钢结构监理细则

1、 泰钢炼铁升级改造265烧结、原料场工程泰钢炼铁升级改造265烧结机、机械化料场工程钢 结 构 专 业 监 理 实 施 细 则编 制 ：_审 批 ：_ 武汉威仕工程监理有限公司泰钢炼铁升级改造265烧结机、机械化料场工程项目监理部 2010年2月第一章：工程概况第二章：编制依据第三章：施工准备工作第四章：材料第五章：质量控制第六章：钢结构构件加工制作第七章：钢结构焊接第八章：紧固件连接第九章： 钢结构安装第十章：压型钢板、涂装第十一章：工程施工安全一：工程概况1、工程名称：泰钢炼铁升级改造265烧结机、机械化料场工程2、工期要求：项目计划投产时间2011年8月3、项目投资：约5亿元4、工程概况

2、：泰钢炼铁升级改造265烧结机、机械化料场工程项目位于泰钢工业园区内。其工程范围包括：混匀料场、从燃料破碎到成品储存和输出的整个工艺过程，及其相关的三电控制系统、通风除尘系统、给排水系统、压气系统、管网系统及部分非标设备等。主要构成有：翻斗机室、汽车受矿槽、破碎室、混匀配料室、一次料场、混匀料场、除尘系统、燃料破碎室、配料室、1次混合机、2次混合机、烧结室、冷却设施、成品筛分室、机头电除尘、主抽风机室、机尾除尘、整粒除尘、原料除尘、循环水泵房、车间变电所、余热利用系统、除氧间、转运站及通廊、办公建筑群等。二：编制依据建设工程监理规范GB50310-2002建筑工程施工质量验收统一标准GB503

3、00-2001钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001建筑钢结构焊接技术规范JGJ81-2002钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82-91涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88第三章 施工准备工作3.1工程开工前，施工单位应熟悉相关的图纸和施工规范、规程，编制施工组织设计方案，并提交监理项目部审核。3.2在基础分部工程完工后，办理好中交验收。3.3审查施工单位的质量保证体系、安全保证体系和管理制度，现场管理机构的设置，相关人员的上岗资格等。3.4保证工程安全施工的技术措施，尤其是国务院条例中规定的七项专项施工方案的审查。3.5审查施工单位的各项准备工作以及

4、材料、机具的进场情况，并统一用建设监理规范A9表申请报验，对未经监理工程师检查验收或验收不合格的材料、机具严禁在本工程上使用。3.6建筑工程质量管理条例明确规定，未经监理工程师签字，不得进入一下道工序施工，因此，每一道工序要进入一下道实施前必须报监理项目部验收通过，这包括实体和资料的检验均合格。对于工序未经报验就实施的情况，监理人员必须及时签发通知单，制止施工单位的不规范行为，必要时签发停工令。工程报验统一用建设监理规范A4表申请报验。3.7严格审查特殊工种人员的上岗证件，如：机械操作工、电焊工、电工、测量人员、起重工等，无证不准上岗。3.8组织图纸会审和设计交底，施工人员要了解设计意图和工艺

5、流程，对于图纸中的问题和疑问提出，让设计方给予解答，在施工中，发现图纸有缺陷或错误时，施工单位有义务向业主或设计者提出警告。3.9对外委托专业工厂制作的钢结构，施工单位应向监理项目部报该工厂的资质文件，必要时监理项目部将考查该工厂的生产能力。构件出厂时，由施工单位办理出厂构件产品报验单，并附件出厂合格证及相关的质量保证资料。工厂转化的钢结构制作详图由施工承包单位保留，一并作竣工资料交工。3.10钢结构的焊缝探伤检测必须由有资质的单位和人员进行，单位和人员的资质应提交监理项目部审查。所出示的检测报告必须有CMA章方才有效。3.11监理旁站要求：钢结构安装100%，焊缝探伤100%，见证取样100

