全员设备管理与维护实战训练(TPM)

1、全员设备管理与维护实战训练(TPM) Zhejiang Goodsense forklift Co.,LTD全员设备管理与维护实战训练 （TPM）全员设备管理与维护实战训练(TPM)丰田等企业为什么会成功丰田等企业为什么会成功1追求精细化管理，维护管理工具 丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升服务。 这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。全员设备管理与维护实战训练(TPM)2注重人才的培养 丰田公司注重人才的培育，也是

2、它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。 人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。 正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。全员设备管理与维护实战训练(TPM)企业经营环境与设备管理企业经营环境与设备管理全员设备管理与维护实战训练(TPM)企业生产经营体系与设备管理企业生产经营体系与设备管理全员设备管理与维护实战训练(TPM)企业生产运营与设备管理企业生产运营与设备管理企业投入产出与设备管理企业投入产出与设备管理全员设备管理与维护实

3、战训练(TPM)认识设备与设备管理认识设备与设备管理设备的定义设备的定义 设备是有形固定资产的总称，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物件。 按目的分类可分为：生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等； 按形状分类可分为：土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。 工业设备是在生产中使用的各种机械、电器和装置的总称。包括：生产设备、动力设备、传导设备、运输设备、科研设备、管理办公设备等。 设备是构成生产力的主要因素，也是企业从事生产活动的重要技术手段。全员设备管理与维护实战训练(TPM)完好设备的定义完好设备的定义 完好设备：设备的一种状况，指在一

4、定时期内，生产设备所达到的技术标准程度。 （1）设备性能达到标准 （2）零部件和附件齐全 （3）磨损腐烂程度不起过技术标准允许的极限 （4）原料、动力消耗正常 （5）设备技术文件完整认识设备与设备管理认识设备与设备管理全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的基本概念设备管理的定义设备管理的定义 1 、设备管理、设备管理 指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可以说通过设备的寿命周期对设备有效使用，提高企业生产性的全盘技术活动。 2 、设备管理的领域、设备管理的领域 广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产

5、性的活动。 狭义的设备管理，指设备安装完毕后的管理。全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的基本概念设备管理的基本概念管理设备一生管理设备一生广义的设备管理广义的设备管理全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的基本概念设备管理的基本概念全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的基本概念设备管理的基本概念 设备管理的目标在于提高生产性，尤其是以低求得高产出，关键在于提高设备的生产性，特别是消除设备故障至关重要，为此需要进行设备维护活动。1 1、设备管理目的设备管理目的全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的基本概念设备管理的基本概念设备管理中的生产性具有3项目标 消除设备故

6、障。 缩短故障导致的停止时间。 避免可能的成本增高。 何为生产性？ 产品生产的投入量（原料、动力、器具、劳动、资 本等生产要素的数量）和产出量（所生产产品的数量）的比率。全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的基本概念设备管理的基本概念设备管理设备管理“四项要求：四项要求： 1、整齐：工具、工件、附件放置整齐，安全防护装置齐全，线路管道完整。 2、清洁：设备内外清洁，各滑动面、丝杠、齿条、齿轮等处无油垢，无碰伤，各部位不漏水，不漏油，切屑垃圾清扫干净。 3、润滑：按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯齐全，油毡、油线油标清洁、油路畅通。 4、安全：实行定人定机和交接班制度，遵守操

7、作规程，合理使用，精心保养，不出事故。全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的设备管理的“3354”三级保养制三级保养制 1、定人、定机、定操作规程 掌握机器设备结构、性能、使用范围和保养维修技术； 明白相应技术参数内容与要求 考核合格发给操作证，凭证上岗并使用设备。 2、操作人员进行例行保养 制定实施必要的设备操作保养制度，进行日常维护、保养设备； 3、专职维修人员进行一级，二级保养 保证设备处于正常的运行状态，防止设备劣化，确保安全。全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备三级保养制设备三级保养制保养级别保养级别保养时间保养时间保养内容保养内容保养人员保养人员日常保养每天的例行保养班

