某公司冻干车间风险认可报告

1、某公司PHARMACEUTICAL CO. ，LTD冻干车间风险认可报告RA-302-V01二零一一年九月质量风险评估会签确认单起草人：审核人：批准人：日 期：日 期：日 期：风险评估小组会签部门职务姓名签名日期质量部部长生产部部长设备部部长质量部QA 主管质量部QA质量部QA颁发部门： QA Copy NO. 质量保证 质量控制 研 发 部 生 产 部冻干车间冻干车间冻干车间 滴丸车间物 供 部设 备 部档 案 室 行 政 部目录1 目的 32 范围 33 方法 44 风险分析 64.1 人流与物流 64.2工艺设备循环设施 74.3 清洁工艺 94.3.1全自动湿法超声波胶塞清洗机 94.

2、3.2立式洗瓶机 104.3.3隧道式灭菌干燥机 114.3.4对开门干热灭菌柜 124.3.5脉动真空蒸汽灭菌柜 134.3.6抗生素螺杆分装机 144.3.7铝盖灭菌烘箱 154.3.8抗生素瓶轧盖机 164.4 生产工艺 174.5 关键设施 234.5.1 纯化水 234.5.2 注射用水 254.5.3 压缩空气 274.5.4 纯蒸汽 284.5.5 氮气 294.5.6 空调系统 305 总结 331. 目的在冻干车间风险评估报告 ( RA-301-V01 ) 中，确认了各种控制措施及验证活动， 本报告中负责对所有控制措施及验证活动进行追踪确认。2. 范围根据冻干车间风险评估报告

3、 ( RA-301-V01 ) 对冻干车间项目所涉及的工艺设备、 控制系统及关键设施。据此，验证主计划范围如下：(1) 安装在该车间的工艺设备(包括其相关控制系统)。主要工艺设备如下：全自动湿法 超声波胶塞清洗机、立式洗瓶机、隧道式灭菌干燥机、对开门干热灭菌柜、脉动真空蒸 汽灭菌柜、多功能灌装加塞机、冷冻干燥机、抗生素瓶轧盖机、全自动过滤器完整性测 试仪、电热恒温鼓风干燥箱。(2) 多产品共用风险评估及主要工艺设备清洁(3) 生产工艺(4) 人流与物流(5) )生产产品所使用的新关键设施：纯化水、注射用水、纯蒸汽、压缩空气、空调系统。质量风险管理流程图：3. 方法进行风险评估所用的方法遵循 F

4、MEA 技术（失效模式与影响分析） ，它包括以下几点：（1）风险确认：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险。（2）风险判定： 包括评估先前确认风险的后果， 其基础建立在严重程度、 可能性及可检测 性上。（3）严重程度（ S）：测定风险的潜在后果，主要针对可能危害产品质量、病患健康及数 据完整性的影响。严重程度分为三个等级，如下：严重程度（ S）描述高（3）直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回。未能符合一些 GMP 原则，或直接影响 GMP 原则，可能引起检查或审计中产生偏差。危害生产厂区活动。中（2）尽管不存在对产品或数据的相

5、关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响。低（1）尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、 完整性或可跟踪性仍产生较小影响。可能性程度（ P）：测定风险产生的可能性。根据积累的经验、工艺 / 操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级：可能性（ P）描述高（3）极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误。中（2）偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造成的人为失误。低（1）发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化、需要初始配置或

6、调整的自动化操作失败可检测性（ D ）：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：可检测性（ D ）描述低（3）不存在能够检测到错误的机制中（2）通过周期性手动控制可检测到错误高（1）通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误或自动控制装置到位，监测错误（例：警报）或错误明显（例续进入下一阶段工艺）：错误导致不能继RPN（风险优先系数）计算，将各不同因素相乘：严重程度、可能性及可检测性，可获 得风险系数（ RPN = S*P*D ） 高风险水平： 此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及 / 或降 低风险产生的可能性来降低最终风险水平。 验证应首先集中于确认已采用

