液压系统泄漏原因及解决方法

1、赶快收藏！液压系统泄漏原因及解决方法液压系统中,泄漏影响产品的质量，是必须要考虑的问题。例如液压缸严重的泄漏 不仅会使设备周围的环境受到污染，还会导致液压缸工作腔的压力降低，使液压缸 无法正常工作。采取比较先进的方法，冇效地防止泄漏，使液压系统实现“零泄漏” 是液压行业多年来始终追求的口标。另外，准确地分析液压系统泄漏产生的最初 原因，可以帮助我们及时排除液压系统的泄漏故障。作为机械专业的学生，我们 通过对液压与气压传动课程的学习以及查阅相关资料，结合自己专业实习、 工程训练和n常生活中的所见和所想，就常见泄漏故障问题，分析了液压传动的 泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。相对于机械传动，液压

2、传动是一门新的技术，起源于1654年帕斯卡提出的静压传 动原理。它是以液体为工作介质，通过能量转换装置来进行能量传递的一种传动 形式。液压传动具有如下优点:工作液体可以用管道输送到任何位置;执行元 件的布置不受方位限制,借助油管的连接可以方便灵活地布置传动机构;液压传 动能将原动机的旋转运动变为直线运动;可以方便地实现无级调速;载荷控 制、速度控制以及方向控制容易实现，也容易进行集中控制、摇控和门动控制; 液压传动平稳无振动;具有良好的润滑条件可提高液压元件工作的可靠性和使 用寿命;液压元件冇利于实现标准化、系列化和通用化。因此，液压传动在国 民经济各部门中得到了广泛的应用。但液压传动也存在着

3、一些缺点：存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机 械摩擦，故效率较低;对控制工作温度要求较高;由于工作液休的泄漏和可压 缩性，液压系统的刚性较差使液压系统无法保证严格的传动比;对工作液体的使 用维护要求十分严格;液压元件成本较高;液压系统的故障判断和处理较难， 要求工作人员技术水平和专业知识较高。其屮工作液体的泄漏-直是不可避免的 问题，其解决方法也是各行各业研究的重点z-o泄漏形式泄漏按流向可分为内泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境 中，产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵（液压马达）的外部； 内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在

4、系 统内部出高压侧流向低压侧，如液压传动中油液从高压腔向低压腔的泄漏;从换 向阀内压力通道向冋油通道的泄漏等。泄漏的主要形式有缝隙泄漏、多孔隙泄漏、 粘附泄漏和动力泄漏等。1 缝隙泄漏工程机械液压系统的缝隙泄漏主要冇两种，固定密封处（静接合面）泄漏和运动密 封处（动结合而）泄漏。固定密封处泄漏的部位主耍包括液压缸缸盖与缸筒的接合 处等;运动密封处主要包括液压缸活塞与缸筒内壁、活塞杆与缸盖导向套之间。 缝隙泄漏量的大小与压力差、间隙等因素有关。2多孔隙泄漏液压元件屮的各种盖板，由于表而粗糙度的彩响，两表而z间不可能完金接触， 在两表面不接触的微观凹陷处，形成许多截面形状多样、大小不等的空隙，空隙

5、 的截面尺寸与表面粗糙度有关。多空隙泄漏，液体需流经弯曲的众多空隙，在做 密封性能试验时，需经一定的保压时间，泄漏才能显露出来。3. 粘附泄漏粘性液体与固体臂之间有一定的粘附作用，二者接触后，在固体表面上粘附上薄 薄的一层液体，若固体表面上的膜较厚时，油膜会因相互运动而被密封圈刮落产 生粘附泄漏。防止粘附泄漏的基本办法是控制液体粘附层的厚度。4. 动力泄漏在旋转轴的密封表面上，若留有螺旋加工的痕迹，当轴转动时，液体在转轴冋转 力的作用卜沿螺旋痕迹的凹槽流动。若螺旋痕迹的方向与轴的转动方向一致时， 由于螺旋痕迹的“泵油”作用，就会产生动力泄漏。动力泄漏的特点是轴的转速越 高，泄漏量越人。防止动力

