垫片级进模方案设计书

1、摘要绪论3 绪论5 .5绪论第一章 5 课题目的、意义1.1 5相关研究动态1.2 6研究方法和设计方案1.3 7设计目的1.4 7冲裁件工艺分析绪论第二章 8准备工作2.1 8零件的工艺性分析2.2 9零件的材料2.2.1 9零件的结构形状2.2.2 9零件尺寸精度2.2.3第三章 冲裁工艺方案的确定10 第四章 模具结构形式的确定11 第五章 模具总体设计11 5.1模具类型的选择.11 5.2操作方式.11 5.3卸料、出件方式.12 5.3.1卸料方式.12 5.3.2出件方式.12 5.5确定导向方式.12 第六章 模具设计计算.13 6.1排样、计算条料宽度、确定步距、材料利用率1

2、3 6.1.1 排样方式的选择13 6.1.2 计算条料宽度 13 6.1.3 确定步距 . 15 6.1.4 计算材料利用率 . 16 6.2冲压力的计算 .17 6.2.1 冲裁力的计算 . 17 6.2.2 卸料力、顶件力的计算 . 18 6.3压力中心的确定 .19 6.4模具刃口尺寸的计算 .20 6.4.1 冲裁间隙分析 . 20 6.4.2 落料尺寸 . 21 6.4.3 冲孔尺寸 . 22 23. 主要零部件设计 第七章7.1工作零部件的结构设计 .23 7.1.1 凸模 . 23 7.1.2 落料凹模 . 23 7.2卸料部件的设计 .24 7.2.1 卸料板的设计 . 24

3、 7.2.2 卸料螺钉的选用 . 24 7.3模架以及其他零部件的选用 .24 第八章 校核模具闭合高度及压力机有关参数. 25 8.1校核模具闭合高度 .25 8.2冲压设备的选定 .26 第九章 设计并绘制模具总装图及选取标准件. 27 设计总结. 27 设计图纸第十章 模具制造.28 .29制造的模具装配图 10.1 .3010.2加工零件图 .31加工工艺卡10.3 .32模具加工、装配、调试总结10.4参考文献.33 致谢.34 中文摘要及关键词 摘要：近年来，我国家电工业的高速发展对模具工业，尤其是冷冲模具提出了越来越高的要求，2004年，冷冲模具在整个模具行业中所占比例已大大上升

4、，据有关专家预测，在未来几年中，中国冷冲模具工业还将持续保持年均增长速度达到15%左右的较高速度的发 展。冲压成型是金属成型的一种重要方法，它主要适用于材质较软的金属成型，可以一次成型形状复杂的精密制件。本课题就是将石化、化工、电力等行业的法兰密封结构中的垫 片作为设计模型，将冷冲模具的相关知识作为依据，阐述冷冲模具的设计过程。本次毕业设计是完成摩托车离心块冲压工艺及模具设计。采用落料、拉深、冲孔、修边工艺。设计中分析了工件的冲压工艺性，计算了毛坯排样、冲压力、刃口尺寸计算等。进行了模具总体结构、主要零部件的设计，绘制了落料、拉深、冲孔复合模、修边的单工 序模具装配图和零部件图。本课题通过对摩

5、托车离心块固定板的设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的 效果，达到了预期的设计意图。 冲压模具；冲压成型；模具设计: 关键词 Abstract：In recent years, the rapid development of China's household electrical appliance industry mould industry, especially cold blunt mould put forward more and more high demand, in 2004, cold in the whole mold industry rush m

6、old the proportion of has greatly rising, experts predict, in the next few years, China cold blunt mould industry will continue to keep an annual growth rate of 15% or so of the high speed development. Stamping forming is the metal forming a kind of important method, it is mainly applied to material

7、s softer metal forming, can be a complex shape of precision stamping forming. This topic is will petrochemical, chemical, electric power industries of the flange gasket seal structure design model, as will the related knowledge of cold blunt mould as basis, this paper expounds the design process of

