锅炉说明书UG-130流化床

1、UG130/9.8M3锅 炉 说 明 书17HSM1（A） 编 制 校 对 审 核 审 定 中 华 人 民 共 和 国无锡华光锅炉股份有限公司 （无锡锅炉厂）2002 年 6 月 17H-SM1（A） 锅炉说明书 第 23 页 共 22 页目 录一、 锅炉基本特性1. 锅炉工作参数2. 设计燃料3. 锅炉基本尺寸二、 锅炉结构简述1. 炉膛水冷壁2. 水冷方形分离器3. 锅筒及锅筒内部设备4. 燃烧设备5. 过热器和汽温调节6. 省煤器7. 空气预热器8. 锅炉范围内管道9. 吹灰装置10. 密封装置11. 炉墙12. 构架13. 锅炉过程监控三、 性能说明四、 附表与附图表1. 热力计算汇总

2、表表2. 锅炉主要技术经济指标表3. 锅炉水容积表表4. 壁温计算汇总表表5. 烟风阻力汇总表图1. 过热器系统图图2. 柱距布置图图3. 锅炉冷态启动曲线图4. 燃烧系统示意图一、锅炉基本特性1. 主要工作参数额定蒸发量 130 t/h额定蒸汽温度 540 额定蒸汽压力（表压） 9.8 MPa给水温度 215 排污率 2 %空气预热器进风温度 20 给水压力 13.32 MPa锅炉计算热效率 89.6 %一次热风温度 160 二次热风温度219 循环倍率 15 20锅炉灰渣比 65 ：35脱硫效率（钙硫摩尔比为2时） 85 %2. 设计燃料(1) 煤种项 目符 号单 位设计煤种收到基低位发热

3、值 Q net.v.arKJ/Kg10310（Kcal/kg）2462工业分析（重量%）/全水份Mt%40.2分析基水份？Wf%2.5干燥无灰基挥发份Vdaf%47.81收到基灰份Aar%16.97元素分析（重量%）收到基碳成份Car%29.65收到基氢成份Har%2.13收到基氧成份Oar%10.06收到基氮成份Nar%0.23全硫St.ar%0.76灰熔点灰变形温度DT1170灰软化温度ST1260灰融化温度FT1390煤的入炉粒度要求：粒度范围 010mm，50%切割粒径d50=2mm。启动惰性床料粒度：06mm。（2）石灰石化学分析 （%重量 (收到基)）S iO23AL2O30Fe2

4、O30CaO52MgO2石灰石的入炉粒度要求：粒度范围 02mm，50%切割粒径d50=0.25mm（3） 点火及助燃用油分析资料油种:轻柴油恩氏粘度(20时):1.151.67ºE灰分:0.025%闪点(闭口):不低于65 凝固点:0-20 低位发热量:41.84MJ/Kg(10010Kcal/Kg)3、锅炉基本尺寸炉膛宽度（两侧水冷壁中心线间距离） 7970mm炉膛深度（前后水冷壁中心线间距离） 3970mm炉膛顶棚管最高点标高 33371mm锅筒中心线标高 36000mm锅炉最高点标高 39600mm运转层标高 8000mm操作层标高 5200mm锅炉宽度（两侧柱间中心距离）

5、9400mm锅炉深度（柱Z1与柱Z3之间距离） 16950mm二、锅炉结构简述本锅炉为单锅筒横置式自然循环，单炉膛，水冷方形分离器，全悬吊结构，全钢架型布置。锅炉运转层以上露天，运转层以下封闭，在运转层8m标高设置混凝土平台。炉膛采用膜式水冷壁，炉膛上方布置屏式过热器，尾部竖井烟道布置两级对流过热器,二组省煤器及两级空气预热器。顶棚与烟道两侧包墙管采用膜式壁密封悬吊结构。锅炉燃烧方式采用循环流化床燃烧，燃料和空气在炉膛内流态化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供。一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入炉底水冷风室，通过水冷布风板上的

6、风帽及播煤风口进入燃烧室；二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后由两侧二次风口进入二次风环形风道,通过分布在炉膛四周的喷口喷入炉膛,补充空气,加强扰动与混合。煤由落煤管进入炉膛，经播煤风吹散，炉膛内的烟气(携带大量未燃尽碳粒子)在炉膛上部进一步燃烧放热。离开炉膛并夹带大量物料的烟气经高温水冷方形分离器之后，绝大部分物料分离出来，经料斗、料腿、返料器返回炉膛,实现循环燃烧；分离后的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、二次风空气预热器、一次风空气预热器由尾部烟道排出。循环流化床燃烧系统由炉膛、分离器、返料器等重要部件构成。炉渣由炉膛下部三个水冷落渣管排出，进入冷渣器。锅炉给水经过省煤器

