平台提注系统改造工程施工设计方案

1、平台提注系统改造施工方案目录1、工程概况2、编制依据3、施工准备4、施工方案5、施工技术要求6、项目组织机构7、工程项目实施计划8、工程质量计划9、HSE（安全、环境与健康）管理1、工程概况1#注水泵 2002年安装， 2003年投产，额定排量 30m3/h 。随着水井数量的增 多和配注量的增大，目前水量已不满足注水开发的要求，需将1#柱塞注水泵更换为高压离心泵（ 80m3/h ），以提高水量，保证注水开发需要。拟利用目前中心 一号备用的 80m3/h 高压离心泵机组，配套高压软启动器，利用 CB11C-6、CB11 单的高压柜，实现离心泵机组的正常运行，达到提注目的。更换渗漏的注水罐， 恢复

2、调水正式流程，为两台注水泵提供水源。污水罐清罐，保证注水水质。 安装工作量停注，注水罐及污水罐清罐，污水罐人孔螺栓、垫圈更换。拆除旧注水罐，安装新注水罐，新注水罐与流程碰头处对夹式蝶阀全部更换拆除 1#柱塞注水泵及配套电机，拆除旧电缆。拆除 2 台注水泵配套工艺流程（仅保留 2#注水泵进口篮式过滤器） ，拆除注 水汇流排。安装 1#注水泵（ 2#注水泵的备用泵及配套电机） ，包括底座、泵及电机。安装 2 台注水泵配套工艺流程，主要包括：进口流程篮式过滤器、流量计、 压变、阀门；出口流程单流阀、高压截止阀、高压调节阀、压变；回流流程 高压截止阀、单流阀。2#注水泵出口流程与CB11M注水流程之间

3、铺设连通管 线注水罐排污及污油回收流程改造：排污泵拆除；排污流程拆除（至冲砂 洗砂装置）：污油回收流程拆除；安装新排污泵、单流阀、出口阀门；排污流程与污油回收流程碰头，共用一条流程至冲砂洗砂装置污油池。临时调水流程加装四通： 与 1#注水泵进口流程碰头， 并加装阀门（此阀门 已在平台上）；与2#注水泵进口流程碰头，并加装阀门（此阀门已在平台 上）；与注水罐碰头，并加装压力调节阀。各流程分别与注水罐碰头：注水泵进口流程；注水泵回流流程；注水 罐进水流程；注水罐排污流程；注水罐污油溢流回收流程；临时调水流程。去CB12A注水海管上加装控制阀门（位于生产C 457独立桩平台）高压室安装2台高压软起柜

4、在1#注水泵高压柜与高压软起柜之间铺设 6000V电缆，接线调试高压软起 柜。利用动力平台至生产平台的旧 6000V电缆（需检测绝缘情况），实现注 水泵供电。铺设自控电缆，加装压力变送器 7个，并远传至中控室，主要包括：压变信 号7个（注水泵进出口压变4个、去CB12A注水海管压变1个、去CB11M注 水海管压变1个、临时调水流程压变1个）；流量计信号2个（1#注水泵进 口流量计1个、临时调水流程流量计1个）自控程序修改，拟实现：1#注水泵远程遥控启停；注水泵进口流量计流 量低、流量低低报警；临时调水流程压变压力低、压力低低报警；临时 调水流程流量计流量低、流量低低报警。流程试压，设备、配电及

5、自动化系统调试正常后，开泵注水。工程用料序 号名称、规格单位数量备注1无缝钢管3X 12m202无缝钢管4X 12m103无缝钢管6"X 12m304无缝钢管8X 12m305钢制同心大小头8"x 6"个26钢制偏心大小头 8"x 6"个27对夹式蝶阀8"个48对夹式蝶阀4"个19对夹式蝶阀3"个110截止阀8"个211截止阀6"个112截止阀4"个213截止阀3"个114单流阀6" 16MPa个115单流阀4" 16MPa个116单流阀8" 1

6、6MPa个117调节阀8"个218调节阀6"个119流量计6"个220篮式过滤器8"个1218" 90°弯头个15个226" 90°弯头个10个234" 90°弯头个10个243" 90°弯头个5个252寸排污泵台126压力变送器个727电缆线m15028钢板厚10Kg17Q235-A29钢板 8X 1800X 8000Kg2274Q235-A30钢板 6X 1800X 9500Kg1672Q235-A31钢板 6X 1800X 7000Kg6069Q235-A32钢板厚6K

7、g293Q235-A33花纹钢板厚4Kg21Q235-A.F34扁钢60 X 10Kg58Q235-A35扁钢40 X 5Kg93Q235-A36扁钢80 X 4Kg54Q235-A37扁钢50 X 4Kg4.4Q235-A38角钢63 X 6Kg127Q235-A.F39角钢40 X 4Kg115Q235-A.F40槽钢 270 X 72 X 7.5Kg29Q235-A.F41槽钢 100X 48X 5.3Kg9.2Q235-A.F42圆钢C 18Kg55Q235-A43圆钢C 10Kg0.02Q235-A44无缝钢管C 219X 6Kg17020#45无缝钢管C 159X 5Kg2020#

8、46无缝钢管C 114X 5Kg7820#47无缝钢管C 89 X 5Kg3620#48无缝弯头 90° C 219 X 7-R300个120#49无缝弯头 90° C 114 X 5-R150个320#50无缝弯头 90° C 89 X 5-R120个120#51链条C6X 5m0.9Q235-A52人孔(R.0-3707 ) 500H1=370个1HG21515-9553回转盖人孔川 (A.0 ) A500-0.6H1=280个1HG21515-952、编制依据 海上固定平台安全规则国家经贸委 2000 年版石油设施电气设备安装区域一级 0区、1区和 2区区域