8、cold blunt mould. The graduation design is complete motorcycle centrifugal block stamping process and mold design. Adopt blanking, deep drawing, punch, deburring process. In the design of workpiece stamping technology analysis, calculated blank layout, blunt pressure, the blade size calculation, etc

9、. The major parts of the overall structure, mould design, painted blanking, deep drawing, punching composite modulus, trimming single procedure mold assembly drawing and parts drawing. This topic through centrifugal blocks of motorcycle fixed board design, strengthening and deepening the knowledge l

10、earnt, achieved satisfactory effect, achieve the expected design intent. Mold design 。 Stamping formingKeywords: stamping mould。 绪论 第一章 课题目的和意义1.1摩托车是我们日常生活中使用较为广泛的一种交通工具，摩托车中的制动装置对人车安全起到了至关重要的作用。本设计中的离心块固定板是制动装置 中用来固定刹车片的一个零件，该零件的质量直接影响制动效果的好坏。通过完成毕业设计：“摩托车离心块固定板冲压工艺及模具设计”,巩固大学四年来所学专业基础知识和专业知识,并运用所

11、学的冷冲压工艺与模具设计知识,解决冲压工艺中的实际 .,解决实际问题的能力问题,提高分析问题着重是培养综合运用所学知识独立分析、设计、解决实际生产问题和其它一些综合能力，特别是工作能力，养成良好的工作态度、工作作风。另外，还可进一步熟悉有关标准和规范，能够熟练使用有关设计手册和熟悉编写技术文件和设计说明书，进一步提高科技 写作的能力，加强对冲压工艺与模具设计的了解。 相关研究动态1.2 我国对模具工业的发展也十分重视。国务院于1989年3月颁布的关于当前国家产业政策要点的决定中，将模具技术的发展作为机械行业的首要任务。现在，我国的模具工业已初具规模，全国已有数以千计的模具专业生产厂和模具生产点

12、，还有数以万计的小型 模具企业。可以说，中国在模具设计和制造方面的发展空间很大。 近年来，我国模具技术的发展进步主要表现在：（1）、研究开发了模具新钢种及硬质合金、钢结硬质合金等新材料，并采用了一些新 的热处理工艺，延长了模具的使用寿命。（2）、开发了一些多工位级进模和硬质合金模等新产品，并根据国内生产需要研制了 一批精密的塑料注射模。（3）、研发了一些模具加工新技术和新工艺，如三维曲面数控、仿真加工、模具表面抛光、表面皮纹加工及皮纹辊制造技术；模具钢的超塑性成型技术和各种快速制模技术 等。（4)、 模具加工设备已得到较大发展,国内已能批量生产机密坐标磨床、计算机数字控 电火花线切割机床及高精

13、度电火花成形机床等。CNCCNC制（）铣床、（5）、模具计算机辅助设计和制造（模具CAD/CAM/CAE）已在国内开发并广泛应 用。我国的模具技术虽然得到了较大的发展，但仍然不能满足国民经济高速发展的需要， 还需花费大量资金向国外进口模具，其原因是： 专业化生产和标准化程度低。 模具品种少，生产效率低、经济效益较差。 模具生产制造周期长、精度不高，制造技术落后。 模具生产力量分散、管理落后。 研究方法和设计方案1.3 本次毕业设计的冲压件是摩托车离心块固定板的生产过程的设计。该工件如图所示 该工件是一个带卡槽的筒行件，对零件的硬度要求较高，这关乎到刹车片的稳定性，除了需要保证好它的公差外还要保

