TPM知识手册学习课程

1、1Total Productive Maintenance-全员参加的生产性维护活动。 什么是TPM？ TPM(Total Productive Maintenance)自20世纪70年代兴起以来，在工业界引起了强烈反响。随着时代的发展，TPM也取得长足的发展，由以往以设备为主的TPM发展到全员参与的TPM，现在的TPM更是增加了强调自主管理、效益至上的两项内容。 第1页/共44页第一页，编辑于星期日：一点 四分。2TPM 的特点1、追求生产系统综合效率最高的企业素质。 2、以设备一生为对象，强调预防为主，控制全系统的生产维修。3、从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有部门。

2、4、从总经理到生产一线员工。5、通过小组自主活动推进TPM，争取实现： 设备故障为“0”，不良品为“0”，安全事故为“0”，浪费为 “0”。营造“绿色工厂”。第2页/共44页第二页，编辑于星期日：一点 四分。31阶段：设备初期清扫，以设备复原和发现消灭微小缺陷为主的活动5阶段：自主点检/专业维护相结合的活动6阶段：品质保全（开展用设备保证品质的活动)0阶段：“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”活动打好企业管理基石！3阶段：制定清扫、加油、点检基准4阶段：总点检-使操作人员掌握设备点检知识和技能2阶段：挑战“困难源”“发生源”造成的损失和缺陷的活动企业竞争力增强，维持各阶段成果！自主管理自主保

3、全7STEP7阶段：自主管理第3页/共44页第三页，编辑于星期日：一点 四分。4第4页/共44页第四页，编辑于星期日：一点 四分。5自主保全自主保全1STEP的定义：的定义： 树立“我的设备由我来维护”的观念，以设备为中心，开展设备初期清扫、不合理发现和改善活动，重视“微小缺陷”，充分认识和体会“清扫=点检”的重要性 。第5页/共44页第五页，编辑于星期日：一点 四分。6设备方面-1. 除去灰尘污垢、锈蚀等，使潜在缺陷显现化；2. 复原劣化，改善不合理；人方面-1.树立“我的设备，我来维护”的观念；2.从设备或区域的清扫开始，从熟悉的小组活动开始；3.领导亲自动手，做到“三最”；4. 带着疑问

4、和好奇心去观察、去听、去接触设备；5. 领悟“清扫就是点检”的思想。1STEP活动目的：第6页/共44页第六页，编辑于星期日：一点 四分。71STEP活动目标（10项）：(1)全员理解了1STEP目的、目标和工作流程(2)各类表格的使用方法正确无误 8种表格：不合理发现清单、TPM会议记录表、OPL表、改善前后对照表、改善提案表、疑问点清单、TPM安全检查表、IN/OUT指标(3)微小缺陷的发现率95%以上 (4)TPM改善会议有召开，有记录（PDCA）(5)班组TPM推进管理看板上思路清晰，有定期（每月）维护（更新）、内 容真实 (6)清扫彻底（没有积尘、没有盲点死角 ）(7)区域内的6S管

5、理问题指责点3点以下(8)OPL制作完成数量达到了人均3件以上(9)发现问题的改善率达到90%以上(10)疑问点都得到了正确解答，并转化为OPL教材第7页/共44页第七页，编辑于星期日：一点 四分。81STEP活动流程:1、确定清扫区域、设备；2、详细制定设备清扫计划；3、制定设备清扫安全检查表；4、针对设备基础知识（原理、结构）进行OPL培训，填写记录表单；5、对设备初期清扫制定检查标准；6、进行设备清扫，对不合理现象粘贴“问题票”；7、对设备清扫过程中发现的不合理现象进行不合理发现清单登记；8、对设备清扫困难点部位制作专用工具；9、对设备清扫过程中的困难点、疑问点进行疑问点清单登记，制定对

6、策和 解决办法；10、对设备清扫不合理点，制定对策、实施解决计划；11、 对不合理现象申报改善提案；12、对改善提案进行OPL培训；填写记录表单；13、召开TPM小组会议，对小组活动进行总结，填写记录表单；14、制定本区域设备点检标准；第8页/共44页第八页，编辑于星期日：一点 四分。9 确定清扫区域、设备 进行清扫发现不合理 进行不合理改善及改善提案 TPM小组会议1STEP活动流程:第9页/共44页第九页，编辑于星期日：一点 四分。10OPL（One Point Lesson）要点培训第10页/共44页第十页，编辑于星期日：一点 四分。114）把众人的知识经验进行积累，进行知识管理；1）传

