管线通用工艺

1、 液压系统管线制作通用工艺1、范围 本标准规定了液压系统管线制作通用工艺规程。 本标准适用于弗格森液压机电有限公司生产的各种液压系统的配管。2 、规范性引用文件 GB/T5000.11-2007 重型机械通用技术条件 第11部分：配管 GB/T12467.2-1998 焊接质量要求 金属材料的熔化焊 第2部分 完整质量要求JB/T7949-1999 钢结构焊缝外形尺寸JB/T6062-2007 无损检测 焊缝渗透检测3、要求 3.1 一般要求 3.1.1 配管所用管材的钢号、规格、尺寸应符合设计图样及工艺文件的规定。 3.1.2 对无牌号、无质量证明书的管材及焊材，应经复验确认其材质后方可使用

2、。严禁使用无牌号又未经复验确认的材料。 3.1.3 自制件外协件外购件等必需经专职检验员检验合格后方可是用. 3.1.4 检查确认领用的管材, 应符合设计图样的要求. 3.1.5 管材下料长度尺寸公差应符合表1规定。 表1 mm类别 尺 寸 0.5 -3 3 - 66-30 30-120 120-400400-1000 1000-2000 2000-4000切削 ±0.1 ±0.1±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 冷作 ±0.15 ±0.2±0.5 ±0

3、.8 ±1.2 ±2 ±3 ±4 3.1.6 管材应采用锯切割,不允许用火焰切割砂轮切割. 应使钢管的切割截面与管子中心线相垂直，其允差a30。见图1。 图1 3.1.7所有管子的焊接处均要进行除锈处理，范围为20-25mm。3.2 弯管要求 3.2.1 管子的弯曲一般采用加热进行。弯曲半径参考式(1)及式(2)的规定.管路工作压力高时,弯曲半径宜取大值. 见图2. 图2 D42 R2.5D (1) D42 R3D (2) 式中: R- 管子的弯曲半径 D-管子的外径 管子直径40mm时, 应采用弯头焊接. . 弯曲半径偏差 a) 管子外径小于mm时，弯

4、曲半径偏差不大于±2. b) 管子外径大于mm时，弯曲半径偏差不大于±4. .3 管子冷弯曲时,壁厚减薄量C按式（3）计算，且不大于壁厚t的10%. C = 1% t（3） 式中: D公称外径,mm. T弯曲前管子壁厚，mm. Ti弯曲后管子壁厚，mm. C壁厚减薄率，%. .4 管子的弯曲角度偏差不大于±1°，见图. 图 图 325 管子弯曲后的各段尺及总长偏差均不大于mm. 见图. .6 管子弯曲处的圆度公差及波纹深度 a) 管子外径小于mm时，圆度公差E不大于，按图及式（4）的规定 (a-b)/D×100%10% (4) b) 管子外径大

5、于mm时，圆度公差E及波纹深度按表规定. 并不允许出现波纹和扭曲 .3 需对接焊的管子,壁厚大于3mm时,端部应倒角,开坡口,要求见表2表2管壁厚 t 焊缝符号 图 示 坡口形状及尺寸 3 320 3.4 管螺纹的加工应符合GB/T 7306(R、Rc螺纹)、GB/T 7307(G螺纹)、 GB/T 12716 （螺纹）的规定.4、配管4.1 准备 4.1.1 按图样要求,领齐配管所需的零部件、连接件、紧固件、阀门、接头等一切物料. 4.1.2 清理零部件,不得有毛刺铁削及其它杂物. 4.2 配管要求 4.2.1配管排列应做到横管水平、竖管垂直,排列整齐一致.管路安装的位置允差: a) 300

6、mm长度内为1mm， b) 500mm长度内为1.5mm， c) 1000mm长度内为2mm， 4.2.2 每根管子应能单独拆装,且方便、可靠. 4.2.3 管子纵横中心线的水平度允差、铅垂度允差为1/1000 4.3 、配管4.3.1管道制作按本标准第3章规定. 4.3.1 分段配管,按油流的顺序依次配制管道.点焊定位. 4.3.3 管道配制应符合本标准4.2的规定. 4.3.4 配管完毕后拆卸施焊. 5、焊接 .1 配管焊接技术要求 .1.1 管与管对接错边量e不大于管壁厚t的0.15倍.见图5。 图 .1.2 管子插入法兰焊接技术要求见图6计算式按式（）、式（）、式（） 1t1.4t.(