9、划分的推荐作法SY/T6671-2006 敞开式海上生产平台防火及消防的推荐作法 SY/T10034-2000 海上结构物上生产设施的推荐作法 SY/T4805-92 海上生产平台基本上部设施安全系统的分析、设计、安装和测试的推 荐作法 SY/T10033-2000 海上生产平台管道系统的设计和安装的推荐作法 SY/T10042-2002 中华人民共和国海洋石油勘探开发环境保护法条例( ) 海上油(气)田开发工程环境保护设计规范 SY/T10047-2003 浅海石油设施涂色规定 SY/T6505-2000 滩海油田油气集输技术规范 SY/T4058-95 滩海石油工程保温技术规范 SY/T4

10、092-95 滩海结构物上管网设计与施工技术规范 SY/T4086-95 浅滩海钢质固定平台安全规则 SY5747-2008海上固定平台、移动平台入级与建造规范补充规定中国船级 1994 版海上固定平台入级与建造规范 中国船级社 1992 版油气田地面管线和设备涂色规范 SY0043-20063、施工准备31 材料的提取及检验3.1.1 主要以施工图、 施工方案及施工前和施工中即将发生和和施工中即将发生 的施工必需用料和用量为依据提取。3.1.2 用于该工程的所有预制构件和材料按滩海油田油气集输技术规范 、海 上生产平台管道系统的设计和安装的推荐作法和有关标准进行检查、验收。3.1.3 材料检

11、验：检查型材、板材、管材等出厂合格证及材料证明书；碳钢焊条的外观质量检验执行GB/ T5117-95标准；经检验不合格的材料按不合格的控 制程序和物资采购管理程序处理。3.2 焊接工艺评定焊接工艺评定须满足管节点、型钢、工艺管线等的施焊要求。33 人员培训3.3.1 为保证工程顺利实施，开工前，我们积极参加该工程的干部、职工认真学 习应执行的标准规范及相关施工工艺。3.3.2 参加海洋“四小证”的培训、复审。3.3.3 认真学习国家经贸委 2000版海上固定平台安全规则 ，确保该工程安全 正点、优质高效。4. 施工方案4.1 陆地预制：4.1.1 根据图纸和现场落实数据 , 陆地预制 200m

12、3 注水罐，罐底组装：罐底铺设 应根据平面布置的方位， 在罐基础上划出两条互相垂直的中心线。 底板背面按设 计要求涂防腐涂料，但每块板周边 50mn范围内不刷。按排版图在底板中心板上 划出十字线，十字线与罐基础中心线重合， 在罐底的中心打上冲眼， 并做出标记。 铺设时先铺设中幅板， 后铺设边缘板， 中幅板搭在弓形边缘板的上面， 搭接宽度 要符合设计要求。 中心板铺设好后， 接着向两端铺设中间一行的底版， 再依次铺 设相邻两侧的底版。底板搭接宽度允许偏差为土 5mm各搭接缝的形式及宽度， 均按排版图及底板上已画好的搭边线进行铺设。 搭接接头三层钢板重叠部分， 要 将上层底版切角。切角长度应为搭接

13、长度的 2 倍，其宽度应为搭接长度的 2/3。 在上层底版铺设前， 应先焊接上层底版覆盖部分的角焊缝。 铺设过程中严防损坏 沥青绝缘层。 罐底铺完后， 检查罐底直径是否符合施工图要求。 为补偿焊接收缩 按排版图将罐底直径比设计直径放大 1.5%。底版铺设过程中边铺板边用夹具或 点焊将其固定。罐底边缘外缘为对接时，对口间隙要符合设计及排版图的要求。 对口是先割出间隙， 在间隙下面垫上垫板用乙炔火焰将底版烤红， 再用手锤打平 进行对口。垫板与底板贴紧其间隙不得大于 1mm。4.1.2 顶层壁板安装顶层安装半径确定后， 在罐底板上划出顶层壁板安装线并在安装线内侧焊定 位挡板。顶层壁板按排版图进行组装

14、， 组装焊接后， 相邻壁板上口水平允许偏差 2mm整个圆周上任意两点水平允许偏差为 6mm壁板的垂直度允许偏差为 3mm 内表面任意点半径的允许偏差为：土 13mm（ 1m高处）。其他各圈壁板的铅垂度允 许偏差不得大于该圈壁板高度的 0.3%；壁板对接接头的组装间隙应符合焊接工 艺评定的要求；壁板组装时，要保证内表面齐平，错边量应符合以下规定： 纵向错边量：当板厚小于或等于10mm寸，不应大于1mm当壁板后大于 10mm寸，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm 环向错边量：当上圈壁板厚度小于 8mn时寸，任何一点的错边量均不得大 于1.5mm当上圈壁板厚度大于或等于8mm时寸，任何一点

