七大浪费与现场改善培训讲义

1、主讲人主讲人:尹明尹明深圳路创企业管理咨询有限公司深圳路创企业管理咨询有限公司七大浪费与现场改善七大浪费与现场改善2从一个故事开始从一个故事开始一颗一颗“问题问题”的苹果，剖切开来，里面竟然是橘子的苹果，剖切开来，里面竟然是橘子!3案例讨论案例讨论 刘厂长是上海金特公司的厂长。 这是一家中美合资企业，双方各出资50%，刘厂长代表中方负责管理生产，美方经理肯尼迪管理公司的财务与市场。 作为一家国内阀门行业的龙头企业，金特集团有过辉煌的过去，企业在当地首屈一指,员工有着极强的优越感.以前，工厂生产什么客户就要什么，即使偶尔客户提出一些比较特殊的要求，他们也有足够的耐心等。 但是，情况逐渐发生了变化

2、，现在，竞争对手如雨后春笋般出现，客户的订单也越来越刁钻，品种越来越多,产品什么要求都敢提，最让刘厂长苦恼的是，肯尼迪似乎完全不理解生产部门的难处他什么订单都敢接！每当刘厂长提醒肯尼迪自己的工厂无法这么快完成这些紧急订单的时候，肯尼迪总是告诉他：“Mr刘，我们必须接，否则我们没有足够的订单！”，刘厂长只能在心里大声诅咒“要你这个做市场的是白吃饭的吗？”。4案例讨论案例讨论 金特工厂的生产情况如下：阀门生产主要经过A、B、C、D四个车间。原材料经过A车间加工后统一送到B车间，然后经过B车间加工后，搬运到C车间，以此类推，最后变成成品(批量100件)。从采购原材料到生产出成品，总共需要12天的时间

3、，这12天称之为生产周期。肯尼迪接到的订单中，大部分要求6天交货，这6天称为交货期。 问题就在这里了，金特的生产周期远远大于客户对交货期的要求。 请问刘厂长要怎么解决这个问题？生产周期生产周期12天天交货期交货期6天天A车间车间原材料原材料在制品在制品aB车间车间在制品在制品b（标准件）（标准件）C车间车间在制品在制品cD车间车间客户客户5案例讨论案例讨论刘厂长的解决方案：方案一：增加成品库存方案二：在C车间之前制造在制品库存方案三：增加设备、人力，提高产能生产周期生产周期12天天交货期交货期6天天A车间车间原材料原材料在制品在制品aB车间车间在制品在制品bC车间车间在制品在制品cD车间车间成

4、品库存成品库存6案例讨论案例讨论 美方经理的意见： 对于方案一与方案二，美方经理坚决不同意，理由如下： 第一：库存意味着巨大的风险，无论是成品库存还是标准件库存。根据预测作出来的库存产品如果没有人购买呢？ 第二：库存意味着占用大量资金，在企业利润没有增加的情况下，投入的资金却因为库存而增加，这必然使投资收益率下降。 对于方案三，美方经理更不同意，理由是： 公司的销售情况不佳，在销售没有增加的情况下却要增加投入，提高产出，显然是不合理的。同时，他还观察到现场员工与设备不是忙不过来，而是有时候忙，有时候闲着没事做。 美方经理认为：现在公司效益下降，而这主要是成本过高造成的，在这种情况下，公司要不断

5、降低成本。因此，美方经理与刘厂长针锋相对的提出：当务之急是压缩库存！ 你认为美方经理与刘厂长的意见谁更有道理？原因是什么？7案例讨论案例讨论 冲突说明图： 企业盈利企业盈利降低成本降低成本缩短交货期缩短交货期削减库存削减库存增加库存增加库存冲突冲突8案例讨论案例讨论 精益专家的分析： A车间车间原材原材料料在制在制品品aB车间车间在制在制品品bC车间车间在制在制品品cD车间车间客客户户现有生产模式现有生产模式100小时小时/批批400小小时时100小时小时/批批100小时小时/批批100小时小时/批批9案例讨论案例讨论 精益专家的方案： A车间车间100个个1个个B车间车间C车间车间D车间车间