6、%，制作、组装抽检不少于20%。第四章 材料 4.1钢材、焊接材料和连接件应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书和检验报告，如采用其它材料代换，必须经设计单位同意，并应有可靠的试验资料及相应的工艺文件方可使用。4.2钢材外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：4.2.1表面锈蚀、麻点、划痕等缺陷的深度不得大于钢材厚度负偏差的1/2。4.2.2钢材表面锈蚀等级应符合国家现行标准。4.3本工程所需材料进场前，施工单位应先向监理项目部提交材料样品和报验单（A9表），并附产品生产许可证、材料合格证和材料出厂质量验收报告，经监理审批并书

7、面认可后方可进场使用。4.4材料在运输过程中，应轻装轻卸，防止材料的损伤和变形，材料进场后，分类堆放整齐。4.5材料的检测：4.5.1进场材料需检测时，必须有监理人员见证取样，在监理人员在场的情况下，按国家现行有关标准规定进行抽样，共同送有资质的检测单位检验。检测报告若有任何一项指标不符合规范要求，必须取双倍原试件数量的试件进行检测，若仍不合格试件，则判定该批材料为不合格产品。4.5.2不合格材料应立即运离现场，需暂时存放现场时，应报监理项目部封存，直到运离现场。4.6属于下列情况之一，钢结构工程用的钢材须同时具备质量证书和试验报告，复检结果应符合现行国产品标准和设计要求。4.6.1国外进口钢

8、材；4.6.2钢材质量保证书的项目少于设计要求（应提供缺少项目的试验报告）；4.6.3混批采购的钢材；4.6.4设计有特殊要求的钢结构用材；4.6.5板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；4.6.6建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；4.6.7对质量有疑义的钢材；4.7紧固件连接工程的取样；按钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001的要求取样检验，检验结果必须符合规范要求。第五章 质量控制5.1主体钢结构制作和安装质量的好坏，对单位工程的质量和安全使用至关重要，监理项目部实行全过程的质量控制，并建立相应的质量控制文件。5.2施工单位根据设计图

9、纸绘制的施工图及结构细部处理都要经设计、工程师确认,并报监理部门审验. 5.3施工单位应编制钢结构制作和安装方案，报监理项目部审批。5.4钢结构制作场所和现场安装队，要配有有资质的专职质检员，严格实行自检、专检制度，按检验批、分项、分部工程项目进行质量检验和评定，分别填报制作和安装的检验批、分项、分部工程质量检验评定表，提交监理项目部审查。5.5施工单位应有有效的焊接工艺评定文件，提交监理项目部审批，首次使用的钢材和焊接材料，应做焊接工艺评定。5.6监理工程师对施工中的每道工序不定时进行巡视检查，关键部位和工序进行旁站,发现问题及时指令施工单位整改。5.7钢结构工程质量控制要点：由于钢结构工程

10、，从备料、加工制作，组装成型到安装就位其间工序繁多，精度较严。因此，检查项目也多，要求承包单位，必须逐道工序，逐个部位仔细检验，以确保制作安装质量。在施工单位自验合格基础上，然后报监理工程师进行检验，检查时以关键环节为主。5.7.1必须熟悉设计图纸和设计变更文件，明确设计对钢材品种、规格、性能以及对焊接等加工的要求，特别要注意图纸中的总说明和图纸标注的加工符号，还要熟悉掌握钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001，建筑钢结构焊接技术规程JGH81-2002和引用标准的规定。5.7.2钢结构制作安装过程中监理工程师着重检查如下几部分：（1）下料时根据工艺要求，预留制作安装时焊接收缩余量、

11、切割等加工余量以及立柱在荷载下的压缩变形值。焊接坡口按图纸和气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸标准加工。（2）构件在拼装时，防止构件扭曲、起拱不准确。（3）对焊缝的质量验收除了对焊缝的外形尺寸、表面质量检查外，还检查焊缝的内部缺陷，按图纸的要求确定焊缝质量等级和缺陷的分级进行无损探伤。（4）柱子在安装之前，详细检查底脚螺栓（埋件）或杯口基础与轴线相对位置偏移量。（5）钢柱的单节柱垂直度，柱顶标高偏差。上、下拼接处的错口部位。5.7.3钢构件在制作和安装时，监理工程师在巡视时，发现问题及时通知承包单位。5.7.4钢构件在成品交货时，必须有产品质量认可证书和合格证（或各种资料齐全

