第九讲表面质量PPT课件

1、1n机加工表面质量决定机器的使用性能和延长使用寿命。机加工表面质量决定机器的使用性能和延长使用寿命。n机械加工表面质量是以机械零件的加工表面和表面层作机械加工表面质量是以机械零件的加工表面和表面层作为分析和研究对象的。为分析和研究对象的。n旨在研究零件表面层在加工中的变化和发生变化的机理；旨在研究零件表面层在加工中的变化和发生变化的机理； 掌握机械加工中各种工艺因素对表面质量的影响规律；掌握机械加工中各种工艺因素对表面质量的影响规律； 运用规律来控制加工中的影响因素，满足表面质量的要运用规律来控制加工中的影响因素，满足表面质量的要求。求。第1页/共73页2 表面质量是指机器零件加工后表面层的状

2、态。表面质量的主要内容面两部分： （1）表面层的几何形状 （2）表面层的物理机械性能第2页/共73页3表面粗糙度波度纹理方向伤痕 (划痕、裂纹、砂眼等)表面质量表面几何形状精度表面物理、机械性能表层加工硬化表层金相组织变化表层残余应力第3页/共73页4第4页/共73页5零件宏观几何形状误差、波度、表面粗糙度宏观几何形状误差(平面度、圆度等)波长/波高1000；波度 波长/波高=501000；且具有周期特性；表面粗糙度 波长/波高50。 a）波度波度 b）表面粗糙度表面粗糙度 图图 零件加工表面的粗糙度与波度零件加工表面的粗糙度与波度RZHRZ第5页/共73页6 纹理方向：纹理方向：表面刀纹的方

3、向，取决于表面形成过程中所采表面刀纹的方向，取决于表面形成过程中所采用的机械加工方法。用的机械加工方法。 伤痕：伤痕：加工表面上一些个别位置上出现的缺陷，砂眼、气加工表面上一些个别位置上出现的缺陷，砂眼、气孔、裂痕等。孔、裂痕等。 第6页/共73页7第7页/共73页8 表面质量对零件使用性能的影响 1 表面粗糙度对耐磨性的影响 （1）微观不平度-有效接触面积-相对接触运动-接触面小，压强大-凸峰处弹性、塑性变形及剪切-凸峰磨掉-金属微粒-接触点压强大-破坏油膜-干摩擦-磨损快。 （2）有效接触面积增大-压强减小-磨损慢。 （3）有效接触面积越来越大-金属分子亲和力增加-表面的机械咬合作用增大-

4、急剧磨损。 第8页/共73页9分子粘接，润滑液不易存储第9页/共73页10第10页/共73页11 2 2 表面纹理对耐磨性的影响表面纹理对耐磨性的影响n纹理形状及刀纹方向纹理形状及刀纹方向-有效接触面积有效接触面积-润滑液。润滑液。n圆弧状、凹坑状圆弧状、凹坑状-耐磨性好耐磨性好n尖峰状尖峰状 -摩擦副接触面压强大摩擦副接触面压强大-耐磨性差耐磨性差n两刀纹方向与运动方向相同两刀纹方向与运动方向相同-耐磨性好耐磨性好 垂直垂直-耐磨性差耐磨性差 表面质量对零件使用性能的影响 第11页/共73页3 3 冷作硬化对耐磨性的影响冷作硬化对耐磨性的影响冷作硬化冷作硬化-表层金属显微硬度提高表层金属显微

5、硬度提高-塑性降低塑性降低-接触部分弹性、塑性变形减少接触部分弹性、塑性变形减少-磨损减少。磨损减少。过度硬化过度硬化-金属组织疏松金属组织疏松-相对运动相对运动-金属剥落金属剥落- -接触面间接触面间-小颗粒小颗粒-磨损加快。磨损加快。12 表面质量对零件使用性能的影响 第12页/共73页13第13页/共73页（二）（二） 对零件疲劳强度的影响对零件疲劳强度的影响 1 1 表面粗糙度对耐疲劳性的影响表面粗糙度对耐疲劳性的影响交变载荷作用交变载荷作用-表面粗糙度凹谷部位表面粗糙度凹谷部位-应力应力集中集中-疲劳裂纹。疲劳裂纹。表面粗糙度值小表面粗糙度值小-表面缺陷少表面缺陷少-耐疲劳性好。耐疲