7、控制措施且持 续执行。RPN 12 中等风险水平： 此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及 / 或降低风险产生的可 能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。9 RPN 6低风险水平： 此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。RPN6面风险确认表内的具体活动应都进行追踪确认4.1 人流与物流编 号步 骤Sub- 子步 骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRPN123人 流进入冻 干车间未经授权人员进 入冻干车间进入控制设 计不当安置门禁管理吴良

8、安2011.7.1门禁管理系统可阻 止未经授权人员进 入冻干车间2011.5.1在未进行正确更 衣或未在更衣室 内进行更衣的情 况下进入生产车 间不符合 SOP 缺乏培训卫生及更衣SOP 建立 于培训林明珠2011.7.1卫生及更衣 SOP 建 立， 培训实施到位。2011.7.1在未进行更衣的 情况下从一个生 产区进入另一个 不同洁净级别的 生产区不符合 SOP 缺乏培训4物 流进入冻 干车间非预期物料进入 粉针物料进入车 间前的清洁空间 不足不符合 SOP 缺乏培训物料进入洁净区 SOP 培训林明珠2011.7.1物料进出洁净区 SOP 建立， 培训实施到位2011.7.14.2 工艺设备

9、循环设施编 号步 骤Sub- 子步骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRP N5纯 化 水用于 手、工 衣的清 洗、洁 具、器 具的预 清洗纯化水质量不当设施污 染对此设施的周期性取样纪新业2011.9.1纯化水质量合格2011.8.24在线监测（ TOC 、电导 率、温度）黄志敏2011.9.16注 射 用 水用于盐 酸林可 霉素溶 解注射水质量不当设施污染对此设施的周期性取样纪新业2011.9.1仪器校准2011.8.27在线监测（ TOC 、电导 率、温度）黄志敏2011.9

10、.1用于设 备清洁注射水质量不当设施污染对此设施的周期性取样纪新业2011.9.1注射用水质量合格2011.8.27在线监测（ TOC 、电导 率、温度）黄志敏2011.9.1编 号步 骤Sub- 子 步骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRP N7压 缩 空 气用于料 液过滤压缩空气质量 不当设施污 染过滤器损坏对此设施的周期性取样姚传志2011.9.1执行及记录过滤器 完整性测试2011.8.5按规程对过滤器进行完整性测试黄志敏2011.9.1压缩空气质量合格2011.8.58

11、纯蒸 汽用于计 量罐、 结 晶罐、 脉 动真空 灭菌柜 灭菌纯蒸汽质量不当设施污染对此设施的周期性取样纪新业2011.8.1纯蒸汽质量合格2011.07.25在线监测（温度、 压力）黄志敏2011.8.14.3 清洁工艺4.3.1 全自动湿法超声波胶塞清洗机编 号步 骤Sub- 子 步骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRP N9设 备 清 洁与半成 品直接 接触部 件清洁清洁方法系统 未包括清洁整 个内表面 不当的清洁规 程未遵循清洁顺 序清洁规 程的设 计不当 员工使 用方法

12、的不当制定清洁规程且培训到位纪新业2011.11.1按照标准操作程序进行2011.10.28清洁操作完成后进行目检纪新业2011.11.1周期性清洁监测 记录并在工艺结束时审 核工艺参数纪新业2011.11.1目检：设备表面应 无肉眼可见残留 物表面微生物<25CFU/ 棉签10关 键 清生产后 清洁前 时间设备未能在所 建立时间前进 行清洁未遵循 清洁规 程根据规程记录关键参数 待清洁设备标识 根据规程记录关键参数纪新业2011.11.1验证清洁设备的 清洁有效期2011.10.2811洁 时 间设备清 洁后灭 菌前时 间设备未能在所 建立时间前进 行灭菌未遵循 清洁规 程清洁设备标识

13、4. 3.2 立式洗瓶机编 号步 骤Sub- 子 步骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRP N12设 备 清 洁与半成 品直接 接触部 件清洁清洁方法系统 未包括清洁整 个内表面 不当的清洁规 程未遵循清洁顺 序清洁规 程的设 计不当 员工使 用方法 的不当制定清洁规程且培训纪新业2011.11.1按照标准操作程序进行2011.10.29清洁操作完成后进行目检纪新业2011.11.1周期性清洁监测 记录并在工艺结束时审 核工艺参数纪新业2011.11.1目检：设备表面应无肉眼可见