7、授有关设备、仪器的结构、原 理，维护要点，操作要领，工艺知识，故障处理，改善事例，安全说明等方面的知识与技能；2）在合适的时侯（出现错误时，马上就做）；5）培养自己思考和总结的习惯，培养随手写写画画的能力。3）让小组的每一个人每天都有进步，提高小组整体知识技能；OPL（One Point Lesson） 目的第11页/共44页第十一页，编辑于星期日：一点 四分。121.明确选择主题（一次只限一个主题）；2. 说明要使用图表、漫画、照片等进行说明；3.说明文字要大而易懂，越简单越好；4.尽可能使用现实物品和实例。OPL制作方法出现错误时，马上就做；5分钟内做完，1分钟教完；马上考试，回答正确的，

8、在表格下签名，所有人都必须问； 之后张贴在看板上；第二天，抽人问一问，问前几次中的一个，每天班后会。OPL使用要领第12页/共44页第十二页，编辑于星期日：一点 四分。13表格分类基础知识、改善事例、故障处理管理号 主 题 制定人 小组名称 制定日 图示 内容说明讲授人 日 期 人 数 OPL（One Point Lesson）格式 第13页/共44页第十三页，编辑于星期日：一点 四分。14什么叫不合理？垃圾、灰尘异常移动泄漏、飞溅偏移、倾斜松动、脱落锈蚀、划痕弯曲、磨损异常味道震动、摇晃变色异常声音、发热破碎、堵塞与理想状态相比较，差距就是不合理！第14页/共44页第十四页，编辑于星期日：一

9、点 四分。15不合理改善与改善提案的区别（1）不合理改善主要针对设备原来必须要达到的状态，进行检查和处理，以消除缺陷和不合理点，保持、维护设备原有的状态和健康水平。（2）改善提案是在设备应有的状态和健康水平的基础上，为了进一步提高设备的工作效率、稳定性和安全性等性能所做的改进或改善。（3）改善提案活动的对象不仅局限于设备改进，还可以包括管理制度、工序工艺、作业流程、节能降耗、安全防护、环境治理、培训及技能提升等各个方面，只要有利于促进公司发展，改善作业环境，提高工作效率和工作技能的改进都属于改善提案。第15页/共44页第十五页，编辑于星期日：一点 四分。16TPM活动中的缺陷区分：A、整理：区

10、分必要与不必要，不必要的处理掉。确定基准、物品分类。B、整顿：防止必要品过剩或不足，方便存取。定品、定位、定量、可视化。C、微小缺陷：目前影响不大，日后会扩大的小缺点。脏污、疵点、振荡、发 松、异常、粘着。D、基本条件：清扫加油紧固：清扫、点检（拧紧）、注油、更换等基本事项。清扫、点检、注油、更换。E、困难部位：妨碍人的行动的部位。清扫、检查、加油、锁紧、操作、调整。F、污染发生源：故障、不良、灾害、污染发生的部位。产品原料油、气体、液体。G、不安全部位：对人产生危害或有潜在危害的部位。平台防护装置、照明、旋转物、升降物、移载机。H、其他：除了以上的都划分为其它。第16页/共44页第十六页，编

11、辑于星期日：一点 四分。17树立安全意识 安全教育； 清扫前进行“危险预控”；消除人的不安全行为 设备停机基准，设备开机基准、检查路线消除物品的不安全状态 设备必要的安全设施。缓解人的行为与物品状态的冲突 设置各种缓冲材料，使用保护用品,安全标识安全检查表作用 安全活动 (危险预控) - 实施清扫前，TPM小组长必须实施危险预控。 - 对清扫中存在可能发生危险性的项目，做简单说明。 - 小组全员互相提醒，实施危险预控。 (例: 注意旋转部 OK!OK! OK! )第17页/共44页第十七页，编辑于星期日：一点 四分。18填写疑问点清单的产生及使用： 1、清扫活动时要有好奇心和求知欲，对所有搞不

12、清楚的事项（设备、工艺、操作等），组员要填写疑问点清单。 2、TPM组长将答案制作成OPL进行培训！ 3、将疑问点进行自主改善。 疑问点清单表样：第18页/共44页第十八页，编辑于星期日：一点 四分。19第19页/共44页第十九页，编辑于星期日：一点 四分。20困难源、污染源 困难源困难源： 指对设备进行清扫、点检、加油（润滑）、操作时不容易进行的部位，而且在进行时容易误操作，引起事故发生的位。 污染源污染源： 设备的漏水、漏油、漏粉尘、漏气造成的环境和设备的被污染，造成产品质量受影响，设备维护无法正常进行。第20页/共44页第二十页，编辑于星期日：一点 四分。21如何理解污染（发生）源和困难