14、证孔的圆角半径R3mm、R4mm还有上面的腰圆型孔 。R14mm从以上对摩托车离心块固定板的形状分析当中不难看出，它需要经过落料，拉伸，冲孔，修边等冲压工序，但它需要冲孔、凸凹模尺寸如何计算以及冲孔应该采用哪种方式和 如何布置等成为本次设计的重点和难点，本次设计的模具精度并不需要很高。工作图见下 设计目的1.4 毕业设计是整个教案过程中极为重要的环节，通过本课题的完成，全面复习、巩固大学四年所学的专业课程的基本理论，特别是冲压工艺和模具设计方面的基础知识，提高分析问题和解决问题的能力，培养事实求是的科学态度和认真细致的工作作风。通过文献检索、英文翻译、CAD辅助设计，提高计算机 应用水平及英文

15、阅读翻译的能力。第二章 冲裁件的工艺分析 准备工作2.1 设计前必须了解并掌握以下资料： ）、产品零件图和技术要求，材料及其机械性能指标。1 ）、生产纲领。2 ）、生产条件：包括设备情况、生产工人技术水平、模具制造能力等。3 ）、有关技术标准、手册和设计资料。4 ）、了解国内外同类产品制造工艺及先进技术。52.2 零件结构及工艺性分析 在明确了设计任务、收集了有关资料的基础上，分析制件的技术要求、结构工艺性及 经济性是否符合冲压工艺要求。 本零件是摩托车的一个零件，从技术要求和使用条件来看，零件的精度要求不是很 高，但要求具有较高的刚度和强度。 本零件是板类零件，形状简单，冲压工艺性好。该支座

16、零件要用支的冲压基本工序有：落料、冲孔、冲成型模、修模，可以组合多种 不同的工艺方案。 2.2.1零件材料 图纸中没有标注，但是我们可以根据摩托车离心块的用途可以自行选择，离心块固定是制动装置中用来固定刹车片的一个零件，该零件的质量直接影响着制动效果的好坏。因此该零件的材料应该具备可塑性、高强度性、高硬度 钢为优质碳素结构钢。性、适合冲裁加工，综上选择10#2.2.2 零件结构形状 工件结构形状相对简单，有四个圆孔，孔与边缘之间的距离满足要求，料厚为2.5mm 满足许用壁厚要求（孔与孔之间、孔与边缘之间的壁厚），可以冲裁加工。2.2.3零件尺寸精度 根据零件图上所注尺寸，工件要求不高，尺寸精度

17、要求较低，采用IT14级精度，普通 冲裁完全可以满足要求。 根据以上分析：该零件冲裁工艺性较好，综合评比适宜冲裁加工。第三章 冲裁工艺方案的确定 方案一：先冲孔，后落料。单工序模生产。 落料复合冲压。复合模生产。方案二：冲孔 落料级进冲压。级进模生产。方案三：冲孔 各类模具结构及特点比较3-1 表 单工序模模具种类比 复合模级进模）向（有导（无导 较工向IT1零件公差等可IT1IT一可IT1形状与尺寸受模具结构6m尺寸不小零件厚0.中小强度限制，尺寸可以限制厚尺寸加工复杂零件，如宽度零件特度较大，厚度可3m小的异形不受限由于压料冲件的同时得中小型件不平直，高质一零件平面了较平，制件平直度好制件

18、需较具有良好的剪切断冲件被顶到模具工作表工序间自动送料，可以较生产效动排除制件，生产效率除，生产效率较不安全，需采取比较安安全不安全，需采取安全措全措冲裁简单的零件时，比模具制造工作量比无导向冲裁较复杂零件时，比合模进模成稍形状复杂，精度要求料厚精度要求低适用场高，平直度要求高的中大批量小型冲压件的生小批量冲件的生型制件的大批量生产 根据分析结合表分析：方案一模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效率 低，难以满足大批量生产的要求。方案二只需一副模具，制件精度和生产效率都较高，且工件最小壁厚大于凸凹模许用最小壁厚模具强度也能满足要求。冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度较

