陕西科技大学过程装备制造与检测课程设计

1、专业综合训练任务书 题 目：ZY-1型反应釜的焊接工艺制定 材 料：1Cr18Ni9Ti 焊接方法：手工电弧焊+MIG焊 要求： 1、看懂图纸 2、根据相关标准画出焊缝布置图，并标注焊缝类别 3、制定焊接工艺总则 4、设计焊接工艺卡 5、重要的焊缝制定相应的焊接工艺卡 6、工艺卡中应标明焊接检验的方法及标准 学生： 班级： 指导教师： 接 头 编 号 表 焊 接 工 艺 规 程焊缝简图：序号焊缝号母材钢号母材厚度焊缝形式焊接材料焊接方法1A11Cr18Ni9Ti10；10 角接A132SMAW2B11Cr18Ni9Ti10；10角接A132SMAW3C11Cr18Ni9Ti 12；12对接H0

2、Cr18Ni9TiTIG+MIG4 C21Cr18Ni9Ti12；12对接H0Cr18Ni9TiTIG+MIG5C3×61Cr18Ni9Ti 6 ；12对接H0Cr18Ni9TiTIG+MIG6C4×121Cr18Ni9Ti6 ；12对接H0Cr18Ni9TiTIG+MIG7D11Cr18Ni9Ti12；12组合A132SMAW8D21Cr18Ni9Ti12；12组合A132SMAW9D31Cr18Ni9Ti12；12 对接A132SMAW10D41Cr18Ni9Ti12；12对接A132SMAW11E31Cr18Ni9Ti6 ；6对接H0Cr18Ni9TiTIG+MIG1

3、2E41Cr18Ni9Ti6 ；6对接H0Cr18Ni9TiTIG+MIG13141516焊接工艺总则一、焊前准备及施焊环境 1 焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60/, 2 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： a) 手工焊时风速大于10m /s； b）气体保护焊时风速大于2m /s; c）相对湿度大于90%； d) 雨 、雪 环境 3 当焊件温度低于0时，应在始焊处100 mm范围内预热到15左右。二、焊接工艺 1 容器施焊前的焊接工艺评定，应按JB 4708进行。 2 焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、施焊记录及焊工的识别标记，其保存期不少

4、于7年。3、 焊缝表面的形状尺寸及外观要求 1 C,D,E类接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8 mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8 mm, 2 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑及飞溅物。 3 C,D,E类接头焊缝与母材呈圆滑过渡。4 用标准抗拉强度下限值>540 MPa的钢材及Cr-M。低合金钢材和不锈钢材制造的容器以及焊接接头系数价取为1的容器，其焊缝表面不得有咬边。其他容器焊缝表 面的咬边深度不得大于0. 5 mm，咬边连续长度不得大于100 mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。 压力容器焊接工艺卡接头简

5、图技 术 要 求焊接工艺卡编号09A05-11.本设备各部位焊缝的焊接和检验均严格按照国家标准接头部位壳体纵环缝 封头纵缝 GB150-1998钢制压力容器和«压力容器安全技术监察 规程»的规定执行。接头编号E3，E42.容器施焊前的焊接工艺评定，应按JB 4708进行。3.下料和组焊前检查标记移植.焊工持证项目4.按 JB4730对焊接接头进行射线、超声、磁粉和渗透检 测。焊接工艺评定报告编号5.未注明坡口形式者,按图纸要求组对。无损检测要求100%RT，不低于级合格母材1Cr18Ni9Ti厚度(mm)61Cr18Ni9Ti6焊接位置平焊层道焊接方法牌号直径(mm)极性电

6、流(A)喷嘴孔径/mm送丝速度(cm/min)钨极直径/mm预热温度N.A层间温度N.A 打底TIGH0Cr18Ni9Ti3直正300-34014-18334-3426焊后热处理N.A盖面MIGH0Cr18Ni9Ti4直正250-30020270-320N.A钨极直径 4mm 喷嘴直径N.A碳弧气刨清根气体成分纯Ar气体流量正面: 1824L/min背面: N.A 压力容器焊接工艺卡接头简图技 术 要 求焊接工艺卡编号09A05-11.本设备各部位焊缝的焊接和检验均严格按照国家标准接头部位夹套环缝 GB150-1998钢制压力容器和«压力容器安全技术监察 规程»的规定执行。