14、残留物表面微生物<25CFU/ 棉签1314关 键 清 洁 时 间生产后 清洁前 时间设备未能在所 建立时间前进 行清洁未遵循 清洁规 程根据规程记录关键参数 待清洁设备标识 根据规程记录关键参数 清洁设备标识纪新业2011.11.1建立且验证已清洁设备的清洁有效期2011.10.29设备清 洁后灭 菌前时 间设备未能在所 建立时间前进 行灭菌未遵循 清洁规 程4. 3.3 隧道式灭菌干燥机编 号步 骤Sub- 子 步骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRP N15设 备 清

15、 洁与半成 品直接 接触部 件清洁清洁方法系统 未包括清洁整 个内表面 不当的清洁规 程未遵循清洁顺 序清洁规 程的设 计不当 员工使 用方法 的不当制定清洁规程且培训纪新业2011.11.1按照标准操作程序进行2011.10.29清洁操作完成后进行目检纪新业2011.11.1周期性清洁监测 记录并在工艺结束时审 核工艺参数纪新业2011.11.1目检：设备表面应无肉眼可见残留物表面微生物<25CFU/ 棉签1617关 键 清 洁 时 间生产后 清洁前 时间设备未能在所 建立时间前进 行清洁未遵循 清洁规 程根据规程记录关键参数 待清洁设备标识 根据规程记录关键参数 清洁设备标识纪新业2

16、011.11.1建立已清洁设备的清洁有效期2011.10.29设备清 洁后灭 菌前时 间设备未能在所 建立时间前进 行灭菌未遵循 清洁规 程4.3.4 对开门干热灭菌柜编 号步 骤Sub- 子 步骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRP N18设 备 清 洁与半成品直接清洁方法系统 未包括清洁整 个内表面 不当的清洁规 程清洁规 程的设 计不当 员工使 用方法制定清洁规程且培训纪新业2011.11.1按照标准操作程序进行2011.10.28清洁操作完成后进行目检纪新业2011.11

17、.1周期性清洁监测 记录并在工艺结束时审纪新业2011.11.1目检：设备表面应无肉眼可见残留物接触部件清洁未遵循清洁顺 序的不当核工艺参数表面微生物<25CFU/ 棉签1920关 键 清 洁 时 间生产后 清洁前 时间设备未能在所 建立时间前进 行清洁未遵循 清洁规 程根据规程记录关键参数 待清洁设备标识 根据规程记录关键参数 清洁设备标识纪新业2011.11.1建立已清洁设备的清洁有效期2011.10.28设备清 洁后灭 菌前时 间设备未能在所 建立时间前进 行灭菌未遵循 清洁规 程4.3.5 脉动真空蒸汽灭菌柜编 号步 骤Sub- 子 步骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施

18、 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRP N21设 备 清 洁与半成 品直接 接触部 件清洁清洁方法系统 未包括清洁整 个内表面 不当的清洁规 程 未遵循清洁顺 序清洁规 程的设 计不当 员工使 用方法 的不当制定清洁规程且培训纪新业2011.11.1按照标准操作程序进行2011.10.28清洁操作完成后进行目检纪新业2011.11.1周期性清洁监测 记录并在工艺结束时审 核工艺参数纪新业2011.11.1目检：设备表面应无肉眼可见残留物表面微生物<25CFU/ 棉签2223关 键 清 洁 时 间生产后 清洁前 时间设

19、备未能在所 建立时间前进 行清洁未遵循 清洁规 程根据规程记录关键参数 待清洁设备标识 根据规程记录关键参数 清洁设备标识纪新业2011.11.1建立已清洁设备的清洁有效期2011.10.28设备清 洁后灭 菌前时设备未能在所 建立时间前进 行灭菌未遵循 清洁规 程间4.3.6 灌装加塞机编 号步 骤Sub- 子 步骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRP N24设 备 清 洁与半成 品直接 接触部 件清洁清洁方法系统 未包括清洁整 个内表面 不当的清洁规 程未遵循清洁顺 序清洁规