19、高，板料的定位 精度比方案三低，模具轮廓尺寸较小。方案三只需一副模具，生产效率高，操作方便，精度也能满足要求，模具制造工作量 和成本在冲裁简单的零件时比复合模低。 通过对上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案三为佳。第四章 模具结构形式的确定 级进模是指在条料的送料方向上，具有两个以上的工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。级进模的定距方式有两种： 挡料销定距和侧刃定距。本模具采用侧刃定距。侧刃代替了挡料销控制条料送进距离（步距），侧刃是特殊功用的凸模，其作用是在压力机每次冲压行程中，沿条料边缘切下一块长度等于送料近距的料边。在条料送进过

20、程中，切下的缺口向前送进被侧刃挡块挡住，送进的距离即等于步 距。第五章 模具总体设计 5.1 模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用级进模方式冲压，所以模具类型为级进模。5.2 操作方式 零件的生产批量比较大，但合理安排生产可用手动送料方式，既能满足生产要求，又 可以降低生产成本，提高经济效益。5.3 卸料、出件方式 5.3.1 卸料方式 刚性卸料与弹性卸料的比较：刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取（0.20.5）t。当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与 凸模的配合间隙应

21、该小于冲裁间隙。此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。主要用于卸料力较大、材料厚度大于 且模具结构为倒装的场合。2mm弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于2mm的板料由于有压料作用，冲件比较平整。卸料板与凸模之间的单边间隙选择（0.10.2）t,若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。常用作落料模、冲孔模、正装复合模的卸料装置。 工件平直度较高，料厚为2.5mm相对较薄，卸料力不大，由于弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔 性力，不会损伤工件表面，故可采用弹性卸料。 5.3.2 出件方

22、式 因采用级进模生产，故采用向下落料出件。5.4 确定送料方式 因选用的冲压设备为开式压力机且垂直于送料方向的凹模宽度B小于送料方向的凹模 故采用横向送料方式，即由右向左（或由左向右）送料。L长度5.5 确定导向方式 方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上 模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿命， 且不能使用浮动模柄。方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。

23、常用于冲压件 尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。但只能一个 方向送料。根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该 级进模采用中间导柱的导向方式，即方案一最佳。第六章 模具设计计算 6.1 排样、计算条料宽度、确定步距、材料利用率 6.1.1 排样方式的选择 方案一：有废料排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模 来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。方案二：少废料排样 因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案 一低，但

24、材料利用率稍高，冲模结构简单。 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。方案三：无废料排样 通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选 择方案一为佳。考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳。6.1.2 计算条料宽度 搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时 还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。 所列搭边值和侧搭边值确定。4搭边值通常由表根据零件形状，查冲压模具设计手册工件之间搭边值a=2.7mm, 工件与侧边之间搭

25、边值a1=3mm, 条料是有板料裁剪下料而得，为保证送料顺利，规定其上偏差为零，下偏 差为负值 ）公式（ 6-1）（B0=Dmax2 a12b10 条料宽度方向冲裁件的最大尺寸； Dmax式中 a1=3mm）可得a1-冲裁件之间的搭边值；（其查值表6-1 。=2.0mm）可得b1-侧刃冲切得料边定距宽度；（其值查表6-2 。=0.9mm）可得板料剪裁下的偏差；（其值查表6-2 2.02×3B0=1002× =110.00-0.90mm 。110.0mm故条料宽度为 搭边值和侧边值的数值6-1 表矩形或类似矩形制件 圆件及类似圆形制件矩形或类似矩形制件长度t材料厚度 50长度

26、 （ a件间a1 工工件间a工件间a侧边a1 1.52.51.21.21.0 2.21.21.01.0 1.01.52.51.0 2.81.2mm)侧边 1.50.25 0.251.20.80.5 0.51.0 0.8 1.2 1.31.51.911.5 1.0 1.51.81.82.01.52.0 1.2 1.5 3.03.2 2.22.02.5 1.5 1.8 2.2 5侧 a2.1.2.1.2.1.3.2.2.3.3.2. ）（mm表6-2 普通剪床用带料宽度偏差 b(mm)条料宽度 t(mm)条料厚度 2001002001005050 0.70.50.40.6 0.80.520.60.