7、接头编号C1，C22.容器施焊前的焊接工艺评定，应按JB 4708进行。3.下料和组焊前检查标记移植.焊工持证项目4.按 JB4730对焊接接头进行射线、超声、磁粉和渗透检 测。焊接工艺评定报告编号5.未注明坡口形式者,按图纸要求组对。无损检测要求100%RT，不低于级合格母材1Cr18Ni9Ti厚度(mm)121Cr18Ni9Ti12焊接位置平焊层道焊接方法牌号直径(mm)极性电流(A)喷嘴孔径/mm送丝速度(cm/min)钨极直径/mm预热温度N.A层间温度N.A 打底TIGH0Cr18Ni9Ti3直正280-32014-18125-1335焊后热处理N.A盖面MIGH0Cr18Ni9Ti

8、4直正250-30020270-320N.A钨极直径6mm喷嘴直径N.A碳弧气刨清根气体成分纯Ar气体流量正面: 1824L/min背面: N.A 压力容器焊接工艺卡接头简图技 术 要 求焊接工艺卡编号09A05-11.本设备各部位焊缝的焊接和检验均严格按照国家标准接头部位椭圆封头和管子 GB150-1998钢制压力容器和«压力容器安全技术监察 规程»的规定执行。接头编号C3×6 ;C4×122.容器施焊前的焊接工艺评定，应按JB 4708进行。3.下料和组焊前检查标记移植.焊工持证项目4.按 JB4730对焊接接头进行射线、超声、磁粉和渗透检 测。焊接

9、工艺评定报告编号5.未注明坡口形式者,按图纸要求组对。无损检测要求100%RT，不低于级合格母材1Cr18Ni9Ti厚度(mm)61Cr18Ni9Ti12焊接位置横焊层道焊接方法牌号直径(mm)极性电流(A)喷嘴孔径/mm送丝速度(cm/min)钨极直径/mm预热温度N.A层间温度N.A 打底TIGH0Cr18Ni9Ti3直正280-32014-18125-1335焊后热处理N.A盖面MIGH0Cr18Ni9Ti4直正250-30020270-320N.A钨极直径5mm喷嘴直径N.A碳弧气刨清根气体成分纯Ar气体流量正面: 1824L/min背面: N.A 压力容器焊接工艺卡接头简图技 术 要

10、 求焊接工艺卡编号09A05-11.本设备各部位焊缝的焊接和检验均严格按照国家标准接头部位接管与壳体焊接详图 GB150-1998钢制压力容器和«压力容器安全技术监察 规程»的规定执行。接头编号D1，D22.容器施焊前的焊接工艺评定，应按JB 4708进行。3.下料和组焊前检查标记移植.焊工持证项目4.按 JB4730对焊接接头进行射线、超声、磁粉和渗透检 测。焊接工艺评定报告编号5.未注明坡口形式者,按图纸要求组对。无损检测要求100%RT，不低于级合格母材1Cr18Ni9Ti厚度(mm)121Cr18Ni9Ti12焊接位置横焊层道焊接方法牌号直径(mm)极性电流(A)电

11、弧电压(V)焊接速度(cm/min)线能量(KJ/cm)预热温度N.A层间温度N.A底层SMAWA1233.2直反100-130206-8焊后热处理N.A中间层SMAWA1234直反160-2102212-14钨极直径N.A外层SMAWA1235直反260-2702414-16喷嘴直径N.A碳弧气刨清根气体成分N.A气体流量正面: N.A背面: N.A 压力容器焊接工艺卡接头简图技 术 要 求焊接工艺卡编号09A05-11.本设备各部位焊缝的焊接和检验均严格按照国家标准接头部位接管与法兰焊接详图 GB150-1998钢制压力容器和«压力容器安全技术监察 规程»的规定执行。接

12、头编号D3，D42.容器施焊前的焊接工艺评定，应按JB 4708进行。3.下料和组焊前检查标记移植.焊工持证项目4.按 JB4730对焊接接头进行射线、超声、磁粉和渗透检 测。焊接工艺评定报告编号5.未注明坡口形式者,按图纸要求组对。无损检测要求100%RT，不低于级合格母材1Cr18Ni9Ti厚度(mm)121Cr18Ni9Ti12焊接位置横焊层道焊接方法牌号直径(mm)极性电流(A)喷嘴孔径/mm送丝速度(cm/min)钨极直径/mm预热温度N.A层间温度N.A 打底TIGH0Cr18Ni9Ti3直正300-34014-18334-3426焊后热处理N.A盖面MIGH0Cr18Ni9Ti4