6、劳性好。14第14页/共73页（二）（二） 对零件疲劳强度的影响对零件疲劳强度的影响 其他其他因素：因素： 材料对应力的敏感程度材料对应力的敏感程度 材料的强度极限材料的强度极限 钢材钢材-最为敏感最为敏感-强度极限高强度极限高-对应力对应力敏感程度大。敏感程度大。 铸铁和有色金属对应力集中的敏感性较弱。铸铁和有色金属对应力集中的敏感性较弱。15第15页/共73页162 2 力学物理性质对耐疲劳性的影响力学物理性质对耐疲劳性的影响 冷作硬化冷作硬化-阻碍裂纹生长阻碍裂纹生长-提高零件的疲劳强度。提高零件的疲劳强度。 但冷硬层过深或过硬则容易产生裂纹，反而会降低疲劳强度。但冷硬层过深或过硬则容易

7、产生裂纹，反而会降低疲劳强度。所以冷硬要适当。所以冷硬要适当。 冷作硬化冷作硬化-产生残余应力产生残余应力-影响疲劳强度。影响疲劳强度。 压应力压应力-部分抵消工作载荷施加的拉应力，延缓疲劳裂纹扩部分抵消工作载荷施加的拉应力，延缓疲劳裂纹扩展。展。 拉应力拉应力-使已加工表面产生裂纹而降低疲劳强度。使已加工表面产生裂纹而降低疲劳强度。 第16页/共73页171 1 表面粗糙度对耐蚀性的影响表面粗糙度对耐蚀性的影响 表面粗糙度表面粗糙度-接触面积接触面积-凹坑凹坑-潮湿空气和腐蚀介质堆积潮湿空气和腐蚀介质堆积- -发生化学腐蚀发生化学腐蚀-或在凸峰间产生电化学作用或在凸峰间产生电化学作用-引起电

8、化学腐蚀引起电化学腐蚀- -抗腐蚀性差。抗腐蚀性差。 2 2 力学物理性质对耐蚀性的影响力学物理性质对耐蚀性的影响 表面冷硬和金相组织变化都会产生内应力。表面冷硬和金相组织变化都会产生内应力。 残余压应力残余压应力-阻止裂纹扩大阻止裂纹扩大-提高零件表面抗腐蚀能力。提高零件表面抗腐蚀能力。表面质量对耐蚀性的影响第17页/共73页18n间隙配合间隙配合-初期磨损显著初期磨损显著-磨损量与粗糙度平均高磨损量与粗糙度平均高度成正比度成正比-粗糙度大、变化量大粗糙度大、变化量大-稳定性。稳定性。n过盈配合过盈配合-粗糙度大粗糙度大-凸峰挤掉凸峰挤掉-过盈量减少。过盈量减少。表面质量对零件配合质量的影响

9、第18页/共73页切削加工后的表面粗糙度切削加工后的表面粗糙度: : 主要主要取决于切削残留面积的高度。取决于切削残留面积的高度。19几何因素几何因素: :n 刀尖圆弧半径刀尖圆弧半径n 主偏角主偏角n 副偏角副偏角n 进给量进给量物理因素物理因素: :n 加工中的塑性变形加工中的塑性变形n 积屑瘤积屑瘤n 金相组织金相组织影响切削加工表面粗糙度的工艺因素第19页/共73页20图图 车削时残留面积的高度车削时残留面积的高度直线刃车刀（图 a）（1）rrfHctgctg圆弧刃车刀（图 b）28fHr（2）影响因素：刀尖圆弧半径rg，主偏角k，副偏角k ， 进给量f。f fr rH Hv vf f

10、r rb b）H Hf fa a）v vf frr切削残留面积第20页/共73页积屑瘤积屑瘤: :概念概念: : 在切削速度不高而又能形成连续切屑的情况下在切削速度不高而又能形成连续切屑的情况下, ,加工加工一般钢料或其他塑性材料时一般钢料或其他塑性材料时, ,常在前刀面处粘着一块剖面常在前刀面处粘着一块剖面有时呈三角状的硬块有时呈三角状的硬块. .它的硬度很高它的硬度很高, ,通常是工件材料的通常是工件材料的2-2-3 3倍倍, ,在处于比较稳定的状态时在处于比较稳定的状态时, ,能够代替刀刃进行切削能够代替刀刃进行切削, ,这这块冷焊在前刀面的金属就称为积屑瘤。块冷焊在前刀面的金属就称为积