27、7 321.00.80.70.9 531.20.91.01.1 ）mmb1（侧刃冲切得料边定距宽度表6-3 条料宽度 b(mm)非金属材料条料厚度t(mm) 金属材料 1.51.51.52.5 2.5 1.52.02.5 2.3.4.0 6.1.3 确定步距 送料步距S：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，每个步距可冲一个或多个零件。进距与排样方式有关，是决定侧刃长度的依据。条料宽度的确定与模具的结构有 关。进距确定的原则是，最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值；最大条料 宽度能在冲裁时顺利的在导料板之间送进条料，并有一定的间隙。 S级进模送料步距 ）公式（5-2S=Dmax+a

28、1 搭边零件横向最大尺寸，a1Dmax 2.7100S 102.7mm 所示。6-1排样图如图 （有问题） 6-1图6.1.4 计算材料利用率 冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料 的重要指标。 一个步距内的材料利用率 ）6-2/BS×100% 公式（ 一个步距内冲裁件的实际面积； A式中 条料宽度；B 步距；S值越大，材料的利用率就越高，废料越少。废料分为工艺废料和结构废由此可之，料，结构废料是由本身形状决定的，一般是固定不变的，工艺废料的多少决定于搭边和余量的大小，也决定于排样的形式和冲压方式。因此，要提高材料利用率，就要合理排样， 减少工艺

29、废料。排样合理与否不但影响材料的经济和利用，还影响到制件的质量、模具的的结构和寿 命、制件的生产率和模具的成本等指标。因此，排样时应考虑如下原则： ）、提高材料利用率（不影响制件使用性能的前提下，还可以适当改变制件的形状）。1 、排样方法使应操作方便，劳动强度小且安全。2) 模具结构简单、寿命高。、 3) 、保证制件质量和制件对板料纤维方向的要求。4) 一个步距内冲裁件的实际面积 12.15)-1/2×14×-×42×2-×142+2×(×142×60/360A=×502-×32×2

30、=7112.6mm2 所以一个步距内的材料利用率 ）公式（6-2BS×100% = 100%110× =7112.6102.7× =69.2% 总为考虑料头 、尾料和边角余料消耗，一张板材上的总利用率 ）6-3100% 公式（总= nA1LB× 一个冲裁件的实际面积；一张板料上冲裁件的总数目；A1式中 n 板料宽度。BL板料长度；查板材标准，宜选用700mm×1250mm的钢板，每张钢板可剪裁为6张条料 个工件，所以每张钢板的材料利用率11）1250mm,每张条料可以冲（116mm× ）公式（6-2 = nA1/LB×总10

31、0% 100%1250×=11×7112.6/110× =56.9% ，满足要求。56.9%根据计算结果知道选用直排材料利用率可达6.2 冲压力的计算 6.2.1 冲裁力的计算 在冲裁过程中，冲裁力是随凸模进入凹模材料的深度而变化的。通常说的冲裁力是指 冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具重要依据之一。 用平刃冲裁时，其冲裁力一般按下式计算： ）6-4F=KLtb 公式（ 冲裁力； F式中 冲裁周边长度； L 材料厚度；t 材料抗剪强度； b 系数； L=×100+×8+×6+×28×240/360+28 =4

32、44.6mm系数是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀，刃口磨损、板料力学性能 。=1.3和厚度波动等原因的影响而给出修正系数，一般取 b=380Mpa取为310380pa,的值查表b2 所以 F=KLtb 380444.6×2.5× =1.3× =549081.0N6.2.2 卸料力、顶件力的计算 在冲裁结束时，由于材料的弹性回复（包括径向回复和弹性翘曲回复）及摩擦的存在，将使冲落的材料梗塞在凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上。为使冲裁工作继续进行，必须将紧箍在凸模上的料卸下，将梗塞在凹模内的材料推出。从凸模上卸下箍着的料称卸料力；逆冲裁方向将料从凹模