12、），才能发往安装现场，在成品验收后监理工程师着重检查构件上的安装连接零件齐备情况和钢结构件与砼相连接栓钉、预留孔洞等。第六章 钢结构构件加工制作6.1钢结构制作场所：根据总包单位和各施工单位所报，各个钢结构制作场所、加工制作的钢结构种类、数量以及各制作场所的负责人、专职质量检查员名单，监理人员应一一进行审核或检查。6.2钢结构制作的分段：主厂房的柱、屋架、托架、吊车梁、上料通廊桁架等长、大、重构件的制作，可根据运输条件和吊装方案确定制作的分段，但应预拼装，钢结构制作的分段应在施工组织设计（方案）中明确。6.3钢结构制作工程的质量检验批，按照钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001附表

13、进行。6.4划线：划线也称号料、号料时，应注意以下问题6.4.1熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合设计图要求，以防产生错误，造成废品。6.4.2如材料上有裂缝，夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理，如遇有效大弯曲，凸凹不平等问题，应先矫正。6.4.3钢材的规格尺寸与设计要求不同时，不能随意以大代小，须经计算后，设计确认才能代用。6.4.4划线尺寸应考虑制作中发生的收缩、变形以及精加工的余量值。6.5配料与材料的拼接：材料代用或更变，都应经设计工程师确认。当工程设计对拼接无具体要求时，材料的拼接应遵循以下原则进行：6.5.1板材拼接采取全熔透焊的坡口形式和工艺措施，保证接口等强连接。6.5.2

14、拼接位置应避开安装孔和复杂部位。6.5.3双角钢断面的构件，两角钢应在同一处进行拼接。6.5.4一般接头属于等强连接，拼接位置一般无严格规定，但应尽量布置在受力较小的部位。6.5.5焊接H型钢的翼缘、腹板拼接位置应该尽量避免在同一断面处，上、下翼缘板拼接的位置应与腹板的拼接缝错开200mm以上。翼缘板拼接缝的距离不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，接缝距离不应小于600mm。6.5.6不同板厚的对接接头承受动载时，不论受拉应力或剪应力、压应力，均应遵守建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002第4.4.5条的要求做成斜坡过渡。6.6制孔：孔的加工在钢结构制造中占有一定的比重，尤其

15、是高强螺栓的采用，使孔加工不仅在数量上，而且在精度都有很高的要求。6.6.1制孔要保持对构件成孔表面呈直角，并在规定的位置上进行，孔的精度应在规范允许的偏差内。6.6.2孔超过偏差的解决办法为，当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相匹配的焊条进行补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。6.6.3孔壁应光滑，无毛刺、飞边，孔壁垂直度不应大于板厚的20%，孔的圆差不应大于2mm，抽查10%，但不应少于10组，用角尺、卡尺等检查。6.7钢结构构件制作：6.7.1主控项目：（1）钢材的品种、型号、规格及质量应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定。检查焊接材料和连接用的螺栓等紧

16、固件的各种性能标准和检验报告。（2）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。（3）高强度螺栓连接磨擦面应作抗滑移系数试验，其最小值应符合设计要求。（4）连接磨擦面的表面应平整，不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮垢，并不得有不需要的涂料等。（5）承受拉力或压力要求与母材等强度的焊缝。必须经超声波X射线探伤检验。（6）实腹及桁架式吊车梁不得下挠。6.7.2基本项目：（1）钢构件表面不应有明显的凹面和损伤，划痕度不应大于0.5mm，焊疤、飞溅物、毛刺应基本清理干净。（2）顶紧触面不应少于75%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm（用0.3mm塞尺检查）。（3）孔壁应光滑