15、的错边量均不得大于板 厚的 2/10 ，且不得大于 3mm。4.1.3 包边角钢的安装安装前，检查包边角钢的弧度和翘曲度， 合格后编号定位。 在顶层壁板安装 检查合格后， 安装包边角钢。 包边角钢焊接的顺序为先焊角钢对接焊缝， 再焊内 侧间断角焊缝， 外部角焊缝仅做定位焊， 留到顶板组装完毕后与顶板焊接一起进 行。包边角钢应贴紧罐壁板，其间隙控制在2mm以内，且高出壁板部分局部允许 偏差为土 4mm包边角钢自身对接焊接应全部焊透。4.1.4 顶板的安装 首先制作安装罐顶胎具，然后在包边角钢和胎架上划出每块顶板的位置线，并焊上挡板，组装寸先在轴线对称部位组装两块或四块顶板， 调整后进行定位焊，

16、再组装其余顶板，并调整搭接宽度，其搭接宽度允许偏差为±5mm。4.1.5 将上述工作做完后组装顶第二层壁板，进行组对焊接，提升罐壁，留一道 活口，以调整罐壁直径和进行环焊缝的对口。 重复该项工作直到整个罐壁提升完 毕，完成罐体组装。4.1.6 罐体底板所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa真空箱放置于罐体周围焊缝，在罐体焊缝内侧涂覆肥皂泡沫水， 每500mm 处检测，无渗漏为合格。4.1.7 罐体施工完毕后须进行充水试验，其充水高度等于最高设计液位，水温不 低于5°C，保持48小时，罐底、罐壁焊缝应无任何渗漏及变形。4.1.8 防腐：严格按照表 4

17、.6 防腐层结构要求进行防腐，完成后向第三方检验单位报验，底层罐壁的每条焊缝中任取300mn进行射线探伤检查，纵向焊缝在最初 焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后每30m焊缝及其尾数内 的任意部位取300mm进行射线探伤，其中两个必须位于丁字焊缝处。环向对接焊缝，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm®行射线探伤，以后每60m焊缝 及其尾数内的任意部位取300mn进行射线探伤。合格后运送平台施工。阀门：将平台所需的阀门试压合格后，与法兰螺栓连接待用。4.2海上安装拆除前，停运临时调水流程，运行2#注水泵，用平台自分离污水回注，施 工人员拆除电机电缆，用气割拆除

18、1#注水泵底座与基础连接位置，将附属流程 拆除。并将注水泵、流程及配套电机采用平台吊机吊至驳船上。粗实线标示框中为拆除位置点。4.2.2 1#注水泵及附属流程安装：将2#注水泵的备用泵及配套电机（1#注水泵）吊至原拆除位置点，并焊接底座固定。安装1#注水泵进口流程（篮式过滤器、压变、流量计），并与注水罐碰头。安装1#注水泵出口流程（单流阀、高压截止 阀、压变）。安装1#注水泵回流流程（单流阀、高压截止阀），并与注水罐碰头。 临时调水流程加装四通：与1#注水泵进口流程碰头，并加装阀门（此阀门已在平台上）；去2#注水泵进口加装阀门（此阀门已在平台上）；去注水罐进口加装压力调节阀。连接示意图如下:医

19、恻说阳：廣色一現有擁程+倍 1 -HllmiHIIHIIHIa:&stuosH若恍+teES理“平白幻亏*垂D诅节ix I *三站H -阵首4.2.3 2#注水泵附属流程拆除：拆除前，停运临时调水流程，运行1#注水泵,用平台自分离污水回注，施工人员用气割拆除 2#注水泵进口流程、回流流程, 出口流程拆除至高压截止阀。4.2.4 2#注水泵附属流程安装：安装2#注水泵进口流程（旧篮式过滤器、压变、流量计）。临时调水流程与2#注水泵进口流程碰头。安装2#注水泵出口流程（单流阀）。安装2#注水泵回流流程（单流阀、高压截止阀）。2#注水泵出口流 程与CB11M注水流程之间铺设连通管线，可实现

20、2#注水泵可单独给CB11M注水425注水流程汇流排拆除及附属流程安装：首先平台人员负责停住，用气割分 段拆除汇流排，及1#、2#注水泵出口流程旧压力调节阀。拆除示意图如下，拆除完成后安装1#、2#注水泵出口流程旧压力调节阀。1#、2#注水泵出口流程碰 头，汇管流程与注水流程碰头。去CB12A注水海管上加装控制阀门（位于生产C 457独立桩平台）连接示意图如下：门。停运罐底水流程，投用临时调水流程，运行 1#、2#注水泵，注水量总量150 m3/h,施工人员准备两套自吸泵及污液回收装置，分别将自吸泵安装于污水罐及注水灌附近位置处，将自吸泵一端管线插入7 端连接至?污液回置收装置，打开自吸泵电源

21、开关，将注水灌体内部污液抽至污液回收装置内。分别将污水罐液位降至最低0.3m以下。注水罐液位降至最低0.3m以下。污液排至完 成后，施工人员用扳手打开污水灌人孔螺栓，拆除孔盖，用铁铲清理罐体内污垢， 将污垢装至回收袋中。搬运至船上。人孔盖重新恢复，待罐体内部清理干净后，重新安装新垫片，尺寸为直径 670mm人孔螺栓全部更换，尺寸为 ？ 22X 115mm 20个。施工人员调整好垫片 后，安装原人孔盖，并用扳手紧固好螺栓。注水罐拆除：首先动火前施工人员进行可燃气体检测，低于爆炸下限25%方可施工。施工开始后每5分钟由平台安全员进行可燃气体检测。施工人员采用 气割割除罐体底部与注水罐体基础连接位置

