风险评价准则通用版

1、1 风险评价准则1、目的为确保公司生产活动平稳进行，减少或避免各种不必要的作业风险，根据国家危化品安全标准化规范及其其他相关内容，结合公司生产实际状况，特制定本评价准则，以期指导公司各系统生产趋于良性循环发展，使全员明晰本岗位影响安全的风险及控制措施，提升安全生产意识及知识水平。2、适用范围本评价准则适用于公司各部门（车间）及其基层诸项活动的安全生产、操作与各项检维修活动。3、评价依据a 国家有关风险管理的法律、法规和标准；b危险化学品安全管理条例; c 公司的管理标准和技术标准; d 公司安全目标中规定的内容；e 本公司和国内外所发生相类似的事故统计资料4、评价方法公司针对当前安全评价方法众

2、多的实际，安全评价目的和对象的不同，因每种安全评价方法都有其适用范围和应用条件，在进行安全评价时，应根据安全评价的对象和要达到的评价目的，选择适用的安全评价方法。安全评价主要用的方法罗列如下：序号风险评价方法名称英文缩写适用性概述备注1 安全检查表SCL 对各类静态设施罗列所需检查项目及标准的表格形式公司采用2 工作危害分析JHA 主要针对工作活动过程的危险有害因素进行风险性评价与辨识公司采用3 故障类型和影响分析FMEA 按实际需要将系统进行分割并分析可能发生故障类型， 以便采取相识对策，提高系统安全性未采用4 故障树分析F TA 重点对系统的危险性进行识别评价，可作为安全分析、评价、和事故

3、预测未采用2 5 危险和可操作性研究HAZOP 目 的 是找 出过 程中 工 艺状 态的 变 化（偏差） ，分析偏差产生的原因、后果及可采取的对策未采用6 故障假设分析法WI 对系统工艺过程或操作过程的创造性分析，可通过提问的方式发现可能的事故隐患未采用7 危险指数法RR 通过评价人员对几种工艺现状，及运行的固有属性进行比较计算，确定工艺危险特性重要性大小，并根据评价结果，确定进一步评价的对象未采用8 事件树分析ETA 用 来 分析 普通 设备 故 障或 过程 波 动（初始事件）导致事故发生的可能性未采用9 人员可靠性分析HRA 一般建议将该评价方法与其他安全评价方法结合使用，能识别出具体的、

4、有严重后果的人为失误未采用10 定量风险评价方法QRA 该种评价方法能提供足够的信息，为各级管理者提供有利的定量化决策依据未采用11 作业条件危险性评价法LEC 主 要 将作 业条 件的 危 险性 作为 因 变量，采取对所评价的对象划分的危险程度等级表，查出危险程度的一种评价方法未采用5 安全评价所适用准则5.1安全评价准则公司制定的评价准则包括事件发生的可能性L 和事件后果的严重性S，以及与其对应的风险度R。风险度 R=事件发生的可能性L事件后果的严重性S。5.2 安全评价的取值标准根据公司实际经营情况，相关标准罗列如下：5.2.1 事件发生的可能性L 值大小判断准则：鉴于事件发生可能性大小

5、与及其发生频率与现有的防范、预防、检测和控制措施息息相关，倘若各项控制措施到位，并处于良好状态，则事件发生的可能性（L）值会大大降低。如下表所示，等级数值越大，说明事件发生的可能性越3 大。等级（ L）事件发生可能性（ L）标准1 有充分、有效的防范、控制、监测及保护措施，以及员工安全意识相当高，严格遵循操作规程，极不可能发生事故或事件。2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施且行之有效，或过去曾经发生事故或事件。3 没有保护措施（例无保护装置、个体防护用品），或未严格按操作规程执行，或危害容易被发现（有监测系统） ，或曾经做过监测，或曾经发生过类似事故或事件，或在异常

6、情况下发生类似事故或事件。4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，未做过任何监测，或现场有控制措施但未有效执行或措施不力，或危害发生或在预期情况下发生。5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监控系统），或在正常情况下发生此类事故或事件。5.2.2公司根据实际生产经营规模，将事件发生结果的严重性 （S）罗列如下：等级法律法规及其他要求人员伤亡情况财产损失 /万元停工情况公司信誉度1 完全符合无人员伤亡无财产损失没有停工信誉没有受损2 不符合公司的安全操作规程、标准轻微受伤、 间歇不舒服0. 5 影响不大， 基本不停工公司范围内3 不符合公司或行业安全方针

7、、制度及规定截肢、 骨折、 听力丧失、 慢性疾病等伤害0.5 车 间 一 套 装 置停 工 或 设 备 损坏公司周边区域4 潜在违反法规和标准丧失劳动能力10 公司或公司内2个 以 上 车 间 停工行 业 内 及 市 区范围内有影响5 违反法律、法规和标准人员死亡20 整 个 公 司 停 工停产省 内 重 要 重 要影响5.2.3公司内各项活动存在风险等级判定准则及控制措施如下表所示：风险度等级应该采取的控制措施实施期限4 轻 微 或 可 忽 略的风险不需要采取措施，但需要保存记录4-8 可接受风险可考虑建立操作规程、岗位指导书但需要定期检查有条件、有经费时治理4 9-15 中等风险可考虑建立