13、直正250-30020270-320N.A钨极直径6mm喷嘴直径N.A碳弧气刨清根气体成分纯Ar气体流量正面: 18-24mL/min背面: N.A 压力容器焊接工艺卡接头简图技 术 要 求焊接工艺卡编号09A05-11.本设备各部位焊缝的焊接和检验均严格按照国家标准接头部位发兰和壳体角接环焊缝 GB150-1998钢制压力容器和«压力容器安全技术监察 规程»的规定执行。接头编号A12.容器施焊前的焊接工艺评定，应按JB 4708进行。3.下料和组焊前检查标记移植.焊工持证项目4.按 JB4730对焊接接头进行射线、超声、磁粉和渗透检 测。焊接工艺评定报告编号5.未注明坡口

14、形式者,按图纸要求组对。无损检测要求100%RT，不低于级合格母材1Cr18Ni9Ti厚度(mm)101Cr18Ni9Ti10焊接位置平焊层道焊接方法牌号直径(mm)极性电流(A)电弧电压(V)焊接速度(cm/min)线能量(KJ/cm)预热温度N.A层间温度N.A底层SMAWA1233.2直反100-130206-8焊后热处理N.A盖面SMAWA1234直反160-2102212-14钨极直径N.A喷嘴直径N.A碳弧气刨清根气体成分N.A气体流量正面: N.A背面: N.A 压力容器焊接工艺卡接头简图技 术 要 求焊接工艺卡编号09A05-11.本设备各部位焊缝的焊接和检验均严格按照国家标准

15、接头部位加强圈与壳体角接环焊缝 GB150-1998钢制压力容器和«压力容器安全技术监察 规程»的规定执行。接头编号B12.容器施焊前的焊接工艺评定，应按JB 4708进行。3.下料和组焊前检查标记移植.焊工持证项目4.按 JB4730对焊接接头进行射线、超声、磁粉和渗透检 测。焊接工艺评定报告编号5.未注明坡口形式者,按图纸要求组对。无损检测要求100%RT，不低于级合格母材1Cr18Ni9Ti厚度(mm) 101Cr18Ni9Ti10焊接位置平焊层道焊接方法牌号直径(mm)极性电流(A)电弧电压(V)焊接速度(cm/min)线能量(KJ/cm)预热温度N.A层间温度N.

16、A底层SMAWA1233.2直反100-130206-8焊后热处理N.A盖面SMAWA1234直反260-2702414-16钨极直径N.A喷嘴直径N.A碳弧气刨清根气体成分N.A气体流量正面: N.A背面: N.A封头类零件的制造工艺摘 要本文首先介绍了封头的一些基本知识(包括它的定义，种类，以及用途)。然后就对封头的加工工艺（包括下料，焊接，冲压，压鼓，旋压，坡口，研磨，酸洗，热处理，抛光工序）进行了详细的分析，并对加工工序的作业标准进行了叙述，最后总结了江苏盛博的封头制作的缺陷和这些缺陷所对应的解决方法以及来料加工的相关作业标准。关键词： 封头 加工工序 作业标准 缺陷 来料加工Head

17、 of the manufacturing process Abstract This paper introduces some basic knowledge of head (including its definition, types, and use). Then head on to the processing technology (including cutting, welding, stamping, pressure drum, spinning, groove, grinding, pickling, heat treatment, polishing proced

18、ures) carried out a detailed analysis, and processing of standard operating procedures the narrative and, finally, Jiang Su Shengbo of head defects and the defects produced by the corresponding solutions, and processing of the relevant operating standards. Key words: head defects in materials proces