8、前班后认真检查，擦拭设备各个部件和注油，发生故障及时予以排除，做好交接班记录操作工 一级保养设备累计运转500小时可进行一次，保养停机时间约8小时对设备进行局部解体，清洗检查及定期维护。操作工为主，维修工辅助二级保养设备累计运转2500小时可进行一次，保养停机时间约为32小时对设备进行部分解体，检查和局部修理，全面清洗维修工为主，操作工参加 全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的设备管理的“3354”“三好三好”： 1、管好设备：设备有专人保管，未经领导批准，不能使用和改动设备。 2、用好设备：认真遵守操作规程，不超负荷使用。 3、修好设备：操作工人要配合修理工人修理设备，把设备故障及

9、时修好全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的设备管理的“3354”“四会四会”： 1、会使用：操作者先学习设备操作保养规程，经过实习，考取操作合格证后再独立操作设备。 2、会保养：学习和执行维护保养润滑规定，保持设备清洁、完好。 3、会检查：了解设备结构、性能和易损铃部件，懂得检查注意事项和基本知识，协同维修工检查。 4、会排除故障：熟悉设备特点，懂得拆装注意事项，协同维修工人排除故障。全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的设备管理的“3354”五项纪律：五项纪律： 凭操作证上岗，遵守安全规定。 经常保持设备清洁完好，按要求做好日常保养工作。 遵守交接班制度，并做好书面记录。

10、管好工具、附件，不准遗失或发生非正常性使用损失。 发现设备有异常现象，立即停机，并切断电源后检查。自己不能处理的，应及时通知有关人员检查处理。全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的基本概念设备管理的基本概念设备的设备的ABC分类分类 按照设备发生故障后或停机修理时，对企业的生产、质量、成本、安全的影响程度与造成损失的大小，把设备分成三类：全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的基本概念设备管理的基本概念设备设备ABC分级原则分级原则 1）以“关键的少数、次要的多数”为理论依据 2）按工作频率、设备性能、价值、重要性、安全环保等10个构成因素分成ABC三类 3）采用100分制 A类

11、：80分以上，重点设备 B类：6080分，较重点设备 C类：60分以下，一般设备 4）设备部门着重抓好A类设备 车间应侧重A、B类设备的日常管理全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的基本概念设备管理的基本概念设备的分类与保全方式重点设备与非重点设备的划分是选择设备修理方式的重要依据。等级等级定义定义保全方法保全方法A达成生产目标上影响很大适用保全预防与预防保全方式 B介于A与C之间的影响度适用预防保全方式 C没有影响度适用事后保全方式全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的基本概念设备管理的基本概念判断重要的评价事项判断重要的评价事项分类分类评价事项评价事项 生产 （P）没有预备

12、的设备、无法代用的设备 故障率高的设备、设备状态、产出量变动大的设备 品质 （Q）品质影响度大的设备，设备状态、品质变动大的设备，因设备故障，发生品质变动的设备成本 （C）高价材料投入的设备、需要人手的设备 消费较多电力、热能、水资源等的设备交期 （D）生产多种产品的设备、在接近完成制程的设备，生产时机很重用的设备，该当设备故障 会影响全体生产落后的设备安全 （S）有关安全的设备、空调设备 故障结果造成恶劣环境的设备全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的基本概念设备管理的基本概念表：表：ABC设备分类标准设备分类标准全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的基本概念设备管理的基本概

13、念设备管理的评估尺度设备管理的评估尺度全员设备管理与维护实战训练(TPM)MTTR与MTBF计算全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的基本概念设备管理的基本概念MTTR与与MTBF计算举例计算举例全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备管理的基本概念全员设备管理与维护实战训练(TPM)TPM的起源及演进发展的起源及演进发展从美国式的从美国式的PM到日本独自的到日本独自的TPM全员设备管理与维护实战训练(TPM)全员设备管理与维护实战训练(TPM)认识认识TPM1、TPM的含义 TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。

