表面或租加工孔可选用镶硬质合金的玉米铣刀； 曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较平坦的部位应采用环形刀； 加工空间曲面、具型腔或凸模成形表面等多选用模具铣刀； 加工封闭的键槽选择键槽铣刀； 选用鼓形铣刀、锥形铣刀可加工类似飞机上的变斜角零件的变斜角面 铣削知识第4页/共29页 加工大约90的台阶面。 该种铣削与面铣削多少有点相似，但其圆周切削刃的角度起有决定性的作用。如果要加工的工件的某部分是90凸肩时，只能使用这种刀具。刀具的侧面（主偏角）与旋转的轴相平行。该铣削又常被台阶铣削、凸肩铣削或端铣削。立铣削定义立铣削典型刀具立铣削典型刀具 F1677F1677、F1678F1678、F1

3、682F1682、F1676F1676、F1675F1675 F1375F1375、F1605F1605、F1616F1616 F2140F2241 F3040F3042F2140F2241 F3040F3042 F4041 F4042F4041 F4042第5页/共29页整体硬质合金立铣刀整体硬质合金立铣刀Z = 2Z = 22刃过中心Z = 3Z = 3一刃过中心Z = 4Z = 4直径4mm开始,2刃过中心F1375F1375、F1605F1605、F1616F1616焊接式玉米铣刀 F1375 套式 F1605莫氏锥柄 F1616削平柄F2140F2140 加工铝合金和软钢的立铣刀，主

4、偏角K =90F2241F2241 接近90的立铣刀 铣刀装夹形式有模块式，直柄，螺纹旋紧刀头硬质合金柄. 直径范围 Dc: 16 - 160 mm 莫氏锥柄,侧固式，圆柱柄 螺钉夹紧 3 种刀片 Lc = 6 mm, Lc = 9 mm, Lc = 12 mm 4 种不同的槽型 A., D., F. A.& D. 槽型有着极其稳定的切削刃. F . 槽型确保了非常锋利的切削加工 刀片用 4条切削刃, SP.F2242F2242使用L型刀片的立铣刀 两种刀片大小 五种刃口形状F2254F2254切向步齿铣刀切向步齿铣刀c c 89 齿数多 8 个切削刃 加工短铁屑材料 大进给 直径10

5、0以上采用可调结构F4041F4041精确 90主偏角Dc 40 160 mm刀体正前角 (11 )刀片: LN.1307.， apmax =13 mm修光刃: 1.6 mm4刃/片可加工钢件/铸铁 不可轴向进给第6页/共29页 加工平面。 面铣削是最常用的铣削类型，用于铣削与刀具面平行的平面。铣刀常安装在主轴上。完成面铣削加工既能使用具有一定直径的刀具，使工件的加工在一次行程中就能完成，又能使用需几次行程才能完成工件加工的那种直径的铣刀。面铣削定义面铣削典型刀具 F2044、F2244 F2146、F2147、F2148 F2280 F2010 F2033、F2233 F4033 F2232

6、 F2250 F2260、F2265 F2235第7页/共29页F2146、F2147、F2148 密齿铣刀 F2146：八角刀片，42主偏角 F2147：正方形刀片，75主偏角 F2148：正方形刀片，88主偏角F2146F2146、F2147F2147、F2148F2148压紧螺钉 垫片偏心销锁紧挈刀片 压紧螺钉 F2230F2230 刀片: P26335-R10/R14/R25 = 0 15 apmax= 1/1.5/2 mm极高切削性能 大进给切削 长悬伸切削达到 8 x D (Dc 50)apmax F2033F2033、F2233F2233低功耗铣刀，主偏角 =45WALTER 非

7、常著名的产品尺寸：从 40 mm 到125 mm的不同尺寸用于小功率机床及不够稳定的工艺系统的理想刀具侧固式及套式刀具对铝合金加工极为合适，也常用于镍铬合金等难加工材料F4033F4033特点 直径范围: 40 - 160 mm 主偏角 45 负型刀片，8 刃/片 刀片有凸起的分屑面 密齿、疏齿 SN.1205ANN的刀片，最大切深ap= 6 mm 可用于精加工(修光刃长1.5 mm)和粗加工 容屑空间大 刀片锁紧螺钉带锥度定位面 表面有坚固的镍镀层 防腐蚀 耐磨损 表面光滑 排屑流畅 不可以轴向进给第8页/共29页F2146F2146、F2147F2147、F2148F2148压紧螺钉 垫片

8、偏心销锁紧挈刀片 压紧螺钉 第9页/共29页F2230F2230 刀片: P26335-R10/R14/R25 = 0 15 apmax= 1/1.5/2 mm极高切削性能 大进给切削 长悬伸切削达到 8 x D (Dc 50)apmax 第10页/共29页F2033F2033、F2233F2233 低功耗铣刀，主偏角 =45 WALTER 非常著名的产品 尺寸：从 40 mm 到125 mm的不同尺寸 用于小功率机床及不够稳定的工艺系统的理想刀具 侧固式及套式刀具 对铝合金加工极为合适，也常用于镍铬合金等难加工材料第11页/共29页F4033F4033 特点 直径范围: 40 - 160 m