6、泄漏，应避免在转轴的密封表面和密封圈的唇边上存 在”泵油”作用的加工痕迹或利用动力泄漏的原理，利用螺旋痕迹的泵油作用，将 泄漏油泵回，阻止泄漏。泄漏的原因液压系统产生泄漏的原因多而复杂，本文主要从密封件泄漏、工作油液污染、元 件制造装配精度超差、油液温升发热以及液压系统压力冲击等方面归纳分析。（1）密封件方面：在液压缸中,一提及泄漏就会首先考虑到密封件，因为密封件是液 压缸中最主要的防止泄漏的元件。它主要冇yx型密封圈、组合密封圈、u型密 封圈、v型密封圈、0形圈、格来圈、斯特封等。英屮yx型密封圈、组合密封 圈、u型密封圈主要靠在压力油的压力作用下产生张力，使内、外唇边张开来实 现密封的，对

7、内、外唇边线性质量要求很高;v型密封圈、0形圈、格来圈、斯特 封主要靠压缩量来密封。密封件的物化性能等方而的质量盲接影响液压缸产品的 质量。密封件泄漏的原因主要有以下几方面：密封件质量有问题。密封件材质 为劣质，11制造工艺和精度都达不到要求，以及模具和修边均冇缺陷等。密封 件选用不合理。选用的密封件不能满足工作压力、工作速度和温度等方而的要求, 或者密封件的类型选用不当。密封件的安装沟槽设计不当，安装间隙与压缩量 选择不合理;配偶件的加工精度和表面粗糙度未达到耍求;安装时未加保护而损伤 唇口或使外界杂物混入;贮存时温度、湿度不当，受氧和臭氧的侵蚀变质等。 液体中的气泡经过密封唇边时，气泡被压

8、缩为原來尺寸的几分之一。这种气泡到 达密封件的非压力侧时，便迅速释放岀能量，使密封唇边损坏。另一方而，当含 有一定比例的油蒸汽的气泡，因受压达到足够高的温度时，就会自燃，以致烧坏 或熔化支承环，甚至会发生密封件的局部烧坏和碳化。(2) 油液污染：包括气体污染、颗粒污染、水污染等。气体污染：在大气压下, 液压油屮可溶解10%左右的空气，在液压系统的高压下，在油液屮会溶解更多 的空气或气体。空气在油液屮形成气泡，如果液压支架在工作过程屮在极短的吋 间内，压力在高低压z间迅速变换就会使气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆 裂，如果液压系统的元件表面有凹点和损伤时，液压油就会高速冲向元件表面， 加速表面

9、的磨损，引起泄漏，此种由空穴现象造成的腐蚀作用称为气蚀。颗粒 污染：由于试验台被颗粒污染,导致泄漏的几率很小，但在实际屮仍然存在。液压 缸使用过程屮，由于上述原因产生的颗粒，有的粘附在密封元件上,有的粘附在活 动面上，刮伤密封元件的密封面，导致密封元件失效，使液压缸产生泄漏。这种故障 通过除去未去干净的毛刺，清洗各个元件,再更换密封元件就可排除;比较严重有 的会“拉缸”，这种故障的排除就比较麻烦;更严重的可导致缸筒报废。水污染： 由丁工作环境潮湿等因素的彩响，可能会使水进入液压系统，水会与液压油反应, 形成酸性物质和油泥，降低液压油的润滑性能，加速部件的磨损，水还会造成控 制阀的阀杆发生粘结，