22、，并在罐体顶部四端先焊接400 X400厚度为20mn加强版，然后在加强板位置处焊接四个吊耳，采用20mnd厚钢板制作吊耳，并安装10吨U型环四个，安装至吊耳位置处。挂好 C 40号钢丝绳， 单根钢丝绳工作载荷为14吨，完全满足吊装要求。采用海盛 9浮吊调至施工船 舶上。注水罐附属流程安装：新注水罐与流程碰头处对夹式蝶阀全部更换（按照 新注水罐图纸配备对夹式蝶阀）各流程分别与注水罐碰头：注水泵进口流程；注水泵回流流程； 注水罐进水流程； 注水罐排污流程； 注水罐污油溢流 回收流程；临时调水流程。其中，注水泵进口与注水罐碰头、临时调水流程与 注水罐碰头施工时，需要停注。注水罐排污及污油回收流程改

23、造：首先拆除排污泵及排污流程，拆除至 冲砂洗砂装置，污油回收流程拆除。拆除完成后安装新排污泵、单流阀、出口阀 门；排污流程与污油回收流程碰头，共用一条流程至冲砂洗砂装置污油池。总流程示意图如下s寸SE式辻样/返曙.S寸V L寸单潦阀*:压力变这器三丄寸鶯线¥M ! r - 1 -Fl J Jrva blI »* r 3 wa-rw-Bl VMMVM . I- ti-4«- M寸裁止M4.3无损检测：对焊缝进行全部的超声波无损检测，其质量不得低于U级；然后 进行抽样射线检验，抽检比例大于 5%,其质量不得低于U级。4.4压力试验：管线试压时，先将管线与设备连接处加装

24、盲板和垫片，用螺栓紧 固，在管线的最低处连接进水管和阀门与考克、压力表，试压水源用潜水泵从驳船水箱抽取淡水试压，在管线最高处安装放空阀，加水时放空阀流出清水后关闭 放空阀门。然后再安装压力表，关闭进水阀门试压时打开试压泵和压力表的阀门 开始对管线分段试压。对于设计压力 4MPa的管线，试压过程中，试验压力应该 逐步增加到0.2MPa（表压），并且保持此压力，如果没有发现渗漏，以大约O.IMPa 的级差增高压力，直到最终达到 6MPa达到强度试验压力后，稳压 4小时。在 此期间以压力无下降为合格。严密性试压稳压8小时，全面检查无泄漏，且压力 无下降为合格；水压试验时，环境温度宜在 5C以上，否则

25、应有防冻措施，水压 试验合格后，应将系统内的水排净。试压过程中若有泄漏，泄压将压力降为0后进行修补；不得带压修理，缺陷消除后重新试验。4.5自控部分安装：高压室安装2台高压软起柜。在1#注水泵高压柜与高压软起 柜之间铺设6000V电缆，接线调试高压软起柜。利用动力平台至生产平台的旧 6000V电缆（需检测绝缘情况），实现注水泵供电。铺设自控电缆，加装压力变 送器7个，并远传至中控室，主要包括：压变信号 7个（注水泵进出口压变 4 个、去CB12A注水海管压变1个、去CB11M注水海管压变1个、临时调水流程压 变1个）；流量计信号2个（1#注水泵进口流量计1个、临时调水流程流量计1 个）4.6防

26、腐层结构表：钢结构名称防腐 部位防腐材料涂刷道数干膜 厚度 （卩m）干膜总 厚度 （卩m颜色平台上部组块（斜撑、 管线、支吊架、阀门支撑等不保温钢结构，不包括镀锌钢结 构）外壁H06-1环氧富锌底漆280-100> 270灰色H53-6环氧云铁中间漆2100铁红色HF-8氟碳面漆390保温管线及保温非标外壁H06-1环氧富锌底漆280-100> 180灰色设备（w 80C）H53-6环氧云铁中间漆2100铁红色注水罐外壁H06-1环氧富锌底漆280-100> 280灰色H53-6环氧云铁中间漆3150铁红色HF-8氟碳面漆390重防腐畜能发光涂料主剂清漆（没有夜光粉）1304

27、.7场地恢复:待所有工作做完后，清理施工现场，对施工过程中焊接部位及破坏的原构件 防腐部位进行防腐修复，确定无问题后，撤离现场。5. 施工要求5.1施工用料技术要求管材的要求：（1）钢管的外观检验：外表面不得有裂纹、折叠、斑纹和结疤、等缺陷存在。钢管和钢板下料前，应检查其直线度，当直线度超过1mn/ m时，应进行矫正。 切割边缘的直线度误差应满足下列规定：1）当切割的构件后续工序为手工焊时，误差不得超过+ 3mm.2）切割构件的外型尺寸的误差不超过 3mm.3）钢板和型钢坡口角度的误差不应超过 4度。4）钢管坡口角度的误差不应超过+5度。（2）钢管材质的复验：对于I级压力管系用的钢管，从每批钢

28、管中任选至少2%根数的钢管制备所 需的试样进行材质化验。（3）向监理及甲方报验时提供的证书：1）钢管产品合格证书；2）钢管的材质检验证书；阀门的要求：工程所选用的阀门均采用室外露天安装的方式5.1.2.1 技术要求阀门的使用条件含水原油工作介质工作温度-18-100C5.1.2.2 阀门类型及材料5.1.2.2.1 阀门类型闸阀应为碶式闸板型 , 所有闸阀应具有后座或具有在最大额定工作压力下使 用时可向填料函重新填料的结构 . 所有闸阀应带有手轮或其他操作机构 . 明杆闸 阀应带有阀杆上部螺纹防污物的保护设施 .球阀为固定式涡轮传动球阀 , 球阀应有球座和阀杆润滑配件 . 截止阀为常规直通形