17、，无毛刺、飞边、孔壁垂直度不应大于板厚的3%，孔的圆度偏差不应大于2mm。6.7.3允许偏差项目：钢结构焊缝尺寸、制作尺寸的允许偏差必须符合设计要求和钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001的规定。6.8预拼装：6.8.1进行预拼装的钢构件，其质量应符合设计要求，偏差应在国家现行规范范围内。6.8.2预拼装构件所用支承凳或平台应测量找平，放准大样图（线），检查前所有临时固定和拉紧装置应全部拆除。6.8.3板叠螺栓孔：合格：用I型试孔器检查每组孔的通过率应为100%； 用II型孔器检查每组孔的通知率不应少于85%；除临时螺栓孔和冲钉孔外，全数检查。6.8.4构件分段制作，应控制其长度，

18、现场组装焊缝应考虑焊缝余量留多少，焊缝施完后的长度应符合设计和规范要求。6.9构件组装：组装的方法和顺序，加上焊接顺序都会影响构件的尺寸精度和质量，故要求组装时要在施工方案指导下认真进行，并报监理部门验收。对于组装的构件，要在组装前确认构件符号、材质、数量等；要检查有无污损、腐蚀、有害裂纹等，有时要对构件进行更换或修补。6.9.1行车梁（桁架）应按设计要求起拱，安装后不应下挠。6.9.2端部板刨平顶紧，按设计要求和规范规定检查。6.9.3外形尺寸偏差应符合规范规定。6.9.4变形的矫正：在加工中发生变形时，如该变形量不能确保所制的构件精度，要在无损于材质情况下用常温加压或加热（点状加热，线状加

19、热）矫正。6.10钢结构制作质量控制程序：不合格退 场结构钢材及焊钢栓连接用材质检验报告送审承包单位放加工大样、申请审核承包单位抽样检验（或复验）监理见证认可大样现场监理人员不合格返 工合 格加工制作成构件后，申报钢结构制作质量验收单承包单位加工制作中逐道工序检验现场监理人员、承包单位验收不合格返 工签认质量验收监理工程师6.11钢结构成品检查6.11.1屋架的检查要点：在钢屋架的检查中，要检查节点处各型钢重心线交点重合状况，其焊缝尺寸和质量必须满足设计要求和国家规范的规定。因此处极易出现各种焊接缺陷。为保证安装顺利进行，严格控制连接部位孔的加工，起拱必须达到设计要求。严禁出现下挠现象。组装前

20、应按要求对两根角钢组焊杆件、除锈和油漆夹缝部位。6.11.2钢柱检查要点：柱的悬臂部分及相关的却承肋，其截面一般采用K型坡口全熔透焊接，各部位相关尺寸，特别是有高强螺栓连接处，要加强控制，并注意加工工序。6.11.3吊车梁检查要点：上翼缘与腹板的连接要求全熔透焊，翼缘间和腹板间接长缝也要求是与母材全熔透等强度拼接。焊接以后，对焊缝要进行超场波探伤检查，探伤要求按设计文件的规定执行。桁车梁无论是否要求起拱，焊接后行车梁都不允许出现下挠。第七章 钢结构焊接7.1本章适用于钢结构制作和安装中的钢结构焊接。7.2主控制项目：（1）焊接材料的品种、规程、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。重要钢结构

21、采用的焊接材料应进行抽样复验。（2）焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002的规定。应按其产品说明及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。（3）焊工必须经考试合格并取得合格证书，合格证有效期3年。持证焊工必须在考试合格项目及其认可范围内施焊（平、立、横、仰焊）。（4）设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用X射线探伤口，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探务结果分级GB11345或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323的规定。（

22、5）T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，应符合GB50205-2001标准及建筑钢结构焊接技术规程JGB81-2002。（6）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣弧坑裂、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。7.3一般项目：（1）焊条外观不应有药皮脱落，焊芯生锈等缺陷。焊剂不应受潮结块。（2）焊缝外观应符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001规定。（3）焊缝外观应达到：外观均匀，成型较好，焊道与基本金属间过度较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。7.4检查数量：每批同类构件抽查10%，但不少于3件，被抽查