7、) K2 =0.75t1t.() L=K2+(02) .() 式中： t管子壁厚,mm； K1外侧焊角高，mm; K2内侧焊角高，mm； L管插入后的余量，mm. 图 5.2法兰焊接位置偏差 .2.1 法兰焊接时，如图样无特殊要求，其螺栓孔中心线不得与管子的铅垂水平中心线相重合，应如图所示配置. 图 5.2.2 法兰焊接后，螺栓孔中的位置偏差a不大于,或符合表3定的公差a 表3螺孔直径d 图 示 公差a . 法兰焊接倾斜度 不大于,或符合表4定的公差a 表4管子外径 图 示 公差a . . . 管子接焊时，焊缝余高a和背面余高b应符合表5规定，当焊缝余高a和背面余高b 超差时，应用砂轮修磨达到

8、要求 表5管子壁厚t 图 示 焊缝余高a 背面余高b 12 0.51.5 0-1 1225 0.52.5 . 管子接焊 . 管子对接焊缝外观检查应符合表6定，焊缝飞溅物应清除 表6项 目 图 示 焊缝弧坑凹陷 裂纹 咬边 焊瘤 未焊透 鳞状波纹高低不一或太高、波纹形成不均 焊缝宽窄不均匀 要求 不允许 不允许 e2 不允许 不允许 1.2 ± . 管子角焊缝外观检查应符合表7定，焊缝飞溅物应清除 表7项 目 图 示 焊缝弧坑凹陷 裂纹 咬边 焊瘤 角焊缝下凹 要求 不允许 不允许 e2 不允许 不允许 表7续完） 项 目 图 示 焊脚、不等边公差 角焊缝加高公差 鳞状波纹不一致 要求

9、 a4 2 a=5-8 K3 a=9-12 K3.5 a4 e42 a=5-8 e42 a=9-12 e42.5 1.2 . 支管焊接在主管上，其支管中心线对主管中心线左或右的偏差不大于mm，见图8. 角度及垂直度偏差a不大于，见图、图. 图 图9 图105. 碳钢件管子, 应采用氩弧焊打底，气体保护焊盖面. 5. 不锈钢管子, 应采用氩弧焊焊接. 5. 焊缝需焊透, 应均匀、平整、无夹渣、缩孔、裂纹、咬边等缺陷. 5.7 油管.只允许采用氩弧焊,不允许搭接焊或加套搭接焊. 5.8 施焊完后，应清理干净焊缝及周围的焊渣及飞溅，并修光焊疤。5.9 焊接安全要求 5.9.1 严格按焊接安全操作规程

10、的有关规定进行施工。 5.9.2 严禁用管路做地线。 5.9.3 为防止弧光伤害，焊工及其配合人员应带好防护用具，对周围的人应设遮光装置。5.9.4 焊接场所及周围不得有任何易燃、易爆物品。6 预装 6.1 焊接完成并经打磨的管件,按配管的顺序分段预装,不允许有任何预应力.检查管路装配质量.应符合4.2、4.的规定. 6.2 拆卸所有管路并作好编号标记. 7、冲洗、试压7.1 冲洗7.1.1 管道处理 7.1.1.1 在管路安装施工前需对管道进行酸洗处理，清除氧化物和杂质。 7.1.1.2 施工完成后，再对整个管路进行酸洗、脱脂、钝化、中和处理

11、，可根据现场条件采用离线和在线方式进行，一般情况都采用新设泵源、在线循环方式，利用四合一清洗液进行管路清洗处理。 7.1.1.3 利用在线循环方式进行管道冲洗处理应连续作业，一般在24h后开始检查管口冲洗质量，冲洗流体的流速应1.5m/s。 管路循环冲洗 7.1.2 管道处理完毕后，再对管路进行循环冲洗，以彻底清除管内杂物。 7.1.2.1 循环冲洗的方式  站内循环冲洗：指对液压泵站内的管路进行的循环冲洗，此项工作一般在制造厂进行，不用在施工现场进行。   站外循环冲洗：指对液压泵站到执行机构之间的管线