29、, 阀座为镶套阀座 . 所有截止阀带有手轮或其他操作机 构. 阀杆上部应带有螺纹防污物的保护措施 .进出口接口形式为内螺纹 .止回阀为旋启式止回阀 针形阀进出口接口形式为内螺纹 , 密封形式为硬密封 .5.1.2.2.2 阀门材料闸阀：阀体，阀盖,盖板以及阀门端法兰采用 A216-WCB碳素铸钢,法兰面应为 凹凸面(RF):阀座，启闭件采用铬镍钛铸钢(ZG1CR18NI9TI),表面必须经辉光离子 氮化处理：阀座,启闭件的封闭面采用 CR13钴基，阀杆采用A276-420钢，阀杆螺 母采用铸铝青铜(ZCUA19MN2)阀门手轮采用 A216-WCC碳素铸钢，阀杆密封全部 采用聚四氟乙烯材料 ,

30、 并有上密封结构 .截止阀：阀体，阀盖,盖板采用A216-WC碳素铸钢；阀座,启闭件采用铬镍钛 铸钢(ZG1CR18NI9TI),表面必须经辉光离子氮化处理：阀座,启闭件的封闭面采用 CR13钴基，阀杆采用A276-420钢，阀杆螺母采用铸铝青铜(ZCUA19MN2)阀门手 轮采用A216-WC碳素铸钢，阀杆密封全部采用聚四氟乙烯材料,并有上密封结构. 螺纹形式为NPT美国标准锥管螺纹)球阀：阀体，阀盖，盖板采用A216-WCB碳素铸钢，法兰面应为凹凸面(RF), 阀座,启闭件的封闭面采用 CR13钴基阀杆螺母采用铸铝青铜(ZCUA19MN2)阀门 手轮采用A216-WC(碳素铸钢，阀杆密封全

31、部采用聚四氟乙烯材料,并有上密封结 构.止回阀：阀体，阀盖,采用WCB阀瓣采用WC堆CR13或硬质合金，阀座采用25堆CR13或硬质合金针型阀:阀体材料为不锈钢 ,手柄, 阀杆材料为 316不锈钢,填料为聚四氟乙 烯, 螺纹形式为 NPT。闸阀, 球阀, 止回阀要供配对法兰 , 全螺纹双头螺栓及螺母 , 法兰执行 ANSI B16.5标准,材质采用A216-WC碳素铸钢,法兰壁厚要求与所接管子壁厚一致；全 螺纹双头螺栓应符合 ASTMA193B级要求,螺母应符合ASTMA194 2H级要求,垫片 采用 ANSI 304不锈钢线圈缠绕的石棉垫片 .5.1.2.2.3 外观检查：采用目视方法对每批

32、进货阀门逐个进行外观检验。1 ）铸件内外表面不得出现气孔、毛刺、粘砂、结疤和裂纹等缺陷。2）法兰密封面应平整光洁，凹凸面应能自然嵌合。3）阀门开关灵活，指示正常。4）零部件齐全完好。5）螺丝外露2-3cm,应涂上黄油。方向为竖直方向向上，水平方向向右。6）加装法兰之间垫片过程中不能损坏垫片，法兰螺栓要牢靠紧固。防止刺漏；7）压力试验包括阀门的压力试验、壳体试验、阀座液压试验、上密封试验、低 压密封试验、高压密封试验。试验方法执行 API598阀门的检验和试验。5.1.2.2.4 向监理及甲方报验时提供的证书：（1）船检证书；（ 2）出厂合格证书；（3）阀门强度及严密性试验记录（ 4）材料报验单

33、保温材料安装要求1）PEF板材、管材为柔性发泡制品，应根据管路设备等外形准确下料成型。2） 接缝处采用PEF专用胶水严密粘合。并应将被保温设备及管路表面与PEF内 面严格粘合。3） PEF表层采用不锈钢保护面层，该面层应与PEF保温外层严密粘合。接缝处 应将面层按要求迭压（50mm。面层接缝处应使用玻璃胶密封。4）安装完成的管路设备， 应使保温内部表面完全密封， 并严格与外界环境隔绝。5.2 焊接技术要求5.2.1 焊接工艺 :首选采用的焊接方法为惰性气体保护焊打底和手工电弧焊盖面的组合法 . 气 体保护焊（短弧）,只能用于打底焊接，手工电弧焊（低氢,E4315焊条）,可选用的 最粗焊条不应超

34、过 5.0 mm, 最大摆动宽度为焊条直径的 2.5 倍。5.2.2 焊工资质 :进行压力管道焊接的焊工以及焊接操作工按照SY/T4103-2006钢制管道焊接及验收以及业主认同的其他要求取得资格 .在本工程工作之前 , 焊工以及焊接操作工所使用的材料类型以及焊条都应由 业主批准的实验室 ,代理处要同等机构进行校验 ,焊接考核只进行射线探伤 .5.2.3 焊接要求：1 ）焊条存放应做到防潮、防雨、防霜及油类侵蚀。焊条在使用前应按照出厂证 明书进行烘干。经过烘干的焊条应放在保温桶内，施焊时做到随用随取。若 发现焊条有药皮裂纹和脱皮现象，不得用于管道焊接。2） 焊接前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不