19、sing standard processing procedures operations目 录摘要 1Abstract2第一章 封头的介绍 61.1定义61.2种类61.3用途6第二章 封头制作的加工工艺 62.1下料工序72.1.1下料操作82.1.2下料作业标准82.2焊接工序92.2.1焊接操作92.2.2焊接作业标准92.3冲压工序112.3.1冲压操作 112.3.2冲压机的构成 112.3.3冲压操作步骤 112.3.4冲压作业标准 122.4压鼓工序 122.4.1压鼓操作 122.4.2压鼓机的构成 132.4.3压鼓机的操作步骤 132.4.4压鼓作业标准 132.5旋压

20、工序 142.5.1旋压操作 142.5.2旋压机的构成 142.5.3旋压的操作步骤 142.5.4旋压作业标准 152.6坡口工序 152.6.1坡口要点 152.6.2坡口作业标准 162.7研磨工序 162.7.1空气压缩机操作步骤 162.7.2研磨机操作步骤 172.7.3研磨作业标准 172.8酸洗工序 182.8.1酸洗操作步骤 182.8.2酸洗作业标准 182.9热处理工序 182.9.1热处理的分类 192.9.2热处理操作步骤 192.9.3热处理作业标准 212.10抛光工序212.10.1抛光工序操作步骤212.10.2抛光作业标准21第三章 封头制作缺陷 21第四

21、章 来料加工 224.1来料加工意义 224.2来料加工作业标准 22第五章 总结23第六章 致谢23参考文献 24附录25第一章 封头的介绍封头作为常压及承压容器中不可或缺的零部件，广泛用于制药、食品、化工、生物、水处理、环保、电力、锅炉压力容器等领域。由于应用面广泛，封头现在在市场的需求量也是供不应求的，正因如此，封头的市场竞争也是相当的激烈，所以各个封头制造厂家都在发展自己的加工特点。比如：昆山的福鼎拥有大封头分片成型技术，南通中集的大型封头旋压成型技术，还有就是我们企业的薄壁封头的加工成型技术。当然还有封头行业的领军企业北海封头，他们则是以强硬的质量品质，成为封头行业的佼佼者。1.1

22、定义封头顾名思义，就是容器的两端的端盖，所以一般都是用于与各种筒体配对，组成压力容器。1.2 种类封头种类繁多，按用途可分为承压封头和常压封头，按形状可分为椭圆封头，蝶形封头，球冠形封头，半球形封头，弓形封头，平底形封头，锥形封头等。而椭圆封头根据内径，外径又可以分为EHA和EHB，蝶形封头根据内总高的算法不同，分为DHA和DHB。（图见附录1）1.3 用途封头是压力容器的重要受压元件之一，它不但直接影响容器的制造质量和成本，而且影响生产装置的安全长期运行。例如有反应压力容器，换热压力容器，分离压力容器，储存压力容器等。第二章 封头制作的加工工艺以材质为0Cr18Ni9，1700mmEHA标准

23、椭圆内径封头为例;见图2-1根据客户订单需要确定封头的材质，内外直径，直边高度，是否按标准封头尺寸进行制作，如是非标封头则要确定封头的R和r，以及特殊的直边高度;另外还需确定客户订做的封头是否需要进行热处理，拍片（RT）以及监检等特殊技术要求。确定完毕，制定工艺流转卡，并且注明特殊工艺要求。16001900mm的封头是唯一三种需要进行冲压，压鼓，旋压三道工序的封头。 图2-1 1700mm椭圆封头成型图1700mm封头与其他封头相比不仅仅需要是单单的冲压，或是压鼓，旋压，而是需要先经过冲压的初步成型，然后还要经过压鼓整体成型，最后经过旋压的最后成型1。2.1下料工序根据工艺流转卡，1700mm

24、的封头下料尺寸为2050mm；通常下料的板材的标准宽度只有1500,2000,2200mm等，为了节省材料，我们大多选用宽度1500mm的板材进行下料。由于宽度不够，所以通常需要下两块料，最后进行拼接。小的那块拼接板，称为接头。在下料前需要在原板材上切取试样，需要对试样进行，物理性能测试和化学元素含量的测试，因为物理性能决定封头的减薄率，化学元素含量决定焊接质量，0Cr18Ni9中物理性能和化学元素含量见表2-1、表2-2。2并且要符合新容规(固定式压力容器安全技术监察规程)中规定的用于压力容器的材料P0.03%，S0.02% 3表2-1 力学性能数值表力学性能（不小于）硬度值（不大于）规定非