8、目标、操作规程，加强培训及沟通年度大修时修理15-20 重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查检测及评价在规定期限内整改20-25 巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评价及时尽快整改6 评价与治理6.1风险评价的范围：1. 人人的不安全操作行为；机物的不安全状态；环环境存在的不安全因素；管规章制度的建立与落实2.(1)规划、设计和建设、投产、运行阶段；(2)常规和非常规活动；(3)事故及潜在的紧急情况；(4)所有进入作业场所人员的活动；(5)原材料、产品的运输和使用过程；(6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；(7)丢弃、废弃、拆除与处置；(8

9、)企业周围环境；(9)气候、地震及其他自然灾害。6.2 评价依据公司目前的实际状况，选择适当的安全评价方法，对作业活动、生产设备设施、工艺过程等方面进行危害识别，进而按照风险评价的准则进行风险评价，划分风险等级，确定风险是否属于可接受风险。根据风险值的大小将其分为第（五）项所制定标准，分为巨大、重大、中等风险等级别，分别确定整改的期限和整改措施，措施采取之后，应该再做一次风险评价，确定风险是否降低到可接受的程度，否则应进一步采取有效措施加以整改，直至达到人员可接受程度。6.2 治理对评价为重大风险以上级别的风险，各车间科室应该根据风险评价的结果，按优先顺序进行控制治理。并且应对判定为重大风险的

10、进行详细记录，并定期更新，各车间科室应针对具体措施采取严格控制的方式，严格按照“四定”措5 施，依次采取消除、抑制危害，修订操作规程、减少或控制暴露等措施，保证整改质量和效果。6.3 要求6.3.1 公司及各车间科室应该将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行广泛宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中的风险及所应采取的控制措施。各车间科室应将已确定的控制措施，按照优先顺序，逐项进行落实，把风险控制在可接受的程度6.3.2 公司及各车间科室应对于常规活动每一年组织一次危害识别和风险评价，对常规活动重新识别评价；对于非常规性活动，如拆除、新改扩建项目检维修项目、开停车、较重要的隐患治理项

11、目和较严重的工艺变更等危险性较大的活动，在开始之前进行危害识别风险评价，在此基础上编写实施方案，并经有关领导严格审批。倘若对有发生严重事故可能的作业活动，还应制定应急措施、编写应急预案，并且在活动或施工前进行演练。6.4 评价的应用6.4.1 风险评价的内容应纳入安全教育培训内容，作为岗位人员应知应会的安全基础知识，并将其列入岗位转正、晋级（升）的考核内容。6.4.2 岗位安全生产常规活动评价的内容经公司安委会批准后应于岗位公示，便于岗位人员获知。6.4.3 对于公司各级安全管理部门查出的安全隐患存在异议的可运用评价方法进行评价验证。7 工作程序7.1 各部门职责7.1.1 公司安全环保科负责

12、风险评价组织，评价汇总，经公司安全管理委员会批准后颁布实施。7.1.2生产车间负责本车间范围内的岗位风险评价。7.1.3公司安委会负责审核风险评价的批准实施。7.1.4公司安全科负责岗位风险控制的落实督促。7.2 风险评价小组为保证风险评价工作的顺利进行，成立风险评价管理小组如下：组长： * 副组长： * * * 成员： * * * * * * * 各班班组长各岗位一类工6 7.3 岗位风险评价实施程序7.3.1、风险评价实施程序图例7.3.2 风险评价的控制风险的控制程序按第六条之规定执行。7.3.3 风险评价实施时间进度1）公司安环科于4 月 20 日前进行风险评价方法培训；2）4 月 2

13、0 日5 月 2 日各车间科室全员进行岗位识别；3）5 月 6 日前各车间完成班组讨论并上报公司安环科；4）5 月 20前完成岗位危害提示卡的下发，并跟踪落实评价出的风险消减措施。5）5 月 25 日-6 月 5 日各车间科室进行专项教育培训，使之熟悉岗位工作和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握落实应采取的控制措施，公司安环科进行抽查验证。8 罚则8.1 对不能严格按照风险评价要求积极落实的部门的负责人，给予200元处罚。识别方法培训全员岗位识别班组讨论完善车间汇总评审编制上报危害因素措施清 单岗位危害提示卡落实削减措施上报，风险交流7 8.2 对评价出的岗位危害不能及时告知、 落实培训及整改的将追究部门负责人的相关责任。9 附则9.1 每年应重新进行风险评价。9.2 在组织机构发生重大调整、 工艺设备发生改造变更、 本单位或其他同行业单位发生安全事故及类似安全事故、国家相关法律法规、公司岗位作业规程等发生变更或