35、小于10mn范围内的油漆、污垢、铁 锈、毛刺等清除干净，并不得有裂纹和夹层等缺陷。焊接引弧时应在坡口内 进行，严禁在坡口外引弧。3）如果管线坡口出现分层或开裂 , 带有此种缺陷的接头应切割 , 此部分接头不能 继续使用。管线的坡口有损坏应在焊接前将其复原至最小误差范围之内 .5.2.4 焊缝检验与验收 :5.2.4.1 外观检验管道对接焊接应进行 100%外观检查 . 外观检查应符合下列规定为合格1. 焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净 , 不得存在有电弧烧伤母材的缺陷2. 焊缝允许错边量不超过壁厚的 10%,且不大于 1.6nn3. 焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽 1-2nn4. 焊缝表面余高为

36、0-1.6mm,局部不应大于3mn且长度不大于50mm.5. 焊缝应整齐均匀 , 无裂纹, 未焊透 , 气孔, 夹渣, 烧穿及其他缺陷。6. 盖面焊道出现的局部咬边量 , 咬边深度不大于管壁的12.5%且不超过0.8mm并在焊缝任意300mm勺连续长度中，累计咬边长度不大于50mm5.2.4.2 无损探伤焊缝处外观检查合格后方可进行无损探伤 , 对于本平台上的烃作业管道 , 管线对接焊缝应按100%勺焊接百分率进行超声检测，并按照10%旱接百分率 进行X射线抽检.其中弯头与直管的连接、法兰与直管的连接处焊缝及小于 DN50的管线,焊缝必须进行100%旱接百分率进行X射线检验。超声检验按SY/T

37、 4109-2005石油天然气钢制管道无损检测的规定执 行，I级为合格,X射线检验按SY/T 4109-2005石油天然气钢制管道无损检 测的规定执行,U级为合格。焊缝修补：除去裂纹之外的焊接缺陷在业主检查员授权之前（无须授权）即可进行修补,缺陷的去除可以采用任何方法使之露出干净 ，不受污染的表面进行修补， 但是不能用氧-乙炔切割受碳弧气刨影响的所有区域都应采用砂轮打磨或 进行喷砂处理，以清除残留的碳.焊缝金属或母材中裂纹的清除和修复只能在业主检查员批准并在场的情 况下进行，通过碳粉检验出的裂纹当用打磨或碳弧气刨来清除掉并露出金属 （在裂纹的末端各增加50mm勺长度）任何一个部件在经过二次修补

38、以后如果还不能被接受的话应该被拒收，此部件应由承包商自费更换在进行焊缝修复时，不允许切削和剥离所有的校正工作都应按照批准的程序进行。1）焊缝缺陷的修补方法和修后清理参照下表:序号缺陷名称缺陷修补方法1焊缝外形尺寸不符合要求用气割进行修正，并用砂轮打磨光滑，焊缝过低时应 用手工电弧焊进行修补。2咬边应米用焊接方法修补，不予许以磨母材作为修正。3焊瘤以气割铲除焊瘤，并用砂轮打磨光顺。4焊坑未填满的焊坑，对缺陷清理后，在用手工电弧焊焊补。5气孔经检查确认内部有气孔部位，在用气割和磨光机清除 全部气孔缺陷，并形成U坡口，在按规定进行焊补。6夹渣经检查确认内部有气孔部位，在用气割和磨光机清除全部夹渣缺陷

39、，并形成U坡口，在按规定进行焊补。7未焊透未焊透部位应用气割和磨光机清除全部未焊透缺陷， 并形成 U坡口，在按规定进行焊补。8裂纹1、仔细检查裂纹的始末端和裂纹的大致深度。2、用气割和磨光机清除全部裂纹时，应先从裂纹 两端进行刨削，直至裂纹清除，然后再进行整 段裂纹的刨除。并形成“ U”坡口，在按规定 进焊补。2）焊缝修补注意事项为保证重要焊缝的修补质量，在修补焊缝缺陷时，其焊缝长度不大于100mm 对较长的焊缝缺陷可以分段修补，以避免产生过高的内应力和裂纹。补焊时，宜采用小电流、不摆动、多层道焊。在施焊过程中，如有缺陷重复出现或缺陷的范围较大时，应审查焊接工艺 和焊工的合格资格。补焊后的焊缝

40、应与相邻部位过度平滑，并按照原焊缝的探伤要求重新检验。 若再次出现缺陷，并重新修正。526质量控制：焊条的储存和保管程序应包括开箱前的存放条件，开箱后的保持温度，在大气中暴露超过4小时（海上为2小时）后重新烘干程序，应建立一套焊条与焊丝的 识别方法.施焊前焊接材料应满足以下要求：焊条无破损，变色,无油污杂物；焊丝无锈蚀，污染现象：保护气体的纯度和干 燥度应满足焊接工艺规程的要求焊条使用前应按产品说明书进行烘干.在无要求时，低氢焊条烘干温度为 350-400 C ,恒温时间1-2小时,焊接现场应设恒温干燥箱 （筒）,温度控制在 100-150 C,随时取用.在焊接过程中出现焊条药皮脱落，发红或严