11、屑瘤。21第21页/共73页对加工表面粗糙度的影响对加工表面粗糙度的影响: : 积屑瘤的底部相对稳定一些积屑瘤的底部相对稳定一些, ,其顶部则很不稳定其顶部则很不稳定, ,容易容易破裂破裂, ,一部分连附于切屑底部而排出一部分连附于切屑底部而排出, ,一部分残留在加工表一部分残留在加工表面上面上, ,积屑瘤凸出刀刃部分使加工表面切的非常粗糙积屑瘤凸出刀刃部分使加工表面切的非常粗糙, ,因此因此在精加工时必须设法避免或减小积屑瘤。在精加工时必须设法避免或减小积屑瘤。22第22页/共73页加工表面粗糙度的改善措施23n选择较小的进给量和较大的刀尖圆弧半径选择较小的进给量和较大的刀尖圆弧半径n选择低

12、速宽刀精切或高速精切选择低速宽刀精切或高速精切n在精加工前进行调质等处理在精加工前进行调质等处理, ,目的在于得到均匀细密的晶目的在于得到均匀细密的晶粒组织和较高的硬度粒组织和较高的硬度n合理选择切削液合理选择切削液n适当增大刀具的前角适当增大刀具的前角, ,以减小切屑与前刀面接触区的压力以减小切屑与前刀面接触区的压力n提高刀具的刃磨质量提高刀具的刃磨质量第23页/共73页24第24页/共73页25n切削过程中刀具的刃口圆角及后刀面对工件挤压与摩擦而切削过程中刀具的刃口圆角及后刀面对工件挤压与摩擦而产生塑性变形。产生塑性变形。n塑性材料塑性材料-切削速度切削速度-积屑瘤积屑瘤-质量恶化质量恶化

13、n选择低速宽刀精切和宽刀精切，粗糙度小。选择低速宽刀精切和宽刀精切，粗糙度小。第25页/共73页26n脆性材料脆性材料-速度对表面粗糙度影响不大速度对表面粗糙度影响不大-比塑性材料易比塑性材料易达到要求。达到要求。n同样材料同样材料-金相组织粗大金相组织粗大-粗糙度大。粗糙度大。n精加工前进行调质处理精加工前进行调质处理-均匀细密的晶粒组织和较高硬度。均匀细密的晶粒组织和较高硬度。n切削液、增大刀具的前角、提高刀具刃磨质量切削液、增大刀具的前角、提高刀具刃磨质量-减小表面减小表面粗糙度值。粗糙度值。第26页/共73页27（一）几何因素的影响（一）几何因素的影响 1 1 磨削用量对表面粗糙度的影

14、响磨削用量对表面粗糙度的影响n 砂轮速度高砂轮速度高-通过磨粒数多通过磨粒数多-粗糙度值小。粗糙度值小。n 工件速度高工件速度高-通过磨粒数少通过磨粒数少-粗糙度值大。粗糙度值大。n 砂轮纵向进给小砂轮纵向进给小-重复磨削次数增加重复磨削次数增加-粗糙度小。粗糙度小。磨削加工后的表面粗糙度 第27页/共73页282 2 砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影响砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影响n粒度：磨粒大小和磨粒之间距离。粒度：磨粒大小和磨粒之间距离。n粒度号数大粒度号数大-参与磨削的磨粒多参与磨削的磨粒多粗糙度小。粗糙度小。n修整砂轮纵向进给量对粗糙度影响大。修整砂轮纵向进给量对粗糙度影响大

15、。n金刚石笔的纵向进给量越小（金刚石笔的纵向进给量越小（0.01mm0.01mm）-砂轮表面砂轮表面磨粒的等高性越好磨粒的等高性越好-粗糙度小（粗糙度小（0.1-0.2um0.1-0.2um）。）。第28页/共73页29（二）表面层金属的塑性变形（二）表面层金属的塑性变形-物理因素物理因素n砂轮磨削速度很高砂轮磨削速度很高-磨粒负前角磨粒负前角-磨削比压大磨削比压大-磨磨削区温度高（削区温度高（900900度）度）-相变相变-烧伤烧伤-塑性变形较切塑性变形较切削多。削多。n塑性变形塑性变形-几何形状变化几何形状变化-力、热力、热-晶粒横向拉长晶粒横向拉长- -裂口、金属堆积。裂口、金属堆积。n