20、 程的设 计不当 员工使 用方法 的不当制定清洁规程且培训纪新业2011.11.15按照标准操作程序进行2011.11.8清洁操作完成后进行目检纪新业2011.11.15周期性清洁监测 记录并在工艺结束时审 核工艺参数纪新业2011.11.15目检：设备表面应无肉 眼可见残留物表面微生物<25CFU/ 棉签25关 键 清生产后 清洁前 时间设备未能在所 建立时间前进 行清洁未遵循 清洁规 程根据规程记录关键参数 待清洁设备标识 根据规程记录关键参数纪新业2011.11.15建立已清洁设备的清洁有效期2011.11.826洁 时 间设备清 洁后灭 菌前时 间设备未能在所 建立时间前进 行灭

21、菌未遵循 清洁规 程清洁设备标识4.2.3.7 冷冻干燥机编 号步 骤Sub- 子 步骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRP N27设 备 清 洁与半成品直接接触部清洁方法系统 未包括清洁整 个内表面 不当的清洁规 程未遵循清洁顺清洁规 程的设 计不当 员工使 用方法 的不当制定清洁规程且培训纪新业2011.11.15按照标准操作程序进行2011.10.29清洁操作完成后进行目检纪新业2011.11.15周期性清洁监测 记录并在工艺结束时审纪新业2011.11.15目检：设备表面

22、应无肉 眼可见残留物件清洁序核工艺参数表面微生物<25CFU/ 棉签2829关 键 清 洁 时 间生产后 清洁前 时间设备未能在所 建立时间前进 行清洁未遵循 清洁规 程根据规程记录关键参数 待清洁设备标识 根据规程记录关键参数 清洁设备标识纪新业2011.11.15建立已清洁设备的清洁有效期2011.10.29设备清 洁后灭 菌前时 间设备未能在所 建立时间前进 行灭菌未遵循 清洁规 程4.3.7 铝盖灭菌烘箱编 号步 骤Sub- 子 步骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPD

23、RP N30设 备 清 洁与半成 品直接 接触部 件清洁清洁方法系统 未包括清洁整 个内表面 不当的清洁规 程未遵循清洁顺 序清洁规 程的设 计不当 员工使 用方法 的不当制定清洁规程且培训纪新业2011.11.15按照标准操作程序进行2011.10.29清洁操作完成后进行目检纪新业2011.11.15周期性清洁监测 记录并在工艺结束时审 核工艺参数纪新业2011.11.15目检：设备表面应无肉眼可见残留物表面微生物<25CFU/ 棉签3132关 键 清 洁 时 间生产后 清洁前 时间设备未能在所 建立时间前进 行清洁未遵循 清洁规 程根据规程记录关键参数 待清洁设备标识 根据规程记录关

24、键参数 清洁设备标识纪新业2011.11.15建立已清洁设备的清洁有效期2011.10.29设备清 洁后灭 菌前时 间设备未能在所 建立时间前进 行灭菌未遵循 清洁规 程4.3.8 抗生素瓶轧盖机编 号步 骤Sub- 子 步骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRP N与半成品直接清洁方法系统 未包括清洁整制定清洁规程且培训纪新业20115.11.1按照标准操作程序进设清洁规 程的设清洁操作完成后进行目检纪新业20115.11.1行备个内表面计不当周期性清洁监测3不当的清洁规 程未遵

25、循清洁顺序目检：设备表面应无肉2011.10.303清接触部件清洁员工使记录并在工艺结束时审核工艺参数眼可见残留物洁用方法 的不当纪新业20115.11.1表面微生物<1CFU/ 棉签34关 键 清 洁 时 间生产后 清洁前 时间设备未能在所 建立时间前进 行清洁未遵循 清洁规 程根据规程记录关键参数 待清洁设备标识 根据规程记录关键参数 清洁设备标识纪新业20115.11.1建立已清洁设备的清洁有效期2011.10.3035设备清 洁后灭设备未能在所 建立时间前进未遵循 清洁规菌前时 间行灭菌程4.4 生产工艺编 号步骤Sub- 子步 骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 /