41、重偏弧时，应立即更换1 ）温度控制：应建立一套明确的方法以便于在预热 , 层间温度检查 , 后热或应力消除时进行温度控制2 ）焊工识别 :每一个焊工都应有一个焊工号或符号 , 焊工将用此来识别他的所有焊缝 . 焊工 标识应采用钢模印记或采用粉笔以及油漆涂料 . 标识不清的焊缝 , 业主检查员有 权拒收.3 ）焊缝表面准备 :焊缝坡口以及表面的准备方法应详细列出 , 包括:切割, 整型, 除锈. 打磨以及清 理.应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理 ,清除管道边缘100mm范围内 的油,漆,锈,毛刺等污物,在任何情况下,在油漆层上进行焊接都是不允许的 .4 ）焊接顺序 :该程序应详细说明防止

42、并控制弯曲 , 变形 , 接头应力集中等 , 应包括预热 , 后热 , 分段焊接 , 逐步退焊法 , 同时熔敷等方法5 ）防止天气影响 : 应建立一套详细的方案在恶劣气候条件下或大风情况下对焊工或焊接区域进 行保护 , 该程序应包括保护焊条 , 氩气等材料的方法 , 否则有下列条件之一时严禁 施焊 : 下雨 , 下雪 手工电弧焊时 , 风速超过 8m/s: 气体保护焊时 , 风速超过 2.2m/s 大气相对湿度超过 90%6）引弧: 建立一套详细的程序用于确定由于在焊接坡口外引弧而造成的对母材的损坏程 度以及修补方法 , 施焊严禁在坡口以外的管壁上引弧 ; 焊机地线应有可靠的连接 方式 , 以

43、防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材 .防腐技术要求1 ）外壁喷沙除锈后采用环氧富锌底漆二道2）保温管线外壁涂刷环氧富锌底漆二道。3） 所用防腐材料应具备产品出厂合格证及质量证书。施工温度为15-30 C为宜。4）涂装前应检查表面质量，包括外观、厚度和粘接力。5）刷漆颜色规定：保温管线不锈钢保护层外侧涂150mn宽的色环：注水管线刷绿色；热媒油管线、蒸汽管线刷银白色。管线支架及阀门支撑外表面刷绿色氯化橡胶面漆。528管道冲洗：接船舶清水间PGDN15潜水泵DN40XI1#PGDN155.2.8.1清洗时将潜水泵的出口接于管道高点放空处，打开潜水泵1#阀门，管道注水直至低点排空处流出清水为

44、止。528.2 所有完工的管系在试压前都应该进行冲洗。除了仪表风及公用管线以 外，所有的DN50以上的管线都应该用水冲洗，以便完全清洗任何剥落的碎屑、 灰尘和外来的物质。所有DN5 0以下的及其所有的空气管道，应该用压缩空气进 行吹扫。冲洗介质的流速应当与实际流速一样（最小1.5m/s），以便将管路中的任何遗留物冲走。流量应该从高到低。为了能够将管道彻底清洗干净，应将法兰 打开。5.2.8.3直到有清水流出后，冲洗才能完成，冲洗的最小流量应该时被冲洗管道的流量的5倍。所有的冲洗过程都应在甲方在场的情况下进行。5.2.8.4温度计套管、防腐探针、容积式仪表以及其他容积式设备，如果已经安 装，应当

45、在冲洗试验前移走。所有的仪表盘在冲洗之前以及整个的压力试验之中 都不能连接。所有的控制阀门移走。5.2.8.5 管道系统中所包括的所有的容器要通过其自身的排放系统干净后在进行冲洗。5.2.9压力试验5.2.9.1试压介质：用水作为介质进行强度试验及严密性试验5.2.9.2 试验压力：投产运行前 ,管道应进行严密性和强度压力试验 ,严密性试压 取 1.0 倍的设计压力 , 管线强度试压取 1.5 倍的设计压力 . 压力容器按设计文件 要求或容器出厂质量证明文件的要求进行试压。5.2.9.3 试压前准备： 将潜水泵、打压泵按图示安装，将潜水泵的出口接于管道低点排空处，打 开潜水泵 1#阀门，关闭打

46、压泵 2#阀门，管道注水直至高点放空处流出清水为止， 说明管道已经注满清水。关闭高出放空阀门，然后关闭潜水泵1#阀门，高点放空阀处安装压力表，打开打压泵阀门，接通打压泵电源开启开关进行试压。529.4试压过程：试验过程中,试验压力应该逐步增加到 0.2MPA表压）,并保持 此压力.直到用对各点检查完毕，如果没有发现渗漏，以大约0.1MPA的级别增高 压力,直到最终达到强度试验压力 （即1.5倍的设计压力）,达到强度试验压力后 , 稳压 4 小时. 在此期间以压力无下降 , 管线无明显变形或破裂问合格 , 然后将压力 降至严密性试验压力 （即 1.0 倍的设计压力 ）进行严密性试压严密性试压稳压

47、 8 小时 , 在稳压期间 . 全面检查无渗漏 , 且压力无下降 , 管线无明显变形或破裂为合 格.水压试验时，环境温度宜在5C以上，否则应有防冻措施，水压试验合格后， 应将系统内水排净 .注意事项：a.管道系统进行试压时，应与预分离计量装置、电加热器隔离。b 指针式压力表在试验压力超过压力表量程范围时要进行隔离。5.4 浮吊抛锚就位5.4.1 船舶就位方案浮吊就位方案：浮吊在拖轮的拖带下平流就位，船艉抛下两个八字锚，左后 锚方位为250°,右后锚方位为200 °,抛锚的锚链长度大约500m并向导管架 带两根缆绳。5.4.2 浮吊停靠平台、抛锚作业的安全措施5.4.2.1