14、它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。 TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。全员设备管理与维护实战训练(TPM)认识认识TPM2、TPM的内涵 目标是使设备的总效率 OEE最高； 建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统； 包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门； 从最高管理部门到基层员工全体人员都参与； 加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。全员设备管理与维护实战训练(TPM)认识认识TPM全员设备管理与维护实战训练(TPM)TPM活动的目的活动的目的全员设备管理与维护实战训练(TPM

15、)TPM活动的内容活动的内容全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备故障的思考设备故障的思考设备的故障是人为引起的 改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障全员设备管理与维护实战训练(TPM)故障的基本概念故障的基本概念1） 定义 : 设备、机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses its specified functions) 语源 : 人为的、故意的障碍引发全员设备管理与维护实战训练(TPM)故障的基本概念故障的基本概念全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备故障的发生发展规律设备故障的发生发展规律 1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。

16、 2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：全员设备管理与维护实战训练(TPM)故障原因分析故障原因分析 故障：“人故意使设备发生障碍”。70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。 1 、大缺陷 : 使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因) 2 、中缺陷 : 运转可能但是机能低下的故障 (复数原因) 3 、小缺陷 : 由复合原因引起的LOSS发生的原因 把潜在的缺陷控制在现状态，防止故障的扩散！全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备容易劣化的部位设备容易劣化的部位（1）机件滑动工作部位； （2）机械传动工作部位； （3）机件旋转工作

17、部位； （4）受力支撑及连接部位； （5）与原料、灰尘接触、粒附部位； （6） 受介质腐蚀、沾附部位。全员设备管理与维护实战训练(TPM)加速设备劣化的主要原因加速设备劣化的主要原因1润滑不良； 2灰尘沾污； 3螺栓松弛； 4受热； 5潮湿； 6保温不良；全员设备管理与维护实战训练(TPM)实现实现“0故障故障”五大对策五大对策1. 具备基本条件：清扫、加油、紧固等 清扫本身也是检查 2. 严守使用条件 如电压、转速、安装条件及温度等都是根据机器特点来决定的 3. 使设备恢复正常 隐患劣化明显化，使之恢复正常 4. 改进设计上的缺点 5. 提高技能全员设备管理与维护实战训练(TPM)零故障的5

18、对策与TPM5支柱关系全员设备管理与维护实战训练(TPM)全员设备保全（全员设备保全（TPM）全员设备管理与维护实战训练(TPM)全员设备管理与维护实战训练(TPM)计划保全的基本概念体系计划保全的基本概念体系 生产活动要想更加有效率地进行，保持设备一定的信赖度是基本条件。保持和维持其信赖度的活动就是保全活动。 计划保全是什么？ 通过保全部门全员参与的PM活动，提高设备可靠性的活动。 计划保全的导入背景全员设备管理与维护实战训练(TPM)计划保全活动的分类全员设备管理与维护实战训练(TPM)计划保全的推行步骤计划保全的推行步骤STEP活动项目活动项目主要活动主要活动0 Step自主保全支援 基

19、本构筑 3定5S活动 合理复原及改善 运行员技能教育的支援1 Step设备评价和 现状调查 制作设备台帐（或整备） 实施设备评价：制作评价基准/划分等级 故障等级定义：大故障、中故障、小故障 现状调查：故障件数、瞬间停止、修理时间、度数率、强度率、保全费、事后保全率等 设定保全目标（指标、效果测量法）2 Step劣化复原和 弱点改善 劣化复原，基本条件整备，强制劣化排除 弱点改善，寿命延长，个别改善 重故障再发.类似故障防止对策 工艺故障减少对策3 Step情报管理 体制的构筑 建立故障数据管理体制 建立设备保全管理系统(履历管理 / 整备计划 / 检查计划等) 建立设备预算管理系统 预备品、