12、进行的循环冲洗。  线外循环冲洗：指对液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗，冲洗合格后再装回系统中。  为了便于施工，通常采用站外循环冲洗方式，也可根据实际情况后将两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。对于工作压力在915Mpa、采用叶片泵的辅助低压系统，在流量允许情况下可直接利用本系统采用站外循环冲洗方式进行管路循环冲洗；对于工作压力21Mpa、采用柱塞泵（或变量泵）的高压系统或伺服系统，应先另设泵源进行管路的冲洗，在油液清洁度8级（NAS）时，再利用本系统进行管路循环冲洗。 7.1.2.2 冲洗回路的选定

13、   对于冲洗回路的选择，必须根据系统功率、排量确认每条冲洗回路中管道内的流体流速达到冲洗要求（见“循环冲洗注意事项”）进行确定，也可根据实际情况，在现有能力下对回路进行分段冲洗。冲洗回路一般有以下几种形式：  1） 并联回路：采用此回路的优点是循环冲洗回路较短，管路口径相近，容易掌握、效果较好；缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效果，冲洗泵源较大。 2）串联回路：采用此回路的优点是回路连接简便、方便检查、效果可靠；缺点是回路长度较长。 3）混合回路：对于管路口径变化较大，回路连接繁琐且管路较长的系统可采用此回

14、路方式进行冲洗，但各回路的管径应基本一致(压力损失基本相同),以确保各管路的流速达到冲洗要求；此方式兼有并、串联回路的优点。 7.1.2.3 循环冲洗主要工艺流程及参数 1）冲洗流量 视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中流体呈紊流状态，管内流体的流速应在3m/s以上。 2） 冲洗压力 冲洗时，根据管路压力损失情况确定冲洗系统压力,对于管径变化不大的回路,压力一般为12Mpa，管径变化较大的回路压力为2.53Mpa。 3）冲洗温度 用加热器将油箱内油温加热至4060，冬季施工油温可提高到80，通过提高冲

15、洗温度能够缩短循环冲洗时间。 4）振动 为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质，在冲洗过程中每间隔34h用木锤、铜锤、橡胶锤沿管线从头至尾进行一次敲打振动。重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位，敲打时要环绕管壁四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。7.1.2.4 循环冲洗注意事项  1）如采用在线方式进行，循环冲洗前应将阀台上的阀拆除，安装冲洗板进行冲洗，冲洗检测合格后再安装阀。 2）冲洗循环工作应在管路酸洗后23周内尽快进行，防止造成管内新的锈蚀，影响施工质量；冲洗合格后应立即注入合格的工作油液，每三天需启动设备进行循环，防

16、止管道锈蚀。 3）循环冲洗要连续进行，三班连续作业，无特殊原因不得停止。 4）冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗端的回路上，从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能顺利冲出。 5）冲洗油箱应清洁并尽量密封，并设有排气过滤装置，油箱容量应大于液压泵流量的5倍。向油箱注油时应采用滤油小车进行过滤。 6）冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁度检测情况进行更换，可在100µm，50µm，20µm，10µm，5µm等滤芯规格中选择。滤芯的更换在清洁度检测之前由于杂质较多，

17、可每812h更换一次，在油的精度等级接近要求时可根据压力变化情况进行滤芯的更换。 7）辅助低压系统一般连续冲洗3天后进行系统清洁度检测，高压系统（或伺服系统）一般连续冲洗57天后进行系统清洁度检测，冲洗取样应在回油过滤器的上游进行采集检查，取样时间：开始阶段，可812h一次；油的精度等级接近要求时可每48h取样一次。 8）冲洗用油一般选粘度较低的10机械油，也可用工作油进行循环冲洗，但利用本系统在线循环冲洗一般采用工作用油进行，从而也保证工作油的使用清洁度。7.2 分别对各段管路作耐压试验,按工作压力的1.5倍加压,使油液循环10分钟保压10min,再降至公称压力,进行全面检查,应无泄漏及其它异常现象发生. 7.3 如有泄漏,应铲掉焊缝,重新施焊、试压（同一部位返修不得超过3次）. 如有其它异常现 象发生,则应查出原因,予以修正. 7.4 安全要求 7.4.1 试压现场应有明显的标志，严禁非工作人员进入试压区内，试压件四周应设置防护挡板或方箱。 7.4.2试压要有专人指挥，专人操作。 7.4.3试压要逐级升压，严禁超压，达到试验压力后，保压时间按产品图样或本标准7.1、7.2的规定。 7.4.4 管路应设放气阀，管内的