7、加热后进入锅筒。锅筒内的饱和水经集中下降管、分配管进入水冷壁下集箱、上升管、上集箱以及水冷分离器，然后从引出管进入锅筒。锅筒内设有汽水分离装置。饱和蒸汽进入尾部侧包墙入口集箱。过热蒸汽由低温过热器加热后进入一级喷水减温器调节汽温，再进屏式过热器，最后经二级喷水减温后进入高温过热器，蒸汽加热到额定汽温汽压后从高温过热器出口集箱通过汇集管至集汽集箱，最后从主汽阀送入主蒸汽管道。 锅炉构架按地震基本烈度7°设计。1. 炉膛水冷壁考虑到合理的炉膛流化速度以及与水冷分离器的配合，炉膛断面尺寸设计成3970（深）×7970（宽）mm，炉膛四周均由60×5节距为80mm的管子和

8、扁钢焊成全密封膜式水冷壁。前后及两侧水冷壁分别各有99 根与 49根60×5的管子。前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成12°角，构成上大下小的锥体。锥体底部是水冷布风板，布风板下面由前水冷壁管片向后弯与二侧墙组成等压风室。布风板至炉膛顶部高度大于27 m。后水冷壁上部中间管子在炉膛出口处向分离器内突出形成加速段，下部锥体处部分管子对称让出二只返料口。前水冷壁下方有加煤口，侧水冷壁下部设置供检修用的专用人孔，炉膛四周密相区与稀相区交界处设计了二次风喷口。 前后侧水冷壁共分成四个循环回路，两侧水冷壁下集箱各由4根133×10水连接管引入，前后回路水冷壁下集箱分别由

9、 6 根159×10 水连接管引入。两侧水冷壁上集箱相应各由3根159×10连接管引出至锅筒，前后回路则汇集至前上集箱由24根133×10连接管引至锅筒。由锅筒底部水空间引出2根426大直径集中下降管通过8根133，12根159的水连接管向炉膛水冷壁供水。炉膛水冷壁回路特性表：回 路前水冷壁后水冷壁单侧水冷壁上升管根数与规格n××s99-60×599-60×549-60×5水连接管根数与规格n××s6-159×106-159×104-133×10汽水引出管根数与规格

10、n××s24-133×103×159×10集中下水管根数与规格n××s2-426×28水连接管与上升管截面之比0.4680.4680.417汽水引出管与上升管截面之比0.6190.473前后侧水冷壁下集箱直径245×25，前墙水壁上集箱273×28，后墙中集箱377×28，其余均为219×25。水冷壁、集箱、连接管的材料均为20G/GB5310。为了运行、检修需要;水冷壁口设置了防爆门、人孔、看火孔、温度测点、炉膛负压测量孔。整个水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊杆装置悬吊在顶板上

11、，锅炉运行时水冷壁向下热膨胀，最大膨胀量138mm。2. 水冷方形分离器（1） 分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用的是清华大学带有加速段的水冷方形分离器专利技术，在炉膛出口布置两个方形水冷分离器，分离器截面 3965mm× 3965mm，分离器入口处由炉膛后墙一部分管子向后弯制形成加速段，分离器两侧墙和中间隔墙与后墙均为51×5的膜式水冷壁管。分离器后墙上部一部分管子向前引形成分离器斜顶，并再向上向后与分离器侧墙形成分离器出口烟道，另一部分直接引出作为吊挂管用。整个分离器由膜式壁组成，结构简单紧凑，和锅炉炉膛融成一体。（2） 包覆分离器的水冷受热面能够有效吸收

12、物料后燃产生的热量，防止返料器内高温结焦，同时还可以缩短锅炉的启动时间。 （3）分离器内表焊有密排抓钉，并浇注一层60mm厚的特种耐磨可塑料，使整个分离器的内表面得到保护，从而使分离器具有极好使用寿命。（4） 分离器入口加速段采用60×7厚壁管，并浇注耐磨浇材料。（5） 分离器芯管用高温耐磨合金钢制造，材质1Cr25Ni20Si2，芯管出口的烟道内也焊有抓钉并浇注有耐磨浇注料。 （6） 分离器入口和分离器料斗开设检修门，并保证其密封性。（7） 分离器料斗内设两个热电偶插孔，以监视回料温度，并确保该处密封。（8） 分离器出口处的悬吊管加有防磨盖板，防止悬吊管磨损。（9） 水冷方形分离器

13、作为蒸发受热面的一部分，按照划分的循环回路有独立的下降管向其供水，有独立的引出管把汽水混合物引至锅筒，由于方形水冷分离器内壁有特种耐磨浇注料覆盖，传热差，且各回路有较大的高差，并有双面受热与单面受热之分，故下降管与引出管的截面积相对取值较大。 3. 锅筒及锅筒内部设备锅筒内径1600mm，厚度为100mm，封头厚度为100mm，筒身长约9000mm，全长约 10800 mm，材料为19Mn6。锅筒正常水位在锅筒中心线以下180mm，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。锅筒内采用单段蒸发系统布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。锅筒给水管座采用套管结构，避免进入锅筒的给水与温度较

