钣金与焊接工艺规范

1、11、钣金与焊接工艺规范总则1.1、本守则规定了钣金件、焊接件在下料、折弯、焊接、清理、焊接等主要 工序的工艺守则。1.2、当本守则与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。2、零件的下料2.1、材料的清理：2.1.1、零件使用的板、型材原则上要求下料前进行抛喷丸清理后在进行切割。 尤其是图纸尺寸小、下料后和焊接后难以进行抛丸清理的小件，更要在下料前 进行清理。2.1.2、振动类工件，必须使用原平板，或者依照图纸要求材质使用板材。所使 用的板型材必须进行焊前清理。2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气 割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式，具体下料方

2、式一般按以下原 则进行选择：a图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。c、型钢下料应尽量采用切割机下料。d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。e、图样要求下料表面粗糙度Ra<25的应采用剪板下料、自动气割机下料。2.3、零件下料技术要求：2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。232、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。手工气割下料毛坯每边加工余量（参考件）毛坯长度和直径毛坯厚度< 25>25-50>50-100>100-200>200-300每边留量100345810长>

3、;100-2504569>250-63011>630-100056710>1000-160012度>1600-250067811>2500-400013>4000-50007891260-10057101416直>gt;150-20079121618径>200-250810131719>250-300911141820233、剪板下料的工件周边应齐平，不得有咬边现象，直线度误差每1000mmW1.5mm,相互垂直面的垂直度每 1000mm< 3mm。234、气割下料前应检查场地是否符合安全要求，工件应垫

4、平，工件下面应留 有一定间隙，为防止飞溅物烫伤，必要时应加挡板遮挡。2.3.5、气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致，边缘棱角无融化，直线 表面直线度误差每1000mmW 3mm,相互垂直面的垂直度每 1000mm< 5mm。2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锂削、磨光机打磨。钢丝刷刷除、 喷砂校直等措施保护零件的表面质量。2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整，无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、 明显弯曲及凹凸不平等现象，并按涂漆工艺守则的要求涂底漆。3、零件的弯曲3.1、零件的弯曲一般采用折弯机折弯、冲床模具弯曲、卷板机弯曲及手工火焰加热弯曲等方法。具体选择方式按下列

5、方式选择：a、图样及工艺文件已明确规定的应按图样及工艺规定的执行。b、材料较薄、尺寸较小等零件应尽量采用折弯机折弯、冲床模具下料等工艺方 法。3.2、弯曲件的技术要求：321、直接入半成品库的零件按2.3.6的要求进行表面清理。3.2.2、零件表面应平整、无毛刺、锈蚀及明显的凹凸不平等现象，并按涂漆 工艺守则的要求涂底漆。3.2.3、 零件尺寸应符合图样要求、未注尺寸公差符合IT14级的要求。4、零部件的焊接4.1、焊接前对各零部件依照图样进行认真检查，如发现材料尺寸不符合或有严 重缺陷的不得进行焊；机械加工件不得有磕碰划伤现象，影响外观质量的不得 擅自使用；以上情况应及时上报质检员，并由质检

6、员重新确认是否可以使用。4.2、电焊条、焊丝等质量必须符合国家有关标准的规定。4.3、凡标牌不清、品质不明、包装破损或储存期过长的焊条、焊丝，必须经检 验鉴定符合标准规定后方可使用。4.4、电焊条受潮及存放时间较长应进行烘干后方可使用。4.5、焊接前应检查周围环境、焊接设备及工具是否符合工艺和安全要求。4.6、电焊条、焊丝的选用应根据以下原则选择：a当焊件母材为低碳或低合金钢时应按强度等级原则选择。b、对于耐热钢、不锈钢等应选择与母材化学成分一致的焊条。c、根据焊件的工作条件、使用性能及焊接设备、工艺条件、焊接效率和经济性 选择。d、图样及工艺有要求的按图样、工艺规定的执行。4.7、焊接设备的

7、选择应根据零部件的材料、结构、设备工作场地进行选择，图 样及工艺有要求的按图样、工艺规定的执行。4.8、零件的焊前清理：4.8.1、焊接前应清除锈蚀、氧化皮、油污、气割飞溅物等，焊件有明显弯曲和 凹凸不平的应校直校平后再进行焊接。482、机械加工件焊前必须清理锈蚀和油污，清理过程中注意保护加工件的外 露边或面，尤其是焊后不加工的光面。483、焊接后无法进行除锈、清除氧化皮等表面处理的应进行表面处理后再进 行焊接。4.9、焊接过程的工艺要求：4.9.1、为保证各焊接零件之间的相互位置应首先进行定位焊接，自检焊件位置 尺寸无误后再进行连续焊接。4.9.2、钢板之间、型材之间或者相互之间的对接，焊接