23、构件中，每种焊缝数量各抽查5%，总抽查处不应少于5%。7.5具有如下五项之一的情况时，就要进行工艺试焊，试焊样品需见证送检，根据试样的检测报告，决定施工单位制定的焊接工艺是否可行。7.5.1结构钢材系首次应用。7.5.2焊丝、焊条、焊剂的型号改变。7.5.3焊接方法改变、或由于焊接设备的改变而引起焊接参数的改变。7.5.4焊接工艺需要改变。7.5.5需要预热、后热或焊后做热处理者。7.6对重要钢结构工程，在正式焊接前，必须在监理工程师监督下，利用现场现有施工条件进行焊工模底考核，考核合格后方可上岗。7.7焊接作业区环境：7.7.1焊接作业区风速超过下列规定时，应设防风棚或采取其它防风措施，手工

24、电弧焊8m/s，气体保护及自保护焊2m/s。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应设挡风设施。气温降到-5oC时，不得进行焊接，如气温在-5oC5oC时，对接焊缝区100mm内的母材部分进行适当加热后可以进行焊接。7.7.2焊接作业区的相对湿度不得大于90%。7.7.3当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去潮湿措施。7.8焊接部位的修补：经验收检查定为不合格的焊接部位，无论时外观不良、尺寸不良或内部缺陷，统统都应进行修补，再检查时必须合格。凡咬边或余高不足之处，应根据需要进行整形，修补后应看不到短焊道，而且在必要时打磨加工。凡焊瘤、余高太大之处，须注意不要在削过头的情况下打磨加工。对

25、其它缺陷的修补，应按规定进行修补。7.8焊接部位的修补a、对在施工中所产生的不合格焊接部位的修补（1）对不合格部位修补，须经工程监理者认可。（2）如果焊缝裂纹范围并非局部或为母材上的裂纹时，须向工程监理者报告，并须得到其对修补方法方面的认可。（3）如果在焊接施工中屡次发生不合格情况，必须在修补之前查明发生的原因，定出防止再发生的策略。b、验收检查时对不合格焊接部位的修补（1）验收检查时定为不合格的焊接部位，无论是外观不良、尺寸不良或内部缺陷，统统都应修补，再检查时必须合格。（2） 对不合格的焊接部位的修补应同工程监理者协商。如无特殊指示时，应按以下要领执行。c、修补方法 对a项及b项若无工程监

26、理者的专门指示，应照以下要领进行修补。而且，不管进行什么修补焊接都务必适当加热，要在管理好焊接间温度情况下进行修补焊接。（1）凡咬边或余高不足之处，应根据需要进行整形，修补后应看不到短焊道，而且在必要时要打磨加工。（2）凡焊瘤、余高太大之处，须注意不要在砍削过头情况下打磨加工。（3）对焊缝经气割、打磨后进行修补。（4）对于表面裂纹，应在确认裂纹范围之后，从其两端凿去50mm，加工成船底形后进行补焊。（5）对夹渣、未熔透、融合不良、气孔等内部缺陷，应根据非破坏检查记录，作好缺陷位置的标记后用气刨机开凿，确认好实际位置，由缺陷部位铲除约20mm，加工成船底形状后再焊。当裂纹明显时，应从裂纹端部起凿

27、去50mm以上。第八章 紧固件连接8.1普通螺栓施工：8.1.1一般要求：普通螺栓作为永久性连接螺栓时，应符合下列要求：（1）对一般的螺栓连接，螺栓头和螺母下面应放置平垫圈，来增大承压面积。螺栓头下面放置的垫圈一般不应多于2个，螺母下的垫圈一般不应多于1个。（2）有防松动的螺栓和锚固螺栓连接应采用有防松装置的螺母或弹簧垫圈卷，或采取人工防松措施的方法。（3）对于I字钢、槽钢类的型应尽量使用斜垫圈，使螺母和螺栓头部的支承面垂直螺杆的轴线。8.1.2螺栓的坚固及其检验：为了使连接接头中螺栓受力均匀，螺栓的坚固交序应从中间开始，对称向两边进行。普通螺栓连接的螺栓紧固检验方法，一般采用锤击法，即使用0