20、图面、资料管理全员设备管理与维护实战训练(TPM)计划保全的推行步骤计划保全的推行步骤STEP活动项目活动项目主要活动主要活动4 Step 定期保全 体制的构筑 定期保全准备活动 （预备品、测量仪器、润滑、图纸、技术资料管理等） 制作定期保全业务体系流程 选定对象设备、部位，确定保全计划 基准类的作成.整备 （材料基准、施工基准、检查基准、验收基准） 定期修理保全的效率化和外注管理的强化 保全标准化及保全计划的制定 5 Step 预知保全 体制的构筑 导入设备诊断技术（培养技术人员） 制作预知保全业务体系流程 预知保全对象设备的选定.扩大 诊断技术.诊断仪器的开发6 Step 计划保全的评价

21、计划保全体制的评价 可靠性向上的评价：故障件数、修理时间、度数率、强度率、保全费、事后保全率 保全性向上的评价：定期保全率、预知保全率、MTTR 费用节减的评价：保全费节减、保全费使用区分改善全员设备管理与维护实战训练(TPM)什么是自主保全？什么是自主保全？【定义】 自主保全就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善， 从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。 作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。 编制自主管理体系至少要3年，长得话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是

22、相对来获得的效果或利益也是相当大的。全员设备管理与维护实战训练(TPM)自主保全活动的必要性自主保全活动的必要性 这就是我们现场的实质 1) 设备 设备的外观又脏又生了锈 各种机械故障后被搁置 空气、油等正在泄露 2) 作业环境 地面潮湿又滑 换气不畅通，有很多灰尘、粉尘 保温材、保温盖等脱落全员设备管理与维护实战训练(TPM)自主保全活动的必要性自主保全活动的必要性 这就是我们现场的实质 3) 人员 把小故障或不良不当作异常 只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以 出现故障，就叫保全人员，自己根本不想找出原因解决 “我是运转人员，你是保全人员” 不知道仪器或工具的正确使用方法 各种物品或

23、保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品 不会区分适合于各注油处的润滑油 不了解自己机械的结构/原理，也不想了解全员设备管理与维护实战训练(TPM)自主保全活动的体系建立自主保全活动的体系建立自主保全是：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动。全员设备管理与维护实战训练(TPM) TPM 1 Step：设备初期清扫：设备初期清扫 为什么要做清扫 ? （1）故障和原因）故障和原因旋转部位，磨擦部位，空压油压系统，电控系统，传感旋转部位，磨擦部位，空压油压系统，电控系统，传感器等部位器等部位 污染或进入异物，会导致堵塞，通电不良，最污染或进入异物，会导致堵塞，通电不良，最终成为精密度下降

24、或误动作、故障的原因。终成为精密度下降或误动作、故障的原因。（2）品质不良的原因异物直接混入产品或设备中，导致品质不良（3）强制劣化的原因灰尘和污垢引起弛缓、龟裂、摇晃、缺油等现象，导致点检困难，成为强制劣化的原因。（4）速度损失的原因 污染、磨擦力增加、能力下降、空转等导致速度损失 活动方法 ? 活动要领 ? - 作业者要亲自一一清扫。 - 彻底清洗污垢。 - 查找污染原因。全员设备管理与维护实战训练(TPM)1 Step：设备初期清扫：设备初期清扫全员设备管理与维护实战训练(TPM)1 Step：设备初期清扫：设备初期清扫清扫就是点检 在清扫中发现不合理问题点 通过清扫，点检现场，找出不合

25、理点并复原改善。全员设备管理与维护实战训练(TPM)全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备清扫点检注意事项设备清扫点检注意事项 研究清扫工具 - 要去除顽固的油脂 - 减少水使用量，清扫地面 - 为了去除角落的污染物，需要特别的工具 - 为了容易清扫高处，需要什么样的工具？ - 各工程要开发适合于自身工程特性的工具 - 人与动物的区别就是可以灵活使用工具 与发生源对策并行作业 - 在哪儿泄露？溢出？需要进行产生污染物质的“发生源的去除”改善 确定清扫顺序 - 重点对设备的特定部位(例: 最脏的部位)实施清扫 - 从设备的高处到低处的顺序进行 - 从角落到中央的顺序进行 (不能有遗漏的地方)