26、活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求结果确认人及日期SPDRP N363738称量、 配液、 吸附、 过滤称量投料量与配料单不 符使用过程中 称量仪器失 准，称量不准计量强制检定 称量双人复核纪新业2011.11.15配备标准砝码，定期进行校正验证投料量与配料单相符性定容定容失准设备性能 不当验证配料罐纪新业2011.11.15配料罐验证合格配液药液含量不均匀搅拌混合不 均匀，管道残 留水影响在限定批量、搅拌速 度、减半时间条件下 验证多点含量均匀性纪新业2011.11.15含量、 PH值相对标准偏差RSD 不高于 2%39操作参数（温度、 搅拌时间）

27、不当工艺参数不 当验证溶液溶解程度 验证工艺参数纪新业2011.11.15除菌前应 100cfu/ml过滤器完整性测试合格40吸附过 滤除菌不完全设施污染 过滤器损 坏执行及记录过滤 器完整性测试的 规程到位纪新业2011.11.15性状：为无色至微黄色的澄明液 体；含量：维生素 B 6应为 97.0% 103.0% ；每 1mg 维生 素B 6中含内毒素的量应小于 0.3EU ；微生物： 10cfu/ml ； 不溶性微粒：10 m，应不过 6000 粒； 25 m，应不得 过 600 粒得编 号步骤Sub- 子步 骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN

28、值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求结果确认人及日期SPDRP N4胶塞质量不当物料原因原辅料为合格供 应商纪新业2011.11.15对供应商进行审计2011.11.101对原辅料每批抽检杜泽帮2011.11.15每批包材均抽检合格2011.11.1042清洗设备性能不当，清洁不当设备原因 清洁不当确认胶塞清洗设备及清洁状态纪新业2011.11.15胶塞清洗设备已做性能验证及清洁验证且清洁状态合格2011.11.1043胶塞 处理胶塞清洗操作参数（冲洗时 间、喷淋时间、离 子漂洗时间、硅化 温度时间）不当工艺参数（冲 洗时间、喷淋 时间、离子漂 洗时间、硅化 温度时间）不 当验证

29、工艺参数（冲洗 时间、喷淋时间、离 子漂洗时间、硅化温 度时间）纪新业2011.11.15注射用水的可见异物及压力： 符 合规定；压力为 0.20Mpa ； 纯蒸汽压力： 0.125Mpa 压力 0.14 Mpa ； 主轴转速： 2r/min ； 喷淋时间： 5 分钟； 漂洗 1 时间： 10 分钟； 硅化温度： 80 ；硅化时间 5 分钟； 漂洗 2 时间： 5 分钟； 灭 菌 温 度 及 时 间 ： 121 125 、 30min ； 干燥温度 80 ；干燥时间： 40 分钟； 冷却： 30min 。2011.11.10编 号步骤Sub-风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动

30、追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平子 骤步具体控制措施负责人完成时限要求结果确认人及日期SPDRP N44清洗灭菌设备性能不当设备原因 设备污染确认胶塞清洗灭菌设备及清洁状况纪新业2011.11.15胶塞灭菌设备已完成性能 确认和清洁验证且清洁状 态合格45胶塞 处理胶塞灭菌灭菌后人员二次污 染人员活动造成 污染验证物料转移规程纪新业2011.11.15灭菌后的不锈钢桶盛装后转移至 分装间胶塞接收在A级区进行，转移过程密闭2011.11.1046操作参数不当存在颗粒 化学污染验证工艺参数（纯蒸汽压力、 精洗时间、灭菌温度及时间、 干燥温度）纪新业2011.11.15外观目检：无黑点、

31、污渍、 变形； 可见异物： 应符合规 定。无菌2011.11.1047西林瓶质量不当外观及可见包装材料为合格供应商纪新业2011.11.15与合格供应商清单相符2011.11.10异物不合格每批检查西林瓶质量杜泽帮2011.11.15每批包材均抽检合格2011.11.1048西林 瓶处 理西 瓶 洗林 清清洗设备性能不当 及清洁不当存在颗粒 化学污染确认洗瓶机性能及清洁状态纪新业2011.11.15洗瓶机性能、 清洁验证及清 洁状态合格2011.11.1049操作参不当存在颗粒 化学污染 残留水控制工艺参数纪新业2011.11.15循环水的温度 50 60 、 压力 0.20Mpa 。 注射用