13、源第21页/共44页第二十一页，编辑于星期日：一点 四分。步骤一：挑出“两源”步骤二：填写“两源”清单步骤三：绘制设备简图（立体图）步骤四：KNOW-WHY分析步骤五：填写发生源困难点对策表步骤六：制作改善前后对照表 、OPL步骤七：完成清扫作业一览表中改善部分步骤八：活动效果确认（数据记录和分析）第22页/共44页第二十二页，编辑于星期日：一点 四分。从不合理发现清单中挑出发生源和困难因素 例：屏研磨MODEL小组注：缺陷区分：（A）微小缺陷;（B）基本条件：清扫/注油/紧固;（C）困难部位;（D）污染发生源;（E）不急不要品;（F）不安全部位步骤一：挑出“两源”第23页/共44页第二十三页

14、，编辑于星期日：一点 四分。步骤二：填写“两源”清单自主 委托计划 完成1 16060料浆回流料浆回流抽屉抽屉/7料浆回流抽屉口漏料料浆回流抽屉口漏料 1Kg/Hr2 26262研磨机定研磨机定位销位销/10定位销用管漏油定位销用管漏油2滴滴/分钟分钟发发 生生 源源 清清 单单小组名：序号不合不合理理NO发生部位/编号不合理内容（详细记录）发生量（定量）责任责任人改善时间例：屏研磨MODEL小组 注：“不合理NO”要对应不合理发现清单中的序号； “发生部位/编号”中的“编号”要对应“设备简图（立体图）”中该部位的编号。 第24页/共44页第二十四页，编辑于星期日：一点 四分。步骤三：绘制设备

15、简图（立体图）第25页/共44页第二十五页，编辑于星期日：一点 四分。步骤四：KNOW-WHY分析（1）反复五次的问为什么，彻底找到结果与原因关系中隐藏着的真正原因；（2）在分析过程中，学习观察的重要性，应用5W1H（做什么？何时做？何地做？谁来做？为什么做？如何做？）的分析，理解设备和工艺的目的结构及性能。（3）形成小组的团队精神和价值观一、目的一、进行方式（1）为了学习领导技能，由每个成员轮流作记录和主持会议（2）发言必须按顺序进行（3）引导每个人发言五次以上（4）可以对他人的发言提出疑问，但不要发表反论第26页/共44页第二十六页，编辑于星期日：一点 四分。步骤五：填写发生源困难点对策表

16、自主 委托计划 完成16060料浆回流抽屉/ 7料浆回流抽屉口漏料 1Kg/Hr拉出抽屉时料浆漏在地上在抽屉口下方安装接料盘曾繁达 6.2 6.9026262研磨机定位销/ 1 0定位销油管漏油2滴/ 分钟密封件规格不符选用合适的密封装置曾繁达 6.2 6.90发生源发生源对策清单对策清单小组名：实施后发生量效果判定发生量（定量）不合理内容（详细记录）责任解决不合不合理理NO序号责任人对策内容发生原因发生部位注意：在发生源/困难点清单的基础上填写第27页/共44页第二十七页，编辑于星期日：一点 四分。步骤六：制作改善前后对照表 OPL把“两源”的改善前后的照片作成改善前后对照表把“两源”的改善

17、事例作成进行培训。改 善 前改 善 后 工作时，料浆与水从料浆罩上面流下，污染设备与环境（F13线改造后发现）。 在料浆罩的上边檐增加一圈挡水环，避免了料浆与水流下的污染源（F12线改造时解决）。第28页/共44页第二十八页，编辑于星期日：一点 四分。步骤七：完成清扫作业一览表中改善部分第29页/共44页第二十九页，编辑于星期日：一点 四分。步骤八：活动效果确认（数据记录和分析）分析成绩 效果 指标分析成绩 效果 指标第30页/共44页第三十页，编辑于星期日：一点 四分。 5个为什么的分析例子：第31页/共44页第三十一页，编辑于星期日：一点 四分。KNOW-WHY分析实例(发生源用)第32页

18、/共44页第三十二页，编辑于星期日：一点 四分。KNOW-WHY滚动分析表第33页/共44页第三十三页，编辑于星期日：一点 四分。第34页/共44页第三十四页，编辑于星期日：一点 四分。KNOW-WHY分析实例(困难点用)第35页/共44页第三十五页，编辑于星期日：一点 四分。第36页/共44页第三十六页，编辑于星期日：一点 四分。1、班组简介看板 组织机构图 理念（口号）：例：现场、现物、现实 行动指针：例：求新！求快！求变！ 职场简介：生产品种、产量、产值、产品用途、占地面积等 人员简介（照片、特长、入职日期、现在岗位、座右铭等）总人数、平均年龄等 班组平面布局图第37页/共44页第三十七页，编辑于星期日：一点 四分。2、日常管理看板 工作计划安排（年季月） PQCDSM（生产性质量成本交货期安全士气）各类指标每日/月的推移图 每月的月度分析报告揭示 日常业务担当一览表揭示（装订成册） 员工考勤表揭示 每日的班前会记录（记录本） 通知信息栏（加班信息、公