26、- 逐台按顺序进行全员设备管理与维护实战训练(TPM)My Machine活动方法活动方法 根据小组分担的作用（任务），在小组内分配每个人的担当区域。 A,B级设备优先分担。 制作担当设备的“My Machine”卡片，在现场标示。 标识内容包括照片、设备名、担当者名、周期管理项目。 各担当在工作时间内每天1次对担当设备进行点检，清扫。 各担当在工作时间内每天1次巡回点检担当设备， 把点检结果记录在检查表中。点检结果中的不合理事项另外记录。 清扫点检时发现缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。 尤其是漏油处要另外做标记，进行改善。 按公司标准做好担当设备的目视化管理。 做好设备周边的消耗品及夹工

27、具的整理、整顿。全员设备管理与维护实战训练(TPM)操作、维修技术提高培训操作、维修技术提高培训 TPM的基本活动自主维修、预防维修、维修能力的改进要取得成功，操作技术和个人维修能力必须加以改进。全员设备管理与维护实战训练(TPM)单点教育训练（单点教育训练（One Point Lesson Training) 别名叫“ 10分钟教育”，是指把一个项目在一张纸上进行整理后，以Team成员为对象进行510分钟的教育，解除疑问点的教育方法。 主要以疑问点为中心进行教育。 基础教育 : 设备、机器的结构和名称、点检分解方法、处理方法等的基础知识内容 改善事例 : 扩散适用其他工程的改善事例、自己工程

28、的改善事例 事故事例 : 为了传播其他工程的品质事故事例、故障事例、灾害事例等使用。全员设备管理与维护实战训练(TPM)重点说明教育重点说明教育 ONE POINT LESSON主题：小油杯的点检 内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术 说明：小油杯点 1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良； 2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光。全员设备管理与维护实战训练(TPM)2 Step：发生源、困难部位对策：发生源、困难部位对策全员设备管理与维护实战训练(TPM)改善困难部位的思考方式改善困难部位的思考方式全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备密集型企

29、业的设备密集型企业的2Step活动是活动是? 设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的零泄露活动为中心展开，困难部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。全员设备管理与维护实战训练(TPM)2 Step活动程序活动程序 制定小组活动计划，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动利用个別改善流程（利用个別改善流程（Process）全员设备管理与维护实战训练(TPM)故障故障/Trouble发生源改善活动体系发生源改善活动体系 记录小组管理区域内的设备的故障及Trouble的发生情况，输入到电算系统 单位设备类、类型类、发生部品类进行层别化，用排列图表示 选定改善对象 (要选定top3故

30、障/Trouble ) 为了分析Top3故障，Trouble原因，制作logic tree(系统图) 分析根本原因，追溯故障发生原因 实施改善故障原因的活动 制定定期预防点检方案及实行计划 定期预防整备的标准制定及教育 管理责任者的指定及自主管理基准书的制作 通过完整的修理、更换作业，可以防止失误的作业方法 作业用夹工具及作业台的改善 为提高作业的质量的确认点及点检确认体系 为了减少个人之间作业技能的差距，进行标准化全员设备管理与维护实战训练(TPM)什么是什么是“专业保全专业保全”？全员设备管理与维护实战训练(TPM)专业保全就是对设备的综合管理专业保全就是对设备的综合管理专业保全的必要性

31、生产活动要想更加有效率地进行，保持设备一定的信赖度是基本条件。保持和维持其信赖度的活动就是保全活动。 保全活动是分为计划性推进和对应突发故障的非计划性推进。专业保全有效地运作反映在减少事后保全上。特别是最近的保全活动不单单是设备的维持管理，已扩大到设备安装时的 MP 活动，专业保全其重要性越来越大。 专业保全的目的 降低从设备的设计 制作到运行 保全为止，即设备的 LC(Life Cycle)、设备本身的成本(Initial Cost)、保全等的维持费用、设备劣化损失等的总成本（TOTAL COST），提高企业的生产性。全员设备管理与维护实战训练(TPM)专业保全的真正目标专业保全的真正目标专