8、接头对口的错边量不得 超出下表的规定：焊缝焊接接头对口错边量纵缝单层板：不大于板厚的10%;且不大于3mm复合板：不大于板厚的10%; 且不大于2mm环缝单层板：不大于板厚的20%;且不大于6mm复合板：不大于板厚的10%; 且不大于2mm4.9.3、焊接较大构件时为减小焊接变形，应根据焊缝的不同部位、变形的方向 采用合理的焊接顺序和焊接方向，尽量采用对称焊接法进行焊接，对变形量较 大的构件应先进行小部件组焊，组后将各组焊件拼焊成形。4.9.4板材拼接时应根据板厚预留0.5mm 3mm的间隙。4.9.5、根据焊件的材质、厚度及焊接设备、焊接部位、焊条及焊丝规格等选择 合适的电流、电压、焊接速度

9、及运条方法。a多层多道的CO2气保焊尽量采用小焊脚，保证焊缝均匀平滑。角焊单层焊脚 一般不大于6mm最大不能超过10mm,如：12 15mm焊脚需要采用两层四道 焊缝。大焊脚的长焊缝尽量根据位置采用埋弧焊。b、 “V”型坡口 CO2气保焊，单层焊缝厚度不大于 6mm，打底焊不大于4mm。c、 平焊缝单道焊缝宽度不大于 8mm，焊缝高度不高于3mm,直线度和平面度 < 2mm。d、CO2气体保护焊电流须在260A以上才能获得较大熔深。在开坡口（钝边w 2 且留间隙）条件下，使用 1.2的焊丝打底焊推荐电流 90 120A。填充焊和盖 面焊可适当加大电流，确保层间融合并避免冷裂纹。4.9.6

10、、焊接铸铁件等较重要件时应先坡口、预热后再焊接，并采取保温措施。4.9.7、焊缝多层施焊时，应将前道焊缝的焊渣清理干净，并打磨焊瘤将不良焊 缝修磨至合格。4.9.8、焊缝的补焊应先清除油污、重新坡口、打磨后再进行焊接。4.10、零件的焊后检查及返修：4.10.1焊缝表面及热影响区不允许有裂纹。4.10.2焊缝咬边深度不得大于0.5mm,咬边连续长度不得大于100mm，每条焊 缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10%。4.10.3应尽量避免机械损伤，如有机械损伤其深度不应超过板厚的 5%，且不大 于2mm，如缺陷超出上述规定时进行修补。4.10.4.试压时发现焊缝渗漏应及时进行修补

11、，但决不允许采取表面覆盖的施焊 方法，因裂缝返修时必须经检验，技术部门组织进行质量分析，找出原因后进 行。同一部位的返修次数一般不得超过两次。4.10.5凡需焊后热处理（退火、淬火、发蓝等）之产品的焊缝必须在热处理前返 修好。4.10.6焊缝的修补，应采用产品同种焊接材料。补焊前预热温度应比产品焊前预 热温度高5C。5、焊接件的质量要求：5.1、焊接件的坡口及各构件相互位置、尺寸、焊缝尺寸及焊接强度必须符合图 样及工艺的要求。原则上6mm以上板需要坡口，8mm以上板需要多层多道。 a破口面不应有重皮裂纹，应除掉油污及锈蚀物。b、对等离子切割的坡口表面应打磨光滑至露出金属光泽。c、自动焊的坡口两

12、侧20mm范围内必须打磨光滑至露出金属光泽。d、手工坡口应使用角铁等简易工装作为依托，以确保坡口宽度深度一致，并去 除氧化皮。5.2、对于焊接后进行机械加工的焊件必须依据图样规定、工艺要求及加工面的 面积、变形大小、加工精度选择合理的加工余量。5.3、焊接应牢固可靠，焊缝应均匀、圆滑、美观，不得有明显的裂纹、气孔、 夹渣、未焊透、咬边、漏焊、虚焊、烧穿等缺陷，接头处和收弧处不得有凹坑。 a各零部件的焊接成型应符合图纸的要求，不允许在受力部位或外观表面上改 变焊接型式。b、焊接表面不允许出现裂纹、假焊、气孔、焊渣、咬边、焊穿及明显的焊缝凹 凸不平等焊接缺陷。c、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊（如图纸没有要求的断续焊，钢板厚度w 4mm,每间隔200mm焊50mm;钢 板厚度 4mm,每间隔150mm,焊50mm）。型钢立柱类每间隔200mm焊50mm, 螺旋轴两面采用断续焊，每间隔 150mm,焊50mm。5.4、图样规定进行压力试验、致密性试验的应按照规定进行压力试验和致密性 试验，并符合图样及工艺要求。5.5、焊接后应进行打磨、抛丸等清理，清除焊渣、毛刺、锈蚀、氧化皮、飞溅 物等。5.6、焊接后变形比较大的应进行校直校平。5.7、