16、影响磨削表层金属塑性变形的因素影响磨削表层金属塑性变形的因素-粗糙度的决定因素。粗糙度的决定因素。第29页/共73页1 1 磨削用量磨削用量30第30页/共73页311 1 磨削用量磨削用量-塑性变形塑性变形-粗糙度粗糙度n砂轮速度高砂轮速度高-塑性变形传播速度塑性变形传播速度 切削速度切削速度-工工件材料来不及变形件材料来不及变形-表层金属塑性变形小表层金属塑性变形小-粗糙度粗糙度小。小。n工件速度高工件速度高-塑性变形增加塑性变形增加-粗糙度高。粗糙度高。n磨削深度增加磨削深度增加-塑性变形增加塑性变形增加-粗糙度高。粗糙度高。第31页/共73页32n砂轮（粒度、硬度、组织和材料）选择砂轮

17、（粒度、硬度、组织和材料）选择-塑性变形塑性变形-粗糙度粗糙度n粒度粒度细（细（46-6046-60）-粗糙度小粗糙度小-太细太细-砂轮被磨削堵砂轮被磨削堵塞塞-导热不好导热不好-烧伤烧伤-粗糙度大。粗糙度大。n硬度硬度（磨粒脱落的难易程度）太硬（磨粒脱落的难易程度）太硬-不易脱落不易脱落-磨钝磨钝磨粒难取代磨粒难取代-粗糙度大。粗糙度大。n硬度太软硬度太软-磨粒易脱落磨粒易脱落-磨削作用减弱磨削作用减弱-粗糙度大。粗糙度大。n选中软砂轮。选中软砂轮。第32页/共73页33n砂轮的组织：磨粒、结合剂和气孔的比例。砂轮的组织：磨粒、结合剂和气孔的比例。n紧密组织：磨粒比例大紧密组织：磨粒比例大-

18、气孔小气孔小-（成形磨削和精密磨（成形磨削和精密磨削）削）-高精度和小粗糙度。高精度和小粗糙度。n疏松组织：砂轮不易堵塞疏松组织：砂轮不易堵塞-（磨削软金属、非金属、热（磨削软金属、非金属、热敏性材料）敏性材料）-小粗糙度。小粗糙度。n中等组织的砂轮。中等组织的砂轮。第33页/共73页34n砂轮材料砂轮材料-塑性变形塑性变形-粗糙度粗糙度n氧化物（刚玉）砂轮氧化物（刚玉）砂轮-适合于刚类零件。适合于刚类零件。n碳化物（碳化硅、碳化硼）碳化物（碳化硅、碳化硼）-铸铁、硬质合金。铸铁、硬质合金。n高硬材料（人造金刚石、立方氮化硼）高硬材料（人造金刚石、立方氮化硼）-极小粗糙度极小粗糙度-成本很高。

19、成本很高。n磨削液磨削液-温度高温度高-热因素主导。热因素主导。第34页/共73页小结35n 加工表面质量的概念n 加工表面的几何形状误差n 表面层金属的力学物理性能和化学性能n 表面质量对耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性、零件配合质量的影响n 切削加工表面粗糙度n 削加工后的表面粗糙度第35页/共73页第二部分 1 1 加工表面层的冷作硬化加工表面层的冷作硬化 2 2 表层金属的金相组织的变化表层金属的金相组织的变化 3 3 实战演练实战演练36第36页/共73页冷作硬化的定义 机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生变，晶粒间产生滑移滑

20、移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化。的硬度增加，统称为冷作硬化。 位错密度位错密度及其它及其它晶体缺陷晶体缺陷的增加是导致加工硬化的主的增加是导致加工硬化的主要原因。要原因。37第37页/共73页38位错：位错： 晶体晶体中某处一列或数列原子发生有规律的位置错动。中某处一列或数列原子发生有规律的位置错动。常见类型为常见类型为刃型位错刃型位错和和螺型位错螺型位错。 第38页/共73页冷作硬化的结果冷作硬化的结果 冷作硬化会增大金属变形的阻力，使得金属冷作硬化会增大金属变形的阻力，使得金属的强度、硬度升高，塑性、韧性下降，金属的物理的强