32、业计划保全的目的 = 设备随时都能发挥其应有的效能 / 尽量减少成本 = 目的最大化 / 手段最小化。全员设备管理与维护实战训练(TPM)专业保全的真正目标专业保全的真正目标保全手法的提升 以零机能停止故障为目标。 预防保全体制的建全 改良保全体制 预知保全体制。 以减少机能下降故障为目标。 保全部门可达到品质保全体制的确立。 设备可靠性的提升（零故障活动） MTBF的提升，减少由设备故障引起的保全作业。 设备保全性的提升（修理时间之缩短） MTTR的缩短，发生故障时保全作业能有效的处理。全员设备管理与维护实战训练(TPM)全员设备管理与维护实战训练(TPM)专业保全的方法专业保全的方法项项

33、目目预防保全预防保全预知保全预知保全 定义 为防止设备性能劣化或降低设备故障的概率，按事先规定的计划或相应技术条件的规定所进行的维护活动，主要包括两项基本活动： （1）周期性检查； （2）有计划地修复检查出来的设备性能劣化。是指以设备状态为基础的预防维修。在设计中广泛采用监测系统，在维修上采用高级诊断技术，根据状态监视和诊断技术提供的信息，判断设备的异常。预知设备故障，在故障前进行适当维修。分析方法根据设备修理历史纪录，估计零件使用期限根据仪表指示，对设备进行全面评价，绘制零件的标准工作曲线图异常现象的 测定方法定期检查、直观检查有关零件的情况，发生故障前很少有警报信号用仪表在设备运行中连续进

34、行监测，能早期测出即将发生的故障，故障发生前有警报信号维修费用零件更换数量大，费用高，但不用购置监测仪表 只对坏损的零件进行更换，费用低，但要购置自动监测仪表，投资较大。一般在有化工装置、自动流水线、大型设备等情况下安装TPM专业保全工作主要预防保全和预知保全组成，通过必要的修理或停工修理，以便使停机时间减少到最低程度。全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备点检制设备点检制 指预防性检查，它是利用人的“五感”（视、听、嗅、味、触）和简单的工具仪器，按照预先设定的方法标准定点定周期的对制定部位进行检查，找出设备的隐患和潜在缺陷，掌握故障的初期信息及时采取对策将故障消灭于萌芽状态的一种设备检查方

35、法。 所谓所谓“点点”，是指设备的关键部位，是指设备的关键部位全员设备管理与维护实战训练(TPM)“三位一体三位一体”点检制点检制“三位一体”点检体系： 岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。三个方面的人员对同一设备进行系统的维护，诊断和修理。全员设备管理与维护实战训练(TPM)“三位一体三位一体”点检制点检制点检制的五层防护线全员设备管理与维护实战训练(TPM)点检的五层防护系统工作体系点检的五层防护系统工作体系全员设备管理与维护实战训练(TPM)点检周期与业务分类点检周期与业务分类全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备点检制的设备点检制

36、的“八定八定” 序号序号 项项 目目具具 体体 内内 容容1定点设定检查的部位、项目和内容2定法定点检检查方法 3定标制订维修标准4定期设定检查的周期5定人确定点检项目由谁实施6定计划 点检计划表 （专业卡）7定记录作业记录、异常记录、故障记录、倾向记录8定流程点检作业和点检结果的处理流程全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备点检制的六大要求设备点检制的六大要求1、定点记录：逐点记录积累、摸索经验 2、定标处理：按照标准检查、达不到的点做出标记、加强维护； 3、定期分析：每个月将点检记录分析一次，以调整定检内容； 4、定项设计：查出问题，定项定人负责改进； 5、定人改进：定人改进就是设计，改