6、客客户户理想生产模式理想生产模式1小时小时/个个103小小时时1个个1个个100个个1小时小时/个个1小时小时/个个1小时小时/个个10案例案例 改善方法： 精益布局 单件流 多能工培训 等等！11一个流一个流全员参与全员参与持续改进持续改进消除浪费消除浪费精益生产的核心思想精益生产的核心思想12什么是浪费？什么是浪费？ 浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些过程。 不增加价值的因素原地打转，没有创造价值原地打转，没有创造价值在转动过程中创造了价值在转动过程中创造了价值13认识增值与非增值认识增值与非增值 增值:技术工艺图纸中的所有活动 非增值?14制造过制造过程程增值增值 (5%)非增值非增值必

7、要非增值必要非增值 （约（约60%）非必要非增值（浪费）非必要非增值（浪费） （约（约35%）认识增值与非增值认识增值与非增值 丰田汽车公司对企业增值与非增值活动的界定：问题：搬运是属于那类活动呢？问题：搬运是属于那类活动呢？15 用增值和非增值来分析企业制造过程用增值和非增值来分析企业制造过程 时时 间间Tim e 原原 料料Raw 成成 品品 运运 输输W aiting 存存 放放ging 运运 输输Transportation 检检 验验nspection 库库 存存Set-up = 有有 附附 加加 值值 的的 时时 间间 =无无 附附 加加 值值 的的 时时 间间 （ 浪浪 费费 ）

8、 ue 混混 合合 包包 装装Packaging 原原 料料 生生 产产 16$ $时间时间Time Amount of Time Eliminated 用增值和非增值来分析企业制造过程用增值和非增值来分析企业制造过程$精益生产后的结果精益生产后的结果 时间时间me 时间时间me 提高传统生产的结果提高传统生产的结果 节约少量的时间节约少量的时间 17讨论？讨论？ 我们企业中真的存在那么多的浪费吗？ 我们真的还有这么大的降成本空间吗？18认识七大浪费认识七大浪费等待浪费等待浪费多余动作多余动作过度加工过度加工纠正错误纠正错误不合理的运输不合理的运输过度库存过度库存过量生产过量生产七大浪费19

9、七种浪费 过度库存浪费过度库存浪费 过量生产浪费过量生产浪费 不合理运输浪费不合理运输浪费 纠正错误浪费纠正错误浪费 过度加工浪费过度加工浪费 多余动作浪费多余动作浪费 等待浪费等待浪费现场改善：认识七大浪费现场改善：认识七大浪费20 一、过度库存的浪费一、过度库存的浪费库存给企业带来哪些成本？库存给企业带来哪些成本？定义：各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。定义：各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。21过度库存的危害过度库存的危害 过度库存对企业的危害： 资金成本：资金积压、场地占用资金成本：资金积压、场地占用 管理成本：搬运量、场地、防护、管理管理成本：搬运量、场地、防

10、护、管理 质量成本：难以实现先进先出质量成本：难以实现先进先出 变更成本：产品换型、市场价格变化变更成本：产品换型、市场价格变化22过度库存的浪费过度库存的浪费现象：现象：额外仓储及搬运额外仓储及搬运额外大量返工额外大量返工/ 隐性问题隐性问题在制品包装在制品包装月末盘点困难月末盘点困难需求更多的处理资源（人需求更多的处理资源（人、设备、货架、仓库、设备、货架、仓库、系统系统原因：原因：产品的复杂性产品的复杂性工序低效能工序低效能生产计划不均衡生产计划不均衡市场预测市场预测/ 管理不力管理不力工作负荷不平衡工作负荷不平衡供应商货运不确定供应商货运不确定换型时间长换型时间长员工不稳定员工不稳定等

11、等等等!23库存产生的原因图例库存产生的原因图例候鸟作业的库存候鸟作业的库存24 库存的产生的内在原因精打磨精打磨机加机加客户客户压铸工厂压铸工厂过度库存的浪费解析过度库存的浪费解析定单定单3000030000个个 3800038000个个 4000040000个个 4500045000个个5000050000个个提需求提需求单片喷涂单片喷涂组装组装片组喷漆片组喷漆包装包装25库存水平库存水平 大量的库存滋生了众多的企业问题，而问题却被库存掩大量的库存滋生了众多的企业问题，而问题却被库存掩盖了，人们并没有紧迫感去解决这些问题。盖了，人们并没有紧迫感去解决这些问题。过度库存的浪费过度库存的浪费2