21、度、硬度升高，塑性、韧性下降，金属的物理性质（如密度、导点性、导热性等）发生变化。性质（如密度、导点性、导热性等）发生变化。39第39页/共73页冷作硬化的消除40n 金属冷作硬化的结果，使金属处于高能位不稳定状态，金属冷作硬化的结果，使金属处于高能位不稳定状态，只要一有条件，金属的冷硬结构本能地向比较稳定的结构只要一有条件，金属的冷硬结构本能地向比较稳定的结构转化，这些现象称为转化，这些现象称为弱化。弱化。n 如机械加工中产生切削热，使原子活动能力增大，晶如机械加工中产生切削热，使原子活动能力增大，晶粒的形状发生变化，在原先亚晶界上的位错大量聚集处，粒的形状发生变化，在原先亚晶界上的位错大量

22、聚集处，形成了新的位错密度低的结晶核心，并不断长大为稳定的形成了新的位错密度低的结晶核心，并不断长大为稳定的等轴晶粒，取代被拉长及破碎的旧晶粒。等轴晶粒，取代被拉长及破碎的旧晶粒。第40页/共73页41一一 加工表面层的冷作硬化加工表面层的冷作硬化 （一）定义（一）定义n塑性变形塑性变形-晶格扭曲、畸变晶格扭曲、畸变-晶粒间滑移动晶粒间滑移动-晶粒拉长晶粒拉长-表层硬表层硬度增加度增加-冷作硬化。冷作硬化。n冷作冷作硬化硬化-增大金属变形的阻力增大金属变形的阻力-减小塑性减小塑性物理性质（密度、导物理性质（密度、导电导热性）变化。电导热性）变化。n冷作冷作硬化硬化-高能位不稳定状态高能位不稳定

23、状态-有条件有条件-冷硬结构本能向稳定转化冷硬结构本能向稳定转化-弱化。如切削热。弱化。如切削热。影响表层金属力学物理性能的工艺因素 第41页/共73页 冷硬三个指标：冷硬三个指标： 1 1）表层金属的显微硬度）表层金属的显微硬度HV;HV; 2) 2) 硬化深度硬化深度h(um);h(um); 3) 3) 硬化程度硬化程度N N。度。工件内部金属原来的硬000%100HVHVHVHVN42第42页/共73页影响切削加工表面冷作硬化的因素影响切削加工表面冷作硬化的因素: :切削用切削用量量43第43页/共73页441 1 切削用量切削用量n进给量大进给量大-切削力大切削力大-塑性变形大塑性变形

24、大-显微硬度大显微硬度大（只是在进给量比较大的情况下）。（只是在进给量比较大的情况下）。n如果进给量很小如果进给量很小-如切削厚度小于如切削厚度小于0.05-0.06mm0.05-0.06mm时时- -继续减小进给量继续减小进给量-冷硬程度增加（见下图）冷硬程度增加（见下图）影响切削加工表面冷作硬化的因素影响切削加工表面冷作硬化的因素: :切削用量切削用量第44页/共73页45第45页/共73页46n切削速度大切削速度大-刀具与工件作用时间短刀具与工件作用时间短-塑性变形扩展塑性变形扩展深度减少深度减少-冷硬层深度减小；冷硬层深度减小；n切削速度增大切削速度增大-切削热作用时间短切削热作用时间

25、短-冷硬程度增加。冷硬程度增加。n有时候，切削速度增加有时候，切削速度增加-冷硬程度增加；有时相反。冷硬程度增加；有时相反。n力因素和热因素综合作用的结果。力因素和热因素综合作用的结果。n切削深度对表层金属冷作硬化的影响不大。切削深度对表层金属冷作硬化的影响不大。影响切削加工表面冷作硬化的因素影响切削加工表面冷作硬化的因素: :切削用量切削用量第46页/共73页47n切削刃钝圆半径的大小对切削形成过程的形成有决定性影响。切削刃钝圆半径的大小对切削形成过程的形成有决定性影响。n切削切削刃钝圆半径大刃钝圆半径大-径向切削分力大径向切削分力大-表层塑性大表层塑性大-冷硬增冷硬增大。大。n刀具磨损对表