37、进由专人负责到底。 6、系统总结：半年小结一次，一年全面总结一次全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备点检管理四大标准设备点检管理四大标准一、维修技术标准、 二、点检标准、 三、 给油脂标准 四、维修作业标准 是点检定修活动的科学依据，它将点检工作沿着科学的轨道向前推进全员设备管理与维护实战训练(TPM)维修技术标准维修技术标准序序号号分类分类表格名称表格名称编制依据编制依据编制内容编制内容分工分工备注备注 1基 准 类一维修技术标准 a.通用维修技术 b.专用维修技术1 制造厂家提供使用说明书、图纸、零部件资料 2 参考国内外同类设备或使用性质相类似设备维修技术管理值电机、变压器等对专用设

38、备易损件、材质、磨损量及更换周期要素，点检方法及周期设备部各技术室A、B类设备编制区域工程师 设备部各技术室审核、设备助理批准全员设备管理与维护实战训练(TPM)点检标准点检标准序序号号分类分类表格表格名称名称编制依据编制依据编制内容编制内容分工分工备注备注 2基 准 类二 点检 标准1 维修技术标准 2 部分技术图纸和说明书 3 实际经验结果 4 同类设备推荐技术管理值五定 1、定点点检部位、点检项目、点检内容； 2、定法、点检方法、 3、点检结果的判断基准； 4、定标点检周期； 5、定期点检分工。点 检 员点检员编制 - 区域 工程师审核 - 主任批准全员设备管理与维护实战训练(TPM)设

39、备综合效率的定义设备综合效率的定义全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备综合效率的定义设备综合效率的定义全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备综合效率的定义设备综合效率的定义全员设备管理与维护实战训练(TPM)三个效率指针三个效率指针时间稼动率：反映设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失； 性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失； 合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；全员设备管理与维护实战训练(TPM)重要概念：嫁动率和可动率重要概念：嫁动率和可动率 稼动率（设备满负荷时所需要的能力）

40、 =（需要使用的时间/生产时间）*100% 可动率（机器运转时的正常工作能力） =（实际能供使用的时间/计划需要使用的时间）*100% 可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、品种切换、效率低等都将降低设备可动率注意点： 正确认识嫁动率和可动率 可动率越高越好，以100%为目标全员设备管理与维护实战训练(TPM)影响影响OEE的六大损失的六大损失 1. 停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有: 机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑油 污染物2. 换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有: 移交工具 寻找工具 安装新

41、工具 调节新设置3. 空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有: 零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错4. 降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有: 机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载全员设备管理与维护实战训练(TPM)影响影响OEE的六大损失的六大损失5. 生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有: 人工错误 劣质材料 工具破损 软件程序缺陷6. 启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有: 设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺全员设备管理与维

42、护实战训练(TPM)提高效率提高效率=努力消除六大损失努力消除六大损失全员设备管理与维护实战训练(TPM)设备综合效率的分析方法设备综合效率的分析方法PM分析法：是找寻分析设备所生产的重复性故障及其相关原因的一种手法。 PM分析是把重复性故障的相关原因无遗漏地考虑进去的一种全面分析的方法，是日本所开发出来的方法。 所谓PM，是指下面几个英文单词第一个字母。 P指的是：Phenomena或Phenomenon（现象）及Physical（物理的）。 M指的是：Mechanism（机理）及其关联的Man（人）、 Machine(设备)、Material（材料）。全员设备管理与维护实战训练(TPM)PM分析的步骤分析的步骤第一步：明确故障现象 第二步：对故障现象的物理分析、原理分析 第三步：故障现象成立的条件 第四步：对故障原因进行多角度探讨 第五步：确定主要原因 第六步：提出改进方案全员设备管理与维护实战训练(TPM)PM分析的步骤分析的步骤 进一步，我们还可以利用PM分析，向更深层搜寻，找出影响OEE的深层次原因，例：如果时间开动率不高（用方框框出部分），意味着可能的因素是设备故障。工模具更换或调整停机时间过长，经检验发现是故障停机时间过长。再向下分析，发现既不是轴承，又不是推进器的原因，而是密封泄漏。为什么会发生密封泄漏呢？检查结果发现是旋流器损坏