9、m 主偏角 45 负型刀片，8 刃/片 刀片有凸起的分屑面 密齿、疏齿 SN.1205ANN的刀片，最大切深ap= 6 mm 可用于精加工(修光刃长1.5 mm)和粗加工 容屑空间大 刀片锁紧螺钉带锥度定位面 表面有坚固的镍镀层 防腐蚀 耐磨损 表面光滑 排屑流畅 不可以轴向进给第12页/共29页刀具安装刀具安装 保持接触面的清洁 使用高温涂料铣刀的安装与调整保证定位可靠第13页/共29页刀具安装的安全措施刀具安装的安全措施 刀片锁紧螺钉只能用扭距扳手上紧刀片锁紧螺钉不要沾染油污 刀片必须与刀座完全贴合 检查刀具的平衡情况第14页/共29页铣刀调整铣刀调整例举面铣刀第15页/共29页JT(BT

10、)40-XS16-751231.1.柄部型式及尺寸柄部型式及尺寸JT：表示采用国际标准ISO7388号加工中心机床用锥柄柄部； BT：表示采用日本标准MAS403号加工中心机床用锥柄柄部；其后数字为相应的ISO锥度号：如 50和40分别代表大端直径69.85和44.45的7:24锥度。2.2.刀柄用途及主参数刀柄用途及主参数XD 装三面铣刀刀柄 MW -无扁尾氏锥柄刀柄XS 装三面刃铣刀刀柄M 有扁尾氏锥柄刀柄Z（J）-装钻夹头刀柄（贾式锥度加J） XP 装削平柄铣刀刀柄用途后的数字表示工具的工作特性，其含义随工具不同而异。 3.3.工作长度工作长度工具系统选择工具系统型号表示方法工具系统型号

11、表示方法第16页/共29页面铣刀刀柄整体钻夹头刀柄工具系统常用刀柄工具系统常用刀柄镗刀柄莫式锥度刀柄快换式丝锥刀柄钻夹头刀柄ER弹簧夹头刀柄ER弹簧夹头侧压式立铣刀柄第17页/共29页镗刀柄8.3.2 8.3.2 工具系统常用刀柄工具系统常用刀柄常用刀柄第18页/共29页莫式锥度刀柄快换式丝锥刀柄钻夹头刀柄8.3.2 8.3.2 工具系统常用刀柄工具系统常用刀柄常用刀柄第19页/共29页ER弹簧夹头刀柄ER弹簧夹头侧压式立铣刀柄8.3.2 8.3.2 工具系统常用刀柄工具系统常用刀柄常用刀柄第20页/共29页ISO 7388ISO 7388及及DIN 69871DIN 69871的的A A型拉

12、钉型拉钉 ISO 7388ISO 7388及及DIN 69871DIN 69871的的B B型拉钉型拉钉 MAS BTMAS BT的拉钉的拉钉拉钉:是带螺纹的零件，常固定在各种工具柄的尾端。机床主轴内的拉紧机构借助它把刀柄拉紧在主轴中。 数控机床刀柄有不同的标准，机床刀柄拉紧机构也不统一，故拉钉有多种型号和规格。拉钉的选择：l根据数控机床说明书选择；l对机床自带的拉钉进行 测量后来确定。 注意：注意：如果拉钉选择不当，装在刀柄上使用可能会造成事故。 工具系统常用拉钉工具系统常用拉钉第21页/共29页保持接触面的清洁8.48.4铣刀的安装与调整铣刀的安装与调整8.4.1刀具安装保证定位可靠第22

13、页/共29页举例举例F3040 F3040 安全措施安全措施 刀片锁紧螺钉只能用扭距扳手上紧刀片锁紧螺钉只能用扭距扳手上紧 刀片锁紧螺钉不要沾染油污刀片锁紧螺钉不要沾染油污 刀片必须与刀座完全贴合刀片必须与刀座完全贴合 检查刀具的平衡情况检查刀具的平衡情况第23页/共29页8.4.2 8.4.2 铣刀调整铣刀调整举例面铣刀的安装调整第24页/共29页任任 务务 单单 按小组完成数控铣削刀具的组装 各组轮流到操作台前挑取一套认为应该能组装在一起的刀具，要求学生在选择刀具部件的同时要记住其名称。 提供工具系统零件：（1）拉钉 （2）主轴锥柄（3）刀杆 （4）刀具 （5）弹簧夹套 （6）钻夹头（7）装拆工具 第25页/共29页任 务 单教师讲解并演示刀具在XKA714数控铣床上的装卸方法，小组成员按要求装卸刀具。第26页/共29页安全注意事项：安全注意事项： 安装之前和使用之后要用干净的毛巾擦净刀具各部件。刀具属于精密工具，使用过程中要严禁碰撞，要求学生轻拿轻放轻拿轻放，避免磕碰，这是基本的刀具保养。