26、层金属冷硬影响很大。刀具磨损对表层金属冷硬影响很大。n后刀面磨损宽度加大后刀面磨损宽度加大-后刀面与工件摩擦加剧后刀面与工件摩擦加剧-塑性增加塑性增加-冷硬增大。冷硬增大。n磨损宽度继续加大磨损宽度继续加大-摩擦热急剧增大摩擦热急剧增大-弱化增大弱化增大-显微硬度显微硬度逐渐下降逐渐下降-稳定到一定水平（见下图）。稳定到一定水平（见下图）。刀具几何形状的影响第47页/共73页48第48页/共73页493 3 加工材料性能的影响加工材料性能的影响 n材料塑性大材料塑性大-冷硬程度严重。冷硬程度严重。n碳刚中含碳量大碳刚中含碳量大-强度高强度高-塑性小塑性小-冷硬程度小。冷硬程度小。n有色合金金属

27、熔点低有色合金金属熔点低-容易弱化容易弱化-冷硬程度轻。冷硬程度轻。第49页/共73页501 1 工件材料性能的影响工件材料性能的影响n塑性、导热两方面塑性、导热两方面n磨削高碳工具刚磨削高碳工具刚T8T8，冷硬程度，冷硬程度60%-65%;60%-65%;n磨削纯铁，冷硬程度磨削纯铁，冷硬程度75%-80%75%-80%；n纯铁的塑性好纯铁的塑性好-磨削时塑性变形大磨削时塑性变形大-强化倾向大；强化倾向大；n纯铁导热性不高碳工具刚高，热不容易集中纯铁导热性不高碳工具刚高，热不容易集中-弱化倾弱化倾向小。向小。磨削加工表面冷作硬化的因素第50页/共73页 2 2 磨削用量的影响磨削用量的影响5

28、1第51页/共73页522 2 磨削用量的影响磨削用量的影响n 磨削深度大磨削深度大-磨削力大磨削力大-塑性变形加剧塑性变形加剧-冷硬倾向增冷硬倾向增大。大。n纵向进给速度加大纵向进给速度加大-磨粒切削厚度增大磨粒切削厚度增大-磨削力加大磨削力加大-冷硬增大。纵向进给速度加大冷硬增大。纵向进给速度加大-有时产生大热量有时产生大热量-冷硬冷硬减弱。减弱。 （要考虑两方面的情况）（要考虑两方面的情况）第52页/共73页532 2 磨削用量的影响磨削用量的影响n工件转速高工件转速高-缩短砂轮对工件热作用时间缩短砂轮对工件热作用时间-软化倾向减弱软化倾向减弱- -冷硬增大。冷硬增大。n磨削磨削速度高速

29、度高-磨粒切削厚度小磨粒切削厚度小-塑性变形小塑性变形小-温度高温度高- -弱化倾向大。弱化倾向大。n高速高速磨削磨削-冷硬程度低冷硬程度低。3 3 砂轮粒度的影响砂轮粒度的影响n 粒度大粒度大-每颗磨粒的载荷小每颗磨粒的载荷小-冷硬程度小冷硬程度小第53页/共73页54（四）冷作硬化的测量（四）冷作硬化的测量 显微硬度计测量：原理与维氏硬度计相同。显微硬度计测量：原理与维氏硬度计相同。 金刚石头金刚石头-打印痕打印痕-印痕大小印痕大小-硬度。硬度。 载荷大小不同。载荷大小不同。第54页/共73页55第55页/共73页56（一）（一） 机械加工表面层金相组织的变化机械加工表面层金相组织的变化

30、原因原因: : 机械加工机械加工-加工区、邻近区加工区、邻近区-温度急剧升高温度急剧升高- -超过工件材料金相组织变化的临界点超过工件材料金相组织变化的临界点-发生金相组织变发生金相组织变化（一般切削方法没有如此严重）。化（一般切削方法没有如此严重）。 磨削加工：磨削比压大磨削加工：磨削比压大磨削速度高磨削速度高-切除金属的功切除金属的功率消耗大率消耗大-消耗能量转化为热消耗能量转化为热-80%-80%热传给被加工表面，热传给被加工表面，表面温度升很高。表面温度升很高。表层金属的金相组织变化第56页/共73页57（一）（一） 机械加工表面层金相组织的变化机械加工表面层金相组织的变化n淬火刚件：