12、6现场改善：认识七大浪费现场改善：认识七大浪费 七种浪费 过度库存浪费过度库存浪费 过量生产浪费过量生产浪费 不合理运输浪费不合理运输浪费 纠正错误浪费纠正错误浪费 过度加工浪费过度加工浪费 多余动作浪费多余动作浪费 等待浪费等待浪费27二、过量生产的浪费二、过量生产的浪费B、制造过多、制造过多A、制造过早、制造过早定义：生产了过多的，超出客户或下游工序所需要的量。定义：生产了过多的，超出客户或下游工序所需要的量。28个别效率与全体效率个别效率与全体效率某个工序生产过快某个工序生产过快/过早对于整体都是没有意义的过早对于整体都是没有意义的29过量生产的浪费原因解析过量生产的浪费原因解析 过量生

13、产浪费的根源： 不合理的工艺布局不合理的工艺布局 工序间的不平衡工序间的不平衡 产品切换时间过长产品切换时间过长 部门单元之间缺乏交流部门单元之间缺乏交流 不合理的奖励制度不合理的奖励制度30 七种浪费 过量生产浪费过量生产浪费 过度库存浪费过度库存浪费 不合理运输浪不合理运输浪费费 纠正错误浪费纠正错误浪费 过度加工浪费过度加工浪费 多余动作浪费多余动作浪费 等待浪费等待浪费现场改善：认识七大浪费现场改善：认识七大浪费31三、不合理运输的浪费三、不合理运输的浪费定义定义: :任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。现象现象过度搬运过度搬运过度的搬

14、运设备过度的搬运设备大面积储存区大面积储存区过量配送人员过量配送人员仓储质量降低仓储质量降低过度能源消耗过度能源消耗损坏或丢失物品损坏或丢失物品根源根源.材料放置不当材料放置不当.生产计划不均衡生产计划不均衡.设施布局不当设施布局不当.过多重复检验过多重复检验.工作场地有序安排和保洁不工作场地有序安排和保洁不当当.缺乏对资源的管理缺乏对资源的管理.工序不均衡工序不均衡.供应链管理混乱供应链管理混乱32不合理运输的浪费不合理运输的浪费33减少不合理运输浪费的原则：工位物流改善减少不合理运输浪费的原则：工位物流改善l最短搬运距离原则：减少搬运距离最短搬运距离原则：减少搬运距离l最小劳动强度原则：考

15、虑人机工程合理性最小劳动强度原则：考虑人机工程合理性l岗位标准包装原则：适合人搬运的最佳包装岗位标准包装原则：适合人搬运的最佳包装l先进先出原则：存放方式适合员工用最新的物料先进先出原则：存放方式适合员工用最新的物料l分装业务外部转移原则：生产线上尽量不分装分装业务外部转移原则：生产线上尽量不分装l拆包外移管理原则：物料由物流部门拆包拆包外移管理原则：物料由物流部门拆包34 七种浪费 过量生产浪费过量生产浪费 过度库存浪费过度库存浪费 不合理运输浪费不合理运输浪费 纠正错误浪费纠正错误浪费 过度加工浪费过度加工浪费 多余动作浪费多余动作浪费 等待浪费等待浪费现场改善：认识七大浪费现场改善：认识

16、七大浪费35四、纠正错误的浪费四、纠正错误的浪费定义定义: 对产品或服务的检验或返工、返修对产品或服务的检验或返工、返修 。纠正错误在企业的现象纠正错误在企业的现象.设备维修设备维修 返工、返修与报废返工、返修与报废.客户退货客户退货.错过交货期错过交货期.忙于救火，而非预防忙于救火，而非预防36 七种浪费 过量生产浪费过量生产浪费 过度库存浪费过度库存浪费 不合理运输浪费不合理运输浪费 纠正错误浪费纠正错误浪费 过度加工浪费过度加工浪费 多余动作浪费多余动作浪费 等待浪费等待浪费现场改善：认识七大浪费现场改善：认识七大浪费37五、过度加工的浪费五、过度加工的浪费过度加工在企业的表现过度加工在

17、企业的表现：.没完没了的修饰没完没了的修饰.外加设备外加设备.较长的制造周期较长的制造周期.生产效力降低生产效力降低.频繁的分类，测试，检验频繁的分类，测试，检验.额外的复印件额外的复印件/过多的信息过多的信息.能源过度消耗能源过度消耗.额外的加工工序额外的加工工序定义定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力力 。38六、多余动作的浪费六、多余动作的浪费定义定义: :任何对生产任何对生产/ /服务不增值的人员服务不增值的人员/ /机器的动机器的动作。作。在企业的表现形式：在企业的表现形式：.生产效力降低生产效力降低. 较长的步行距离较长的