28、.25kg/2锤，一手扶螺栓（或螺母）头，另一手锤击螺栓。检查螺栓头（螺母）没有偏移，不颤动，不松动。8.2高强度螺栓连接：高强度螺栓连接件制孔的允许偏差：名 称直径及允许偏差（mm）螺 栓直径基本尺寸12162022242730公 差±0.43±0.43±0.52±0.52±0.52±0.84±0.84螺栓孔直径基本尺寸13.517.52224263033公 差0, +0.430, +0.430, +0.520, +0.520, +0.840, +0.840, +0.84圆度（最大和最小值偏差）1.001.50轴线倾斜度应

29、不大于板厚的3%，且单层板不得大于2.00mm，多层板迭组合不得大于3.0mm8.2.2磨擦面抗滑移系数检验：摩擦面的处理：为确保摩擦面的滑动系数在0.45以上，建议采用抛丸或喷砂方法处理。处理后的摩擦面上不得留有夹紧伤痕及凸凹不平。摩擦面及垫圈接触面上的浮锈、灰尘、油污、焊接飞溅物等加以清除。抗滑移系数的检验应以钢结构制作批（验收批）为准，由制造厂和安装单位分别进行，每一批进行三组试件。单位工程：每2000t为一制造批，不足2000t视作一批，检验所得磨擦面抗滑移系数的最小值必须大于或等设计规定值。试件与所代表的构件应为同一材质、同一磨擦面处理方法、同批制作、使用同一性能等级和直径的高强度螺

30、栓连接副。8.2.3高强度螺栓连接施工的主要检验项目。（1）资料检验：出厂合格、质量证明书及质量检验报告。（2）现场复验项目：高强螺栓连接副应该复验扭矩系数，从施工现场的实物中随机抽取，每批抽取的数量为8套。高强度螺栓连接副的安装顺序及初拧、复拧扭矩检验和终拧检验。8.3高强度螺栓连接安装检验：8.3.1主控项目：（1）高强螺栓连接副的规格和技术条件必须符合设计要求和钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2002的规定。应检查出厂合格证及试验报告。（2）连接面的磨擦系统必须符合设计要求，表面严禁有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等。应检查磨擦系统试验报告。（3）高强螺栓初拧，终拧必须符合规

31、范及设计要求、检查施工记录。8.3.2一般项目：（1）高强度螺栓连接副。应严格按批号存放、使用，不同批号的螺栓、螺母、垫圈不得混杂使用。并提供产品质量证明书。（2）表面硬度试验，必须符合规范及设计要求。（3）高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程JGJ82的规定。（4）终拧后，螺栓丝扣外露应为2-3扣。（5）高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d（d为螺栓直径）。第九章 钢结构安装9.1本工程开工前，施工单位应向监理项目部提交钢结构安装吊装方案，经监理人员审批同意

32、后，施工单位再向监理项目部提交开工报告，经监理人员审批后，才能进行钢结构安装。9.2施工测量：9.2.1施工单位使用的经纬仪、水平仪和钢卷尺施工测量前，必须有计量部门的有效检验证明及相关资料报监理项目部备案。9.2.2钢结构安装前，首先要在土建单位提供的轴线和标高基准点、建筑物轴线（含基础轴线）和标高（含钢结构支承面、预埋螺栓或钢板埋件）的有关尺寸上，依此进行复测，当复测与原放线成果两者之差小于或等于1/1.414时为合格，误差大于1/1.414时，为不合格，原则上不予验收，尤其是要害部位。若次要部位则需局部返工。9.3钢结构拼装：9.3.1现场拼装平台地基必须坚硬、平整（或找平），拼装前先检