25、比例延伸强度抗拉强度断后伸长率HBWHRBHV2055154020192210表2-2 毛坯化学元素含量表（不大于）CSiMnPSNiCr0.080.7520.450.038-10.518-202.1.1下料操作下料是封头制作的首道工序，下料下的好不好是一个封头质量最后是否过关的前提。在下料的同时也要考虑到怎么样排列下料才会使用料最省，达到成本最低，并且在切割圆片的时候要考虑下料圆片公差-5+5mm。盛博封头主要加工的是不锈钢封头和碳钢封头，其切割的工具是不同的，不锈钢切割的时候用的是等离子切割，而碳钢则是用乙炔气割，如果是比较薄的碳钢也是可以用等离子切割的，而切割圆片的圆规，则是根据要切割的

26、半径调节圆规上的活动扣来确定切割半径。2.1.2 下料作业标准(1)根据工艺卡对照实物，确认工艺流转卡（包括公务下达的排料图）的要求，材料规格确认是否与实物一致。(2)确认板材厚度，材质，以及表面质量是否符合要求。(3)材料入库检查时，每张钢板应该配有相应的材料质量保证书，这是钢板的检验数据，是钢板合格使用有确实的依据。(4)根据工艺流转卡（或排料图）选择需要的材料。(5)根据工艺卡确认下料直径，下料尺寸公差标准为±5，标记中心后画线下料。1(6)下料完成后将产品的指令号，单位号，形状，材质，炉批号，用油漆笔移植在同张板表面，如果有半圆，在半圆上也要移植同样内容，最后由检验员确认。(

27、7)根据工艺卡要求将在圆片压外的一面打上钢印，钢印内容为炉批号和材料牌号，如有特别指示按照要求打钢印，并将钢印内容拓印，以便复查，操作者要在拓印纸上签名。3(8)圆片在切割时，如圆片有一定的熔渣和飞溅物，一定要打磨干净彻底，否则在以后圆片搬运过程中相互摩擦容易给钢板表面带来划伤。(9)圆片四周有缺口时，如果缺口深5mm以上，则以缺口为中心向两端30mm的范围打磨去除，一定要打磨光滑，缺口在5mm以上且坡口可以去除时，应提交焊接班补焊后打磨，如果坡口无法去除缺口，需要和客户进行联系，商量后解决。(10)将切割好的圆片表面异物清除后，要按圆片（半圆片）单件号顺序堆放整齐，随工艺卡一起流转到下道工序

28、，由下道工序检验员或班长确认。22 焊接工序2.2.1 焊接操作我们厂常用的焊接方法有：手工焊、氩弧焊、埋弧焊。（1）手工焊主要用于碳钢3-6mm板材的焊接。（2）埋弧焊以8mm以上碳钢不锈钢板材的的焊接为主。（3）氩弧焊以3-6mm不锈钢的焊接为主。常用的不锈钢焊丝有ER304和ER316L等，碳钢常用焊丝以J422和J507等和低温焊材J426和J427。焊剂碳钢常用的是HJ431，不锈钢常用的是HJ260,。由于焊丝焊剂易受潮，平时将焊丝焊剂储存在红外线电子烘干机内，焊剂HJ431以及HJ260的烘干温度为250-300。焊丝J422以及J350的烘干温度分别为150和300焊接工序是完

29、全按照焊接工艺执行的，板材的厚度决定了焊接时需要单面焊或者双面焊，在焊接结束后要对焊缝进行RT探伤（X射线）判断有没有气孔，裂纹等缺陷，如发现以上缺陷，要进行返修，直至拍片过关。2.2.2 焊接作业标准（1）焊接工序接到工艺流转卡后，确认工艺流转卡和实物的材质，数量，单件号，规格，大小片的指令号等是否一致，圆片周围是否有杂物，圆片上的飞溅物是否去除干净，如没有处理干净，就要用砂轮打磨干净。（2）有无焊接试板，坡口切割质量能否达到要求，材料表面有无明显缺陷，如发现异常要及时反应。（3）根据焊接工艺卡的规定检查焊接坡口形式及尺寸是否符合。（4）每侧坡口面打磨，对接错边量不大于10%板厚，且不大于1