33、内顶出所需要的力称为顶件力。一般按以下公式计 算： 卸料力 ）6-5F X=KXF 公式（ 顶件力 ）6-6FD=KDF 公式（ FX=KXF 549081.0N=21963.2N =0.04× 可得）7KD为卸料力系数，其值查表（KX 、 FD=KDF 549081.0N=32944.9N=0.06× 所以总冲压力 FZ=F+FX+FD =549081.0N+21963.2N+32944.9N =603989.1N 。63压力机公称压力应大于或等于冲压力，根据冲压力计算结果拟选压力机为J23 卸料力、推件力和顶件力系数表6-4 KXKTKDt/mm料厚 0.1 0.140

34、.060.0750.1 0.10.5 0.080.0630.0450.055 0.52.50.060.040.050.050钢 0.050.030.040.0452.56.5 0.030.020.030.025 6.5 铝、铝合金0.030.070.0250.08 0.030.090.020.06纯铜，黄铜6.3 压力中心的确定 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机 的使用寿命。冲模的压力中心，可以按下

35、述原则来确定： 对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。）.1 工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。）.23）.形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可以用解读计算法求出冲模压力中 心。 ）6-7公式（Ln) L2/(L1）LnxnL2x2L1x1（X0= ）公式（6-8LnLnyn ）/（L1L2 Y0=（L1y1L2y2用解读法计算压力中心时，先画出凹模形口图，如图5-5所示。在图中将XOY坐标系建立在建立在图示对称中心线上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成L1L5共3组基本线段 (注：由于图中3个圆弧形孔均以一个点为圆心的等分列阵排列，所

36、以其几何图形为一 所示。6-5组) ，用解读法求得该模具压力中心的坐标。有关计算如表由以上计算结果可以看出，该工件冲裁力不大，压力中心偏移坐标原点O较小，为了 便于模具的加工和装配，模具压力中心依然选在坐标原点。 6-2图 压力中心的计算6-5 表 基本要素压力中心的坐标值（基本要素长度 L1=157L2=180.8 L/mm X 0 51.2 L3=44L4=102.4 51.2 51.2 L5=16500.2 合计 33.3 76.8 ）（取33mm06.4 模具刃口尺寸的计算 6.4.1 冲裁间隙分析 根据JB/Z27186规定，冲裁间隙是指凸，凹模刃口间隙的距离，用符号C表示，其值可为

37、正也可为负，在普通冲裁模中均为正值。它对冲裁件的断面质量有极其重要的影响，此外，冲裁间隙还影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。因 此，冲裁间隙是冲裁工艺与模具设计中的一个非常重要的工艺参数。 ）、间隙对冲裁件尺寸精度的影响1冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高，这个差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模的偏差，二是模具本身的 制造偏差。 ）、间隙对模具寿命的影响2模具寿命受各种因素的综合影响，间隙是也许模具寿命诸因数中最主要的因数之一，冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，模具作用的压应力越大

38、，摩擦也越严重，所以过小的间隙对模具寿命极为不利。而较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，出现间隙 不均匀的不利影响，从而提高模具寿命。 ）、间隙对冲裁工艺力的影响3随着间隙的增大，材料所受的拉应力增大，材料容易断裂分离，因此冲裁力减小。通常冲裁力的降低并不显著，当单边间隙在材料厚度的520%左右时，冲裁力的降低不超过510%。间隙对卸料力推料力的影响比较显著。间隙增大后，从凸模里卸料和从凹模里推料都省力当当单边间隙达到材料厚度的1525%左右时的卸料力几乎为零。但间隙继续增 大，因为毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力迅速增大。 ）、间隙值的确定4由以