33、查半成品是否变形，如有变形，要矫正达到要求后，再拼装。9.3.2拼装时检查总尺寸是否符合设计要求，屋架、钢梁是否按设计要求起拱，柱是否都在直线上。检查无误才能点焊，在按工艺要求施焊。9.4钢结构安装检验：9.4.1主控项目：（1）基础验收：定位轴线、基础轴线和标高，地脚螺栓和钢板埋件的规格及紧固应符合设计要求，其偏差应在允许范围内，垫铁规格、位置要正确。（2）构件验收：运输、堆放和吊装等造成的钢构变形及胶涂层脱落，应进行矫正和修补。（3）顶紧接触面，应符合要求，钢层（托）架、桁架、行车梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合规范要求。（4）单层钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲

34、的允许偏差应符合规范要求。（5）检验方法：吊线、拉线、经纬仪和钢卷尺寸检查。9.4.2一般项目：（1）钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。（2）安装精度：应符合设计要求和国家规范规定。按施工程序施工、检查、校正，符合要求后才能进行下道工序的施工安装，凡不按工序安装造成的无法修补的质量事故，由施工方负责。轨道安装必须在主厂房吊车梁系统安装验收合格后，才能做调整安装固定。主厂房屋盖系统完成后，桥式起重机才能在有关部门验收后使用。（3）构件吊装前，应将构件上的污垢擦洗干净。（4）在确认每批钢结构安装作业最终结束后，才能做钢结构最后一遍面漆的涂装。（5）检验方法：吊线、拉线、经纬仪水平仪和

35、钢卷尺检查。9.7.1吊车轨道安装：1、应设安装基准线；2、轨道安装应按制作排版图的顺序进行；3、轨道接头蚕蛹鱼尾板连接时，应符合下列规定：轨道接头应顶紧，中间检查和交工时，接头间隙不应大于3mm，接头错位（两个方向）不应大于1mm。伸缩缝应符合设计要求，其允许偏差为±3mm。9.7.2轨道采用压轨器与吊车梁连接时，应符合下列规定：压轨器与吊车梁上翼缘应密贴，其间隙不得大于0.5mm，且长度不得大于压轨器长度的1/2。丝露长不应小于2倍螺距。当设计要求压轨器底焊接在吊车梁上翼缘时，应采取适当焊接工艺，减少对吊车梁拱度的影响。压轨器底座对吊车梁定位轴线的允许偏差为±1mm。9

36、.7.3吊车梁轨道安装的允许偏差：1、轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏差（t为腹板厚度）t/2或10.02、在屋面跨间的同一横截面的跨距±5.03、轨道中心线的不平直度（但不允许有折线）3.04、对鱼尾板接头的轨道，轨道接头缝隙安装时0其它3.05、轨道端部两相邻连接的高度差和平面偏差1.0第十章 压型板、涂装10.1彩色钢板的检验：彩色钢板的原材料，应具备出厂合格证、产品质量证明书。证明书中应注有产品标准号、钢板牌号、镀锌量、颜色号、涂层种类和规格尺寸等。对进口彩色钢板应有国家商检部门检验证，检验结果除应符合进口国的规定外，还应符合我国的标准规定。10.2压型板：10.2.1压型金属板

37、成型后，其基板不应有裂纹、涂层剥落和擦痕等缺陷。现场安装压型金属板、泛水板和包角板等固定应可靠、牢固、防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定，搭接长度应符合设计或规范要求，搭接位置应在支承件上。压型金属板的外观尺寸偏差应符合国家现行的规范要求。10.2.2采光板：外观尺寸应准确，厚度均匀，透光率好，表面光洁、美观。10.3防腐涂装工程质量检验：10.3.1涂装前的检查：防锈后的构件表面除锈等级应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，不应该存在焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等现象。检查数量按构件数抽查10%，同类构件不少于3件。涂料进场应附有产品合格证，并有复验合格报告。10.3.2涂装过程中检查：用湿膜厚度计，测量湿膜厚度，以控制干膜的厚度和质量，每遍涂装均不允许有咬底、剥落、漏涂和起泡等缺陷。10.3.3涂装后的检查：涂膜外观，应均匀、平整、饱满和有光泽，颜色应符合