31、很高磨削温度淬火刚件：很高磨削温度-表层金相组织变化表层金相组织变化-表层表层金属硬度下降金属硬度下降-表面呈现氧化膜颜色表面呈现氧化膜颜色-“磨削烧伤磨削烧伤”。n磨削加工容易导致加工表面金相组织变化。磨削加工容易导致加工表面金相组织变化。表层金属的金相组织变化第57页/共73页58磨削淬火钢时表面层产生的烧伤有以下三种：磨削淬火钢时表面层产生的烧伤有以下三种： 回火烧伤回火烧伤 : :磨削磨削区温度超过马氏体转变温度（区温度超过马氏体转变温度（300300摄氏度）摄氏度）而未超过相变温度（而未超过相变温度（720720摄氏度），工件表层金属的马氏体摄氏度），工件表层金属的马氏体转化成硬度较

32、低的回火组织（索氏体或托氏体）转化成硬度较低的回火组织（索氏体或托氏体）。淬火烧伤淬火烧伤 : :磨削区温度超过相变温度，再加上冷却液的急冷磨削区温度超过相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的回作用，表层金属出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的回火马氏体高；而它的下层则因为冷却缓慢出现了硬度比原来火马氏体高；而它的下层则因为冷却缓慢出现了硬度比原来回火马氏体低的回火组织（索氏体或托氏体）。回火马氏体低的回火组织（索氏体或托氏体）。表层金属的金相组织变化第58页/共73页退火烧伤退火烧伤 不用冷却液进行干磨削时，磨削区温度不用冷却液进行干磨削时，磨削区温度

33、超过相变温度，表层金属产生退火组织，马氏超过相变温度，表层金属产生退火组织，马氏体转变为奥氏体，表层金属硬度急剧下降。体转变为奥氏体，表层金属硬度急剧下降。 59第59页/共73页601 1 正确选择砂轮正确选择砂轮n磨削导热性差的材料（如耐热刚、轴承刚、不锈刚）磨削导热性差的材料（如耐热刚、轴承刚、不锈刚）-容易产生烧伤容易产生烧伤-合理选择砂轮的硬度、结合剂和组织。合理选择砂轮的硬度、结合剂和组织。n砂轮硬度太高砂轮硬度太高-砂轮钝化后不易脱落砂轮钝化后不易脱落-容易烧伤。容易烧伤。n避免烧伤避免烧伤：a a 较软的砂轮较软的砂轮 b b 具有一定弹性的结合剂（橡胶、树脂结合剂）具有一定弹

34、性的结合剂（橡胶、树脂结合剂） c c 在砂轮孔隙内浸入润滑物质（石蜡等）在砂轮孔隙内浸入润滑物质（石蜡等）-减减少摩擦热少摩擦热-降低温度降低温度-防止烧伤。防止烧伤。改善磨削烧伤的工艺途径第60页/共73页61 合理选择磨削用量合理选择磨削用量第61页/共73页622 2 合理选择磨削合理选择磨削用量用量第62页/共73页2 2 合理选择磨削用量合理选择磨削用量n从两图可以看出：从两图可以看出： 磨削深度大磨削深度大-容易导致烧伤；容易导致烧伤； 横向进给量增大横向进给量增大-减轻烧伤；减轻烧伤；n工件回转速度增大工件回转速度增大-磨削表面温度升高磨削表面温度升高-但其增长速但其增长速度与磨削深度的影响相比小得多；度与磨削深度的影响相比小得多；n工件回转速度大工件回转速度大-热量不易传入工件内层热量不易传入工件内层-烧伤层深烧伤层深度减小度减小。但。但工件回转速度大工件回转速度大-粗糙度增大粗糙度增大-则同时提高则同时提高砂轮速度砂轮速度-避免烧伤。避免烧伤。n通常：大的工件速度、小的磨削深度通常：大的工件速度、小的磨削深度-减轻烧伤。减轻烧伤。63第63页/共73页 3 3 改善冷却改善冷却条件条件 磨削液进入磨削液进入磨削区磨削区-充分充分冷却