10、使控制阀操纵困难，划伤密封件，造成泄漏。(3) 元件制造装配精度超差：所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、 形位公差等要求。如果在制造过程屮超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度 或宽度、装密封圈的孔和尺寸超差或因加工问题而造成失圆、木身有毛刺或洼点、 镀层脱落等，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生，使其失去密 封功能，将使零件本身具有先天性的渗漏点，在装配后或使用过程中发生渗漏。 系统装配粗糙，缺乏减振、隔振措施;系统超压使用，未做到按规定对系统适时 检查及易损件寿命到期但未及时更换等都会造成系统泄漏。(4) 油液温升过高：液压系统工作吋，要控制油液温度，温度过高，会产生

11、以下 现象：多数情况下，当油温经常超过60c时，油液黏度大大下降，不仅使润 滑油膜变薄，摩擦力加大，磨损加剧，而且密封圈膨胀、老化、失效，结果导致 液压系统产生泄漏。据研究表明，油温每升高10°c则密封件的寿命就会减半。油液温度升高后，体积膨胀，压力升高，而泄漏随压力的升高而加大，从而使 泄漏增加。油温升高使间隙胀缩变化。一般配合零件材质不同，材料热膨胀系 数不同，当油温升高时，配合零件因胀缩变化不同，会使配合间隙发生变化，当 间隙变大时，造成泄漏增加。(5) 液压系统压力冲击：液压系统屮由于频繁换向，在较高压力下突然启动油泵 或关闭阀门及缸体快速动作都会造成瞬吋峰值压力高达工作压力

12、的好几倍，有吋 足以使密封装置、管道或其它液压元件损坏而造成泄露。造成工程机械液压系统的泄漏的因素是多方面综合影响的结果，以现有的技术和 材料，要想从根本上消除液压系统的泄漏是很难做到的。只有从以上影响液压系 统泄漏因素出发，采取合理的措施尽量减少液压系统泄漏。(1) 在设计和加工环节屮要充分考虑影响泄漏的重要因素密封沟槽的设计和加 工。美国汽车行业工程师协会(sae)推荐以下两种防止油口漏油的解决办法。 sae直螺纹“0”形圈油口：密封靠“0”形圈，连接靠直螺纹;sae4螺栓法兰： 适用于较大油口。另外，密封件的选择也是非常重要的，密封表面的粗糙度通常 静密封表为ra3.2ra1.6,动密封

13、表面为ra0.8ra0.4。如果不在最初全面 考虑泄漏的影响因素，将会给以后的生产中带来无法估量的损失。(2) 在液压油的污染控制上，要从污染的源头入手，加强污染源的控制，还要采 取有效的过滤措施和定期的油液质量检查。为有效地切断外界因素(水、尘埃、 颗粒等)对液压油缸的污染，可加一些防护措施等。(3) 装配方面。液压系统装配前，应检验元件的耐压性能，检查元件各结合面有 无外渗漏现象，若出现渗漏，则应采取相应措施。只有当所有元件不漏不渗后才 可正式装进系统使用。液压元件和液压系统在进行装配时，要进行严格清洗，去 毛刺、除焊渣，并进行必要的防锈蚀处理，严格按照装配工艺要求进行装配，杜 绝因装配引

14、起的间隙畸变和毛刺、焊渣及锈蚀物等形成的间隙濟料。(4) 减小液压冲击。常用的方法有：尽量降低系统的启动、停止和换向频率; 对丁需要频繁换向的液压系统，尽可能用带阻尼器的换向阀;在控制阀的前而 设置蓄能器，减小冲击波传播的距离，从而减缓液压冲击;加大管道通径，尽 量缩短管道长度或采用橡胶软管;设置安全阀，系统压力增大时，可起卸荷作 用降低压力冲击。(5) 机械在磨合期容易出现渗漏现象，这是由丁部分铸造、加工等缺陷在装配调 试时难于发现，但由于作业过程中的振动、冲击作用，这种缺陷就被暴露出来， 故应注意磨合期的渗漏情况，作到及早发现、及时处理。(6) 从技术上来看，国外正在生产配备有测试密封(旋转密封)泄露量的传感器的新 型油封;并且主轴集成了摩擦密