14、高的锅筒壁直接接触，降低锅筒壁温差与热应力。锅筒内装有30只直径为315mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。每只旋风分离器平均负荷为4.4吨/时。汽水混合物切向进入旋风分离器，汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入锅筒的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离，最后通过锅筒顶部的均汽孔板引出锅筒进入过热器系统。清洗水量取百分之百的锅筒给水，清洗后的水进入锅筒的水空间。为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽，在下降管入

15、口处装有栅格。此外，为保证良好的蒸汽品质，在锅筒内还装有磷酸盐加药管和连续排污管以及紧急放水管。锅筒上设有上下壁温的测量点，在锅炉启动点火升压过程中为避免锅筒壁温过大,锅筒上下壁温差、内外壁温差允许最大均不得超过50（内壁温度根据压力信号转换成相应饱和蒸汽温度来确定）。同样，启动前锅炉上水时为避免锅筒产生较大的热应力，进水温度不得超过90，并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢。锅筒采用两个U型曲链片吊架，悬吊于顶板梁上，吊点对称布置在锅筒两端，相距7930 mm。4. 燃烧设备燃烧设备主要有给煤装置、布风装置、排渣装置、给石灰石装置、二次风装置和点火系统及返料回灰系统。（1）给煤装置给

16、煤装置为3台刮板给煤机。本锅炉的给煤机由业主自行采购，长度和设计院配合后最终确定。刮板给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差(膨胀值120mm)。给煤装置的给煤量能够满足在一台给煤装置故障时，其余给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。燃煤由给煤机送入落煤管，落煤管上端有送煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的送煤风沿着落煤管滑落到下端再由播煤风送入炉膛下部燃烧室。给煤量通过改变给煤机的转速来调整，由于给煤管内为正压，给煤机必须有良好的密封。播煤风管连接在每个落煤管的端口，并应配备简易风门以控制入口风量。（2）布风装置风室由前水冷壁向后弯及两侧水冷壁组

17、成，点火时为保护水冷风室，风室内浇注80mm厚的保温混凝土。燃烧室一次风从左右两侧风道引入炉前点火燃烧器，再进入风室，风室与炉膛被布风板相隔，布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，扁钢上均布开孔配上风帽。风帽采用改进的箭形风帽，材质为ZG35CrNiSiMoNRe耐热铸钢。一次风通过布风板上近900只风帽均匀进入炉膛，流化床料。（3）排渣装置煤燃烧后的灰渣分别以底渣形式从炉膛底部排出和以飞灰形式从尾部排出，煤的种类、粒度和成灰特性等会影响底渣和飞灰所占份额。就本锅炉设计煤种和粒度要求而言，按底渣占总灰量的35%及粒度0.110mm、飞灰占总灰量的65%及粒度00.1mm来设计。底渣从水冷布风板上的三根

18、219水冷放渣管排出炉膛，其中两根接冷渣机，每台冷渣机按6t/h冷渣量配置，另一根做事故排渣管，水冷放渣管中的水参与锅炉水循环，不需另接冷却水源。底渣通过冷却输送装置，可实现连续排渣。出渣量以维持合适的风室压力为准。通常运行时的风室压力为1200013000Pa。（4）给石灰石装置本台锅炉按添加石灰石脱硫设计，采用石灰石与煤在干煤棚混合后由刮板给煤机随煤一起进入炉膛。石灰石与煤混合后易吸收煤中的水份，并粘在输煤设备上，运行时需定期检查、清除。（5）二次风装置二次风通过分布在炉膛四周的二次风管喷嘴分别送入炉膛下部不同高度的空间。喷口风速 70m/s。为了精确控制风量组织燃烧，一、二次风总管上均应

19、由设计院设计电动风门及测风装置。（6）床下点火燃烧器炉前并排布置二台床下点火燃烧器，由点火油枪、高能电子点火器组成，采用机械雾化。高压燃油经过雾化片，在很宽的流量范围内均能获得高质量雾化，着火后燃烧稳定、效率高、火焰短。空气和燃油燃烧后形成800左右的热烟气，从炉前穿过由拉稀水冷壁管组成的风室前端面进入等压风室和水冷布风板，均匀送入炉膛，热量损失小，能将床温加热到500以上。点火用油量及风量：点火油压： 2.5MPa每只油枪喷油量： Q=400Kg/h，Qmax=500Kg/h点火总风量 34600Nm3/h其中燃烧风约20000 Nm3/h，其余为混合风。点火启动时，升温速度较快，温度变化速