32、水澄明度应符合规 定、压力 0.20Mpa ； 压缩空气压力 0.30Mpa ；超 声波 功 率 ： 0.3 0.4KW 。隧道速度调节变频器2011.11.10编 号步骤Sub- 子 步骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求结果确认人及日期SPDRP N505152西林瓶处理西林瓶灭 菌隧道式灭菌干燥机性能不当设备原因 设备污染确认隧道式灭 菌干燥机性 能清洁状况纪新业2011.11.15隧道式灭菌干燥机性能清洁状况确认合格2011.11.10灭菌后人员二次污 染人员活动造成 污染验证物料转移规程纪新业

33、2011.11.15物料转移规程确认合格2011.11.10操作参数（隧道传 送速度、灭菌温度） 不当工艺参数（隧 道传送速度、 灭菌温度）不 当验证工艺参数（隧道传送速度、灭菌温度）纪新业2011.11.15外观、可见异物检查应 符合规定，残留水检验： 倒置10瓶10 秒，形成的 水滴 1 ； 外观、可见异物检查应 符合规定；无菌：应无 菌。2011.11.1042.8Hz ；灭菌温度 350 , 不低于 5 分钟。42.8Hz ；灭菌温度 350 , 不低于 5 分钟。编 号步骤Sub- 子步骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平

34、具体控制措施负责人完成时限要求结果确认人及日期SPDRP N535455分装压塞灌装操作参数（分 装速度、分装 时限）不当工艺参数 （分装速 度、分装时 限）不当验证工艺参数（分 装速度、分装时限）纪新业2011.11.15灌装速度： 50-200 瓶/ 分2011.11.108 小时内应为无色至微黄色的澄明 液 体 ； 含 量 ： 维 生 素 B6 （C8H11NO3·HCI）应为97.0% 103.0% ；有关物质： 不得大于对照 溶液主峰的峰面积（ 1.0% ）；无菌： 应符合规定。压塞少数的在压塞 前胶塞没有完 全盖好，有接 洁净区空气的 可能不当操作验证分装压塞机纪新业20

35、11.11.15分装压塞机性能验证合格2011.11.10检测半压赛质量纪新业2011.11.15半压塞质量： 整个胶塞的 2/3 压入西 林瓶瓶口。动态环境控制纪新业2011.11.15A 级手套 3 cfu / 手套；级区工 作服 5 cfu ，A 级；设备表面 1 cfu称量检测装量不合格瓶中的药 液清理不 干净用棉签吸干药液后再称皮纪新业2011.11.15灌装装量：平均装量± 3%2011.11.10性状：应为无色至微黄色的澄明液 体；可见异物：应符合规定；不溶 性微粒： 10 m，应不得过6000 粒； 25 m，应不得过600 粒；含 量：维生素 B6（C8H 11NO

36、 3·HCI ） 应为 97.0% 103.0% ；有关物质：不得大于对照溶液主峰的峰面积（ 1.0% ）编 号步骤Sub- 子 步骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求结果确认人及日期SPDRP N56冻干压塞冻干产品萎缩设备故障验证冻干机黄志敏冻干机验证合格2011.11.10操作参数不当核对操作参数纪新业2011.11.15预冻温度：板温 40 ；恒温时间： 2 小时；一次升华时间： 待真空度抽至 10Pa 以下开始升华；一次 升华温度： -5 ； 一次升华速度： 1.5 小时升温到 -5

37、 ； 恒温时间： 15 小时； 二次升华温度：20 ； 二次升华速度： 1.5 小时到 20 ； 恒温时间： 6 小时；2011.11.10验证冻结情况纪新业2011.11.15完全冻结2011.11.10验证冻干质量纪新业2011.11.15性状：白色或类白色 的疏松块状物； 水分： 减失重量不得过 2.5% ；不溶性微粒： 10 m，应不得过 6000 粒； 25 m， 应不得过 600 粒。2011.11.10压塞严密性压塞质量不合 格验证压塞质量纪新业2011.11.15用装有注射用水的注 射器刺穿胶塞，水能 够自动吸入瓶中。2011.11.10编 号步骤Sub- 子 步骤风 险原 因