48、船舶就位时，请分公司现场指导。5.4.2.2 海管附近 100米内、采油平台附近 50米禁止抛锚。5.4.2.3 起锚时，须慢慢起锚，如发现异常应立即停止起锚待确认无海底电缆、 海管后方可继续起锚。5.4.2.4 严格遵守埕岛油田安全作业区管理规定5.425锚点必须用GPS进行定位5.5动火程序：施工动火前严格遵守以下安全措施：1. 检查施工区域可燃气体浓度，爆炸下限浓度为0方可施工。2. 清除施工区域内可燃物和易燃物。3. 气瓶放置在安全区域，两瓶间距不得小于 5m4. 现场备8kg灭火器4只。5. 焊点和搭铁线间距不得大于20cm6. 登平台人员必须穿戴好劳动保护用品及救生衣。7人员必须持

49、有相应特种工证件，并严格按照相关安全标准执行，由安全员负责监督。8. 听从现场监护人员指挥，杜绝隐患。9. 施工完毕后，检查确认无隐患后才能离开。注意保护海洋环境，施工完毕后垃圾集中运回陆地。6、项目组织机构根据本工程的特点，成立了流程改造项目经理部，由公司副经理王守成同志 任项目经理，配备相应部室组成项目部，实行项目管理。6.2施工队人员及设备配置施工队人员配置序号工种人数序号工种人数1施工队长17调度12质量、技术、统 计18电工13安全19探伤工24管工410起重15电焊工411辅助工56气割工4合计25622主要施工设备配置序号设备名称规格型号配置数量1瑞凌之星电焊机ARCZX7-40

50、04台2气割4套3同步发电机TZH-280L4-TH1台4电焊条烘干箱ZYH/ZYHC2个5电焊条J42240kg6导链5T2个7污液回收装置5m32个8吊车25T1台9自吸泵2台10运输守护船胜通8一艘11X射线探伤机1台12超声波探伤仪1台13空压机1台14打压泵1台15浮吊海盛91艘7. 工程项目实施计划7.2 工期保证措施7.2.1 计划控制施工准备是按期开工、 正点竣工的前提， 因此必须作好施工准备工作。 依据施 工计划及工程需要， 施工人员、 设备、材料有序进驻现场， 按施工程序进行施工。 严格按施工计划运行， 项目人员每天按施工计划安排工作， 随时掌握施工动态， 合理调配人员、设

51、备、保证工期正点运行。积极与甲方、 监理取得联系， 根据施工进度及主要施工机具是否正常， 机器设 备是否满足要求，是否有漏电现象。7.2.2 合同控制服从业主、第三方管理，出现合同条款不一致时，及时反馈信息，协调协商解 决，采取有效措施，保证合同履约。严格现场签证程序关，保证在 15天内将现成变更情况及相关的证明资料以书 面形式提交业主和第三方。对施工过程中出现的可能对工程工期、 质量有影响的因素， 及时向项目监理通 报，并提交相关资料。中间验收： 按标准及规范对已完成的分项、 分部及隐蔽工程及时向监理提出验 收申请。项目监理认定合格后，再将申请报告交给业主。交工验收： 完成了所承包的施工任务

52、并经过有关的检验、 试验， 达到了竣工标 准，向项目监理提交交工验收申请、施工文件、资料，提请第三方、业主组织验 收。竣工验交： 通过了交工验收， 经过规定期限的投产运行， 竣工验交委员会验收 合格后，及时进行竣工结算。7.2.3 现场控制在施工中， 如实记载每项工作的开始日期、 工作进度和结束日期， 为计划实施 的检查、分析、调整、总结提供原始材料。建立进度控制组织系统， 落实各层次进度控制人员， 按照施工项目的结构， 进 展的阶段或合同结构进行进度目标分解。监督和坚持现场施工的计划实施和检查， 采用对比法， 即实际进度与计划进度 进行对比，发现偏差，以便即使调整或修改计划。利用网络计划调整

53、进度，采取“工期-成本”优化原理，使调整后的计划，在 保持总计划目标不变的前提下，保持各工序的均衡有序。根据施工进度合理组织材料进场，保证工程的顺利进行。开展各种形式的劳动竞赛， 激发施工人员的主观能动性， 创施工高记录、 高水 平。7.2.4 施工调度控制根据运输方案， 确保设备、材料的及时进场以及施工过程中大型机具设备的进 场。监督作业计划的实施、调整、协调各方面的进度关系。严密部署、检查监督施工的准备工作。督促资源供应，并对临时出现的问题采取调整措施。按施工平面图管理现场， 结合实际情况进行必要的调整， 保证施工进度的顺利 进行。组织每日的现场碰头会，调节薄弱环节，汇集施工信息。8. 工

54、程质量计划8.1 质量保证体系我公司的GB/T19002-IS009002质量体系已通过认证并有多年的、有效的运 行经验，这使本工程质量有了可靠的保障。 按公司质量体系的要求及业主的特殊 要求，我公司将投入大量的人力、物力和财力，制定了完善的、切实可行的项目 质量保证计划，并使之有效的运行，从施工准备阶段、施工阶段、竣工验收、保 修阶段等各阶段的各个环节、各个工序得以有效的控制，确保本工程质量目标， 争创优质工程。8.2 工程质量目标工程质量力争达到优良分项工程合格率 100用户满意率 988.3 分部、分项工程划分本工程分为一个单位工程，三个分部工程：陆地预制、防腐、海上安装8.4关键工序控