今麦郎设备综合效率培训

1、Overall Equipment Efficiency 设备综合效率 Total Productive MaintenanceTPMTPM是是“全员共同参与的生产力维护和管理全员共同参与的生产力维护和管理”的简称的简称, ,是一套综是一套综合性的企业管理体系合性的企业管理体系, ,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统发展的各类管理系统在在TPMTPM系统中包含有大量有效的工具系统中包含有大量有效的工具, ,我们可以运用它们以提高我们可以运用它们以提高企业安全健康环保企业安全健康环保, ,质量质量, ,服务和成本等各方面的管理水平服务和成本

2、等各方面的管理水平我们在企业内开展我们在企业内开展TPMTPM是为了是为了: : - - 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 - - 使企业中的所有部门都参与到使企业中的所有部门都参与到TPMTPM的管理系统中的管理系统中 - - 企业中的所有人企业中的所有人( (从最高层领导到一线的员工从最高层领导到一线的员工) )都参与到都参与到TPMTPM的活的活 动中动中, ,并与企业得到共同的发展并与企业得到共同的发展 - - * Zero accident 零事故零事故* Zero breakdown and loss 零故障损失零故障损失*

3、Zero defect and complaint 零过失及抱怨零过失及抱怨 与设备有关的与设备有关的8 8大损失大损失 - 计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工 与人有关的与人有关的5 5大损失大损失 - 生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损 失/操作运动损失 其它方面的其它方面的3 3大损失大损失 - 工夹具损失/能源损失/原材料损失100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机所有生产时间所有生产时间( (可利用时间可利用时间) )操作时间操作时间计划性计划性停产时间停产时间用餐用餐时间时间

4、停机损失停机损失表现损失表现损失缺陷缺陷损失损失负荷时间负荷时间利用时间利用时间净利用时间净利用时间创造价创造价值的时值的时间间1.计划性停机和试车2.无生产订单 1.故障 2.更换品种 / 清洁 / 调节 3.启动 / 停机 4.小停机 / 空转 5.速度损失 6.质量缺陷返工时间利用率时间利用率设备性能率设备性能率产品合格率产品合格率 基础数据的收集 数据的整理和效率的统计 分析/量化损失 攻击损失 衡量改进成果 持续改进 设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率 1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% 2. 设备性能率 = 生产产

5、品数 / (利用时间 * 设计速度) * 100% 3. 质量缺陷率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100% 速度损失率 = 实际速度/设计速度 小停车损失率 = 生产产品数/(利用时间*实际速度) 设备性能率 = 速度损失率*小停车损失率 = 生产产品数/(利用时间*设计速度) *需按照不同设计速度的规格折算 设备综合效率 = 合格的产品合格的产品 / ( / (负荷时间负荷时间 * * 设计速度设计速度) ) 工厂/车间的设备综合效率 1#1#设备综合效率设备综合效率* *产量产量+2#+2#设备综合效率设备综合效率* *产量产量+N#+N#设备综合效率设备综合效率

6、* *产量产量= 总产量(%) OEE目标时间时间l1. 定义损失定义损失l2.2.测量测量损失损失 l3.3.确定确定损失结构损失结构l4.4.损失重点损失重点 l5.5.寻求降低损失的途径寻求降低损失的途径l6.6.图示损失变化趋势图示损失变化趋势 通过名称，特性等定义现场的损失通过名称，特性等定义现场的损失H可能可能一种损失存在多个名称一种损失存在多个名称: : 小停车小停车 = = 闲置闲置损失损失质量质量缺陷缺陷 = = 返工返工损失损失速度速度降低降低 = = 速度速度损失损失启动启动和停机和停机 = = 产量产量损失损失 建立建立机制以测量损失机制以测量损失什么设备什么设备 ?

7、?什么什么损失损失 ? ?发生发生时间时间 ? ?发生发生地点地点 ? ?如何如何发生发生 ? ?故障故障切换切换停机停机/清洁清洁调整调整/小停小停车车速度速度废品废品生生产线产线A 生产生产线线B 生产生产线线C . . 合计合计 OEE% l 确定瓶颈设备/生产线l 着着重于最大损失并从其着手重于最大损失并从其着手l 从从损失转化为改进损失转化为改进 不断不断改进改进Why Why Why Why Why Why 分析分析以降低以降低95%95%损失损失PM PM 分析分析以降低损失至零以降低损失至零生产生产线性能的改进线性能的改进设置设置/ /切换时间的分析等等切换时间的分析等等 自主自主维护维护 计划计划维护维护 培训培训和教育和教育 初期初期控制控制( (新新设备的早期管理设备的早期管理) )100%= 920 产品产品/班次班次月份OEEFFFFFFEDDDDDDCCCCCCBBBBBBAAAAAAOEEEEEEE 好50%= 460 产品产品/班次班次A. 故障故障B. 切切换换 C. 停机停机/清洁清洁 D. 调整调整/小停车小停车E. 速度速