38、控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求结果确认人及日期SPDRP N5758轧盖铝盖准备铝盖质量不当微生物污染 药品严密性 不合格包装材料为合格供应商纪新业2011.11.15核对合格供应商清单2011.11.10每批检查铝盖质量杜泽帮2011.11.15每批包材均抽检合格2011.11.10轧盖轧盖质量不合格检查时限间隔 内出现轧盖不 合格轧盖机设备确认纪新业2011.11.15轧盖机设备确认合格2011.11.1059操作参数（隧道传 送速度、灭菌温度） 不当工艺参数（隧 道传送速度、 灭菌温度）不 当工艺参数验证

39、纪新业2011.11.15轧盖速度 :50-200瓶 / 分2011.11.10轧盖效果确认纪新业2011.11.15松紧度： 3个手指 拧铝塑盖不应有 松动现象；气密 性：水能够自动吸 入西林瓶。目测： 封口边缘外观平 整光滑，无卷边， 无皱盖，破裂。2011.11.10编 号步骤Sub- 子 步骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求结果确认人及日期SPDRP N60目检不合格品未剔除目检光照强度 不够验证目检光照可见异物、外观验证纪新业2011.11.15光 照 度 ： 1000 1500Ix2011

40、.11.10外观：目检无污痕、可见异物符合要求2011.11.106162西林 瓶贴 标签 & 打印标签信息（ 批 号、有效期）不 清晰或错误标签打印错 误确认标签文字信息内容清晰、正确、完整，无错贴、漏贴纪新业2011.11.15确认标签文字信息内 容清晰、正确、完整， 无错贴、漏贴2011.11.10标签缺失贴签机设 备性能/设 计不当验证 贴签机纪新业2011.11.15每瓶一张，位置正确、清晰2011.11.1063包装使用其他产品的包装盒或说使用错误包装盒或说明确认 包材质量纪新业2011.11.15确认包材有质量部出 具的报告书及合格证2011.11.10明书 西林瓶或说明

41、 书缺失 包装盒或内含 物损坏书的人为失 误确认说明书放入纪新业2011.11.15使用说明书装入量、 折叠要求、包装品（小 盒）数量及印刷内容： 印字内容清晰、 正确、 完整，数量准确。2011.11.104.5 关键设施4.5.1 纯化水编 号步骤Sub- 子 步骤风 险原 因控制措施 / 活动实施控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判风 险 水 平具体控制措施负责人完成时限要求结果确认人及日期SPDRP N646566设计材质不适于纯水制备及配送 系统的设计 不当确认 URS 需求黄志敏2011.9.1纯化水设备产水量 6m 3/h 有反渗透膜保护装置（加药箱） 呼吸过滤器具有

42、干燥功能 有电导率在线监控系统 有紫外灭菌装置 具有自控功能 水泵过流部位 316 材质 具有液位显示装置 设备外部 304 不锈钢材质 纯化水设备产水水质符合 2010 年版药典纯化水质量标准 系统有水质预处理 （机械过滤器、 活性炭过滤器、精密过滤器） 纯化水系统管道钝化效果确认 确认分配系统管道安装按工艺管 道平面布置图正确安装至各使用 点。2011.8.22安装中存在盲管制备及配送 系统的设计 不当水与非控制环 境接触制备及配送 系统的设计 不当步骤Sub- 子 步骤控制措施 / 活动实施具体控制措施负责人完成时限控制措施 / 活动追踪实施追踪确认RPN 值重判要求结果确认人及日期SPDRP N风 险 水 平67工艺 参数流量流量不足制备及配送 系统的设计 不当工艺参数不 当安装流量计和压力 计 控制系统 / 警报激 活规程规定取样方案黄志敏2011.9.1确认关键仪表的校准（ IQ ） 确保管道安装质量，无泄漏。 确认控制系统性能及警报激活 （OQ） 确认流速监控装置 确认水质量（ OQ ） 确保潜在的季节变化的因素得 到评