30、.5mm。（5）点固 第一层焊缝终端处电焊长度不小于50mm，收弧板规格应为150*150mm且一面具有R的圆弧，组队后的圆片应在8小时内焊接，否则须用火焰烘去坡口内的水分。（6）焊工持焊接工艺与焊接记录领取焊材，焊材二级库处进行登记，领用的焊剂现场放量不得超过4小时，否则要放回烘箱继续进行重新烘干。（7）预热 a、板厚不小于30mm的碳钢，低合金钢，预热温度按焊接工艺卡、焊接技术标准的规定进行。b、预热范围宽度不小于4mm且不小于100mm。c、在焊接过程中任何时候坡口处温度不得低于规定的预热温度。d、当焊件温度低于0（任意板厚）时必须预热到15以上才能进行焊接。（8）焊接 a、焊接前必须对

31、焊接设备进行检查，检查正常后方可施焊。b、按焊接工艺的要求焊接，同时填写焊接记录c、焊接规范，焊接层数须符合焊接工艺的要求，焊接时不得采用大电流，少层数。（9）清根 a、不锈钢清根前，坡口两侧各300mm范围内，涂防飞溅涂料。b、采用碳弧气刨清根时，应按要求选用碳棒直径。 c、清根后，砂轮打磨清理坡口及两侧存在着渗碳层，氧化物，熔渣等杂物。打磨宽度：手工焊、锈、氧化物20mm以上，油污30mm以上，自动焊，锈，氧化物25mm、油污50mm坡口内侧打磨要求，碳钢，低合金钢n10mm的焊缝，其两端各300mm范围内渗碳层必须彻底清除，其余部分允许清除50%以上。其他有色金属必须彻底清除。3d、清根

32、后，复合钢Cr-Mo钢，手工焊及板厚n30mm的焊缝应进行PT检查。（10）焊接过程中缺陷返修 返修焊工由焊接班长指令返修经验丰富的焊工担任。补焊过程中应杜绝粘焊现象，否则经打磨后再补焊，下列缺陷必须清除后方才继续焊接，焊偏裂纹凹坑气孔a、焊缝不得低于母材。b、不得有咬边现象。c、不去除余高的焊缝。其表面不得有裂纹、气孔、弧坑、咬边和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣和飞溅物。d、去除余高的焊缝PT检查不得有任何缺陷显示。e、如有缺陷碳钢，低合金钢返修程序：砂轮或碳弧气刨打磨清理PT检查砂轮机打磨出焊接坡口焊接PT检查，不锈钢返修程序：砂轮或碳弧气刨打磨清理PT检查（n2mm时需要）砂轮机打磨出焊接

33、坡口焊接PT检查。4（12）焊接内部返修，返修程序：缺陷定位缺陷去除PT检查焊接去除焊缝余高PT检查。5（13）参照RT底片，RT人员与焊工一同在焊缝上确定缺陷位置，将含下列要求时采用UT确定缺陷位置，一次返修n30mm时采用UT确定缺陷位置，二、三次返修n20mm采用UT确定缺陷部位，UT定位后由RT班标出缺陷位置和深度（标定侧须为缺陷深度1/2侧）。（14）焊接完毕后由检验员或班长确认后，在工艺卡上签上姓名并连同实物一起流转至下道工序，由下道工序责任人认可才可以。2.3 冲压工序2.3.1 冲压操作冲压操作是中小型封头成型的重要操作。同样冲压也是封头的开裂，减薄出现最多的工序段。2.3.2

34、 冲压机的构成（1）主缸 主要用于连接模头，是封头成型的必要部件。（2）边缸 用于压住上模圈，固定住上下模圈中的封头圆片。是防止封头在压制过程中折皱，鼓包的重要部件。（3）溢流阀 用于控制控制压机的整体压力，防止圆片在压制过程中发生撕裂。（4）冲压阀 在压力过大时，冲压阀会对压力进行缓解，达到压力平均的作用。除此之外，油路板、电机、油路板、储油箱、操作台、底座等都是冲压机的组成部分。2.3.3 冲压的操作步骤（1）首先承接了下料工序的流转卡后，找到对应下好的圆片。（2）对照工艺流转卡上的工艺要求，换上对应的一套模具，且用量具确定所选用的模具尺寸和要压制的圆片尺寸吻合。（3）将圆片装夹在上下模圈