18、步行距离.较长的制造周期较长的制造周期.过度搬运过度搬运.人员人员/设备的等候设备的等候.高能源消耗成本高能源消耗成本.资源使用不当资源使用不当.寻找工具寻找工具/ 材料材料.过度的伸展过度的伸展/ 弯腰弯腰.等候期间额外的忙乱动作等候期间额外的忙乱动作精细化精细化60-70%人机工程人机工程定点摄影法定点摄影法60-12020-3039动作的浪费三不原则动作的浪费三不原则40多余动作浪费案例多余动作浪费案例录像案例录像案例41七、等待的浪费七、等待的浪费定义定义:当两个相关过程不完全同步时产生的停顿时间当两个相关过程不完全同步时产生的停顿时间 。等待浪费在企业的表现形式等待浪费在企业的表现形

19、式：.资源利用率低资源利用率低.设备闲置设备闲置.设备空转设备空转.生产力降低生产力降低. 等候仓储空间等候仓储空间.不必要的测试不必要的测试.不平衡的操作不平衡的操作.计划外停机计划外停机42总停线时间17%总走线时间83%总停线时间总走线时间上午上午8：30至下午至下午17：30的时间的时间描述描述等待的浪费等待的浪费43生产时间统计过程：生产时间统计过程：2月月26日日3月月5日日l 组织生产时间：组织生产时间：67hl总装工作时间：总装工作时间：36.67hl计划停线时间：计划停线时间：19.45hl非计划停线时间：非计划停线时间：1788分钟分钟l停线效率损失：停线效率损失：45%l

20、停线次数：停线次数：134次次 生产停线造成等待浪费的统计图生产停线造成等待浪费的统计图44精益生产之七大浪费回顾精益生产之七大浪费回顾 七种浪费 过度库存浪费过度库存浪费 过量生产浪费过量生产浪费 不合理运输浪不合理运输浪费费 纠正错误浪费纠正错误浪费 过度加工浪费过度加工浪费 多余动作浪费多余动作浪费 等待浪费等待浪费浪浪费费过量生产过量生产过度库存过度库存不合理运输不合理运输纠正错误纠正错误过度加工过度加工多余动作多余动作等待等待二、现场改善消除七大浪费？二、现场改善消除七大浪费？是细细的绳子和棍子？是细细的绳子和棍子？ 不是！不是！ 是大象的心智模式！是大象的心智模式！我们的心智模式：

21、持续改进我们的心智模式：持续改进但是在现场改善的道路上我们可能会听到的声音：但是在现场改善的道路上我们可能会听到的声音：l不是我不愿意持续改进，而是不是我不愿意持续改进，而是工厂改进的地方太少了工厂改进的地方太少了l不是我不愿意持续改进，而是不是我不愿意持续改进，而是工厂不支持我持续改进工厂不支持我持续改进l不是我不愿意持续改进，而是不是我不愿意持续改进，而是个人精力有限忙不过来个人精力有限忙不过来l不是我不愿意持续改进，而是不是我不愿意持续改进，而是即使改进也没有太大的提升即使改进也没有太大的提升l不是我不愿意持续改进，而是不是我不愿意持续改进，而是工厂不需要持续改进工厂不需要持续改进l不是

22、我不愿意持续改进，而是不是我不愿意持续改进，而是保持现状是最稳定的保持现状是最稳定的l不是我不愿意持续改进，不是我不愿意持续改进，而是而是47怎样消除七大浪费？怎样消除七大浪费？ 现状：目前在我们的制造过程中存在很多浪费 1.大量的在制品停放在缓冲区 2.等待现象普遍 3.质量不保证，需要返修 怎样消除浪费？怎样消除浪费？ 学会辨识浪费学会辨识浪费48改善的切入点改善的切入点A 人员 是否遵循标准？ 工作效率如何？ 有足够经验吗？ 还需要培训吗？ 是否适合于该工作？B B 设备设备 设备能力足够吗？设备能力足够吗？ 能按工艺要求加工吗？能按工艺要求加工吗？ 是否正确润滑了？是否正确润滑了？ 保养情况如何？保养情况如何？ 是否经常出故障？是否经常出故障？ 工作准确度如何？工作准确度如何？ 设备布置合理吗？设备布置合理吗？ 噪音如何？噪音如何？ 设备数量够吗？设备数量够吗？ 运转是否