39、上分析可见，凸、凹模间隙对冲裁件质量、冲裁工艺力、模具寿命都有很大的影响。因此，设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙Cmin，最大值称为最大合理间隙Cmax。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合 。理间隙值Cmin 确定合理间隙的方法有经验法、理论

40、确定法和查表法。根据近年的研究与使用的经验，在确定间隙值时要按要求分类选用。对于尺寸精度，断面垂直度要求高的制件应选用较小的间隙值，对于垂直度与尺寸精度要求不高的制件，应以降冲裁力、提高模具寿命为主，可采用较大的间隙值。其间隙暂取厚度的12%，所以 由公式： ）公式（6-9厚度×12% Zmin= 取中间间隙可得： 12%=0.24mmZmin=2× 由于工件形状较简单，所以可分别加工凹、凸模。6.4.2 落料尺寸 落料尺寸大小为： 为保证冲出合格冲件。冲裁件精度IT10以上，X取1. 冲裁件精度IT11IT13,X取 0.5.取级精度，所以XX取0.5。由于本产品采用IT

41、140.75. 冲裁件精度IT14， 0.5) +0.020=99.69 +0.0200.62×-0.4 DA=( Dmaxx) +0.020=(1001000 0.24) 0-0.02=99.450-0.02Zmin) 0-0.02=(99.69 DT=( DA6.4.3 冲孔尺寸 0.5) 0-0.02=28.215 0-0.020.43×x) 0-0.02=(28280+0.013 dT=( dmin dA=( dTZmin) +0.020=(28.2150.24) +0.020=28.455 +0.020 0.5) 0-0.02=14.22 0-0.020.43&#

42、215;140+0.43 dT=( dminx) 0-0.02=(14 0.24) +0.020=14.46 +0.020 dA=( dTZmin) +0.020=(14.22 0.5) 0-0.02=4.125 0-0.020.25×20+0.25 dT=( dminx) 0-0.02=(4 dA=( dTZmin) +0.020=(4.1250.24) +0.020=4.365 +0.020 第七章 主要零部件设计 7.1 工作零部件的结构设计 7.1.1 凸模 零件外形相对简单，根据实际情况并考虑加工，为了满足凸模强度和刚性，将凸模设 ：计成阶梯式，使装配修磨方便。采用成形铣、

43、成形磨削加工。落料凸模总长L ）7-1H4 公式（H1H2H3L 2.5161518 51.5mm H1为凸模固定板厚度，H2为橡胶安装高度，H3为卸料板厚度，H4为凸模凹进卸料板的 深度。 7.1.2 落料凹模 落料凹模采用整体凹模，采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据 计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。其外形尺寸按相关公式计算： 凹模厚度 ）7-2公式（HKS 1000.35× 35mm 0.3)取K(查表7-1 18mmH取凹模厚度 凹模宽度 ）7-3 公式（2 B=料宽预设导料板宽度 322× =110 =174mm B=175mm规定，

44、取凹模宽度根据JB/T 7643.1-1994 凹模长度 ）7-4两边距离 公式（n（次数）×步距+L 235.4245.4mm2×102.7+2×1520 。L=240mmJB/T 7643.1-1994规定，以及凹模宽度对比，取凹模长度根据 为系数查相关图表可得。）KS为垂直于送料凹模刃壁间最大距离，（其中 18mm175mm×B×H=240mm×凹模整体轮廓尺寸L× K凹模厚度系数表7-1 t/mm材料厚度 S/mm 6 3113 0.600.300.400.500.450.3550 0.45 500.350.300.201000.300.22 0.30 1002000.220.200.220.180.15 0.220.152000.180.100.150.127.2 卸料部件的设计 7.2.1 卸料板的设计 卸料板采用Q235制造，卸料板轮廓尺寸与落料凹模轮廓尺寸相同，厚度根据JB/T 。16mm140-170组模具参考，其厚度为8066.2-1995规定，选用240mm×175mm×7.2.2 卸料螺钉的选用 卸料板上设置4个卸料