35、内，并且确定模头的中心点与圆片中心点在一条直线上。（4）操作上模圈以及模头的相对运动，进行试压，根据控制杆的反弹力度判断压力大小，从而调节压力大小。（5）试压结束，压紧圆片，进行冲压。2.3.4 冲压作业标准（1）对照任务单，确认实物与工艺卡是否一致，根据工艺卡确认被加工工件的数量，材质、规格、炉批号等要素，同时检查圆片端部有无裂纹，毛刺，打磨是否符合要求，圆片是否有倒角，是否正面朝上等，有特殊要求时，发现问题则及时联络。（2）根据工艺卡正确选用模具，检查模具表面情况，发现伤痕和严重拉伤必须打磨，同时须清理模具表面的锈蚀等污物。（3）根据工艺卡要求的尺寸，形状、材质、直边高等情况进行压制。（4

36、）要求温冲（根据板材性质加热到一定温度，然后进行冲压的工艺）时，须准备烘枪、煤气、氧气、冲旋结合的封头则须准备相应的样板，双面贴膜的则要将圆片边缘正反两面约200-300mm范围内的模板去除，并清除薄膜表面的杂物。6（5）安装上下模具，视情况加入模具垫块，对圆片的内外表面涂润滑油，涂抹范围为顶端向里200-300mm，涂抹应均匀，上下模具等都要涂匀。（6）冲压第一枚封头时，吊出封头，用样板检查断面形状，同时检查有无鼓包，以及有无减薄，并检查表面有无划伤，箍印等，如无上述异常则可以继续冲压,封头成型后，封头表面如有划伤则及时打磨，并确认最小板厚，确认是否有划伤，拉伤，曲皮，桔皮，鼓包，皱折，箍印

37、等不良现象。（7）封头如有鼓包皱折等现象应连同工艺卡一起流转至返修工序。（8）每只封头应能看清指令号，单件号，材质，否则要重新移植，每个规格产品经检验后，随工艺卡（要签上姓名）一起转至下道工序，由下道工序确认。2.4 压鼓工序2.4.1 压鼓操作压鼓工序和冲压工序是同一步骤的工序，冲压工序范围159-1900mm而压鼓工序的范围是1600-4800mm。与冲压不同的是压鼓大多只是把封头大体成型，最终成型则是由旋压完成，冲压如果不经客户的特殊要求，最终成型步骤则是不需要的。1600-1900mm的封头这两道工序则是都需要的。2.4.2 压鼓机的构成（1）主油缸 装有上模头是压鼓执行的只要部件。（

38、2）支撑座 固定下模头与上模头的中心在一条直线上。（3）支撑架 装有滚动轮，调节圆片前后位置。（4）支撑架 装有滚动轮，旋转圆片。除此之外，还有液压系统，电机，油泵，储油箱，以及控制台。2.4.3 压鼓机操作步骤(1) 首先承接了下料工序的流转卡后，找到对应下好的圆片。(2) 对照工艺流转卡上的工艺要求，换上对应的一套模具，且用量具确定所选用的模具尺寸和要压制的圆片尺寸吻合。(3) 与冲压机不同的是压鼓则不是从原片中心开始压制，而是从圆片的边缘开始，只要将模头和圆片对齐就行。(4) 压制过程中是不断通过控制旋转轮的旋转带动圆片旋转，按照一定的顺序进行压制。(5) 在压制完成后，用已准备好的模板

39、进行比对。如果有偏差再进行进一步的调整。2.4.4 压鼓作业标准（1）模具对产品质量和能否顺利压鼓成型至关重要。因此要求操作者必须根据加工情况选用适合的模具以及适时调整垫板。（2）操作者接到工艺卡后，仔细看清工艺卡，根据工艺卡核对实物，确认该实物的指令号，单件号，材质。数量，炉批号等。根据工艺卡选用模具。（3）对于EHA，EHB形状的封头采用0.82*D的标准选用，对于DHB，PSH,MD等特殊品应根据工艺卡要求选用模具，但原则上按P*0.82/1.15或P*0.82/1.2的标准选用。1（4）压制前须仔细检查圆片的质量，无焊缝圆片端部是否光滑，有无缺口，表面有无切割的熔渣和缺陷。（5）有焊缝

40、的圆片除仔细检查圆片端部等缺陷外，同时须检查焊缝打磨是否高于母材，焊缝两端是否有焊接飞溅物，焊缝端部打磨是否光滑，有无裂纹缺口。（6）需两张或两张以上叠加压制时，应将每片的结合面擦拭干净，根据情况必须时，委托焊接班将圆片焊接在一起压制。（7）检测圆片的厚度（最厚，最薄，是否和工艺卡一致，测量圆片尺寸是否和工艺卡要求一致。（8）压制前必须清除内外表面一切杂物，以防有麻点出现。（9）对于一般的不锈钢材料（5mm以上的板材）则应用特氟龙板包扎上模具并将下模具表面打磨光滑（必要时下模具也要特氟龙板包扎）以确保工件表面质量，同时压制过程中要绝对避免杂物进入模具和半成品。6（10）压制过程中，当圆片出一定

41、R形状时，必须用相应的R的样板测量，压制过程中应视工件的变形程度来调整压力。（11）压制完毕后，测量板厚，测量弧长。检查表面质量，检查端部及焊缝端部是否光滑（必要时打磨出礼）。（12）把检查过的半成品随工艺卡流转至下道工序（并签上操作者的姓名）由下道工序确认接受认可后方可。2.5 旋压工序2.5.1 旋压操作旋压工序是压鼓后的封头成型工序，主要针对大型封头r和直边的形成。2.5.2 旋压机的构成（1）成型轮 连接相应的模具，旋压时在封头内侧，模具顶端与半成型封头R与直边相切处相切。（2）托轮 同样也是连接和成型轮一样的模具，旋压时在封头外侧，与成型轮相切。（3）底座 用于固定封头，且底部可以根

42、据封头大小前后移动，封头安装时要使底座的中心与封头的中心在一条直线上。（4）中心杆 用于固定封头，且中心和底座的中心在一条直线上。除此之外还有电机，电路板，连接轴，以及控制台。2.5.3 旋压的操作步骤（1）承接压鼓工序的流转卡，根据流转卡确定要旋压的相应的封头。（2）根据封头的直径，选择相对应的上下模具。（3）装夹封头，确保封头的中心点和底座中心点在一条直线上。（4）先调节成型轮与封头相切，然后根据成型轮的位置调节托轮。（5）在旋压的过程中要观察成型轮与托轮的相对位置，且不断用模板就行比对。直到r达到要求为止。2.5.4 旋压作业标准（1）旋压轮的材料为轴承钢或球墨铸铁，模具对产品质量和能否

43、旋压成型密切相关，因此操作者必须根据加工情况选用合适的模具，同时，由于模具的形状及表面状况对工件的质量有很大的影响，因此，在加工前以及加工过程中必须对模具进行充分的点检。（2）根据工艺卡的要求，确认圆片，压鼓或予压后半成品的指令号，规格，材质，数量是否相符，并检查表面质量及端部有无缺陷，发现异常时及时与上道工序联络，并及时处理。（3）检查半成品的端部是否光滑，有无缺口，裂纹，表面有无切割或焊接熔渣，同时须检查焊缝打磨是否高于母材，焊缝两端是否有飞溅物，焊缝端部打磨是否光滑，有无裂纹等。7(4)压鼓或予压后的本成品，须检查有无折边，开裂，裂纹等不利于旋压加工的缺陷。(5)工件为不锈钢时，应通过予

44、酸洗等方法进行去污处理。(6)根据工艺卡选用模具，一般小圆弧r的尺寸要求作为内部轮的选用依据。(7)根据不同的材质，板厚及钢板的反弹情况，选用略小于圆弧r的内部轮。(8)对于特殊要求的产品，须按其形状要求设计内部轮，确认模具表面情况，做好抛光打磨处理。(9)旋压加工时，为防止造成划伤和提高加工性能，需适用润滑剂（黄油）防止加工过程中发热造成封头的表面出现热裂纹和划伤，也能延长模具的寿命。(10)旋压成型过程中，应视工件成型情况及时的进行压力调整。(11)加工成型后，应对尺寸，形状，板厚，表面质量等进行检查，确认。(12)成型的产品要随工艺卡一起流转至下道工序（在工艺卡上签上自己的姓名）由下道工序的检验员或班长检验确认后方可。2.6 坡口工序2.