20、率可以控制在510/min之内，风室内温度监视采用直读式数字温度计，冷态启动时间一般4小时。锅炉冷态启动顺序如下：首先在流化床内加装启动惰性床料，并且使床料保持在微流化状态，启动高能点火器，把油点燃，800左右的热烟气通过水冷布风板进入流化床，加热床料。床料在流化状态下升至500以上，维持稳定后开始投煤。可先断续少量给煤，当床料温度持续上升后，加大给煤量并连续给煤直到锅炉启动完毕。（7）返料回灰系统 锅炉在水冷分离器下接有两个返料腿和返料器，返料腿外由水冷分离器的膜式壁向下延伸，直接由膜式壁包覆而成，内衬防磨异形砖。返料器内的松动风与返料风采用高压冷风，由小风帽送入，松动风与返料风的风帽开孔率

21、有差别，返料风大，松动风小。小风帽的材质为1Cr18Ni9Ti，入口风管母管上应装设就地风量测量装置（如转子流量计）。返料阀阀体由钢外壳与耐火材料组成，耐火材料分内、外二层结构，里层为高强度耐磨浇注料，外层为保温料，底部设一根清灰管。分离器与料腿之间由膜式壁连成一体，所以和炉膛成一体膨胀。5. 过热器系统及其调温装置锅炉采用辐射和对流相结合，并配以二级喷水减温器的过热器系统，由包墙管、低温过热器、一级喷水减温器、屏式过热器、二级喷水减温器、高温过热器组成，其中屏式过热器用wing-wall的形式布置在炉膛上部，高温过热器和低温过热器吊挂在尾部竖井包墙中。饱和蒸汽从锅筒由 4根133的管子引至侧

22、包墙入口集箱，经过两侧共72根51节距100mm的管子组成的侧包墙管至出口集箱，再由转角集箱进入前包墙、顶包墙和后包墙，后包墙出口下集箱作为低温过热器入口集箱；低温过热器呈光管顺列布置。为减少磨损，一方面控制烟速，另一方面加盖材质为1Cr6SiMo的防磨盖板。过热蒸汽从低温过热器出来后，经连接管进入一级喷水减温器，减温可以通过凋节减温水量来实现，也可辅之以调节飞灰循环量来达到调温目的。过热蒸汽经一级减温后进入屏式过热器，屏式过热器布置在炉膛顶部，采用42×6，12Cr1MoVG的管子，wing-wall形式布置，使屏过不会产生磨损，再经连接管引至二级喷水减温器，最后经高温过热器加热后

23、引入集汽集箱，高温过热器采用38×5，12Cr1MoVG与12Cr2MoWVTiB的管子。两级减温器的喷水量分别约为5.3t/h、2t/h。集汽集箱布置在炉顶，集汽集箱中心标高39600mm, 主蒸汽出口电动闸阀Pw5410V、DN225，位于集箱右侧（或左侧，可根据用户要求并由设计院设计，调换集箱出口方向）。 防磨结构上采用如下布置形式：（1） 低温过热器管采用顺列布置，第1排管子加防磨盖板，弯头也有防磨罩，减少磨损。（2） 屏式过热器采用膜式过热器，仅受烟气纵向冲刷，在屏过热器的下部还浇注有耐磨浇注料，距炉底距离大于13米。屏式过热器处的烟速为 5.3 m/s。（3） 高温过热器

24、处的烟速约为7.5m/s，低温过热器处的烟速约为6.3 m/s左右。6. 省煤器（1） 尾部竖井烟道中设两组省煤器，均采用32×4和厚4mm扁钢组成的膜式省煤器，具有较好的抗磨性能。省煤器管的材质为20G/GB5310高压锅炉管。（2） 省煤器管束最上排装设防磨盖板，蛇形管每个弯头与四周墙壁间装设防磨阻流板及防磨罩。省煤器的平均烟气流速控制在7m/s以下，以减轻省煤器管的磨损。 （3） 在锅筒和下级省煤之间设有再循环管道，以确保锅炉启动过程中省煤器有必要的冷却。（4） 锅炉尾部烟道内的省煤器管组之间，均留有人孔门，以供检修之用。（5） 省煤器出口集箱设有排放空气的管座和阀门，省煤器入

25、口集箱上设有两只串联DN20的放水阀。（6） 省煤器入口集箱用U形螺栓固定牢靠。7. 空气预热器（1） 在省煤器后布置两级空气预热器，分别加热一次风和二次风。上级二组为二次风空预器，下级二组为一次风空预器，采用卧式顺排布置。两组之间均留有800 mm以上的空间，便于检修和更换。（2） 空气预热器管子迎风面前两排管子采用32×3.5的厚壁管。（3） 每级空气预热器及相应的连通箱均采用全焊接的密封框架，以确保每级空气预热器的漏风系数不大于0.03。（4） 为防止冬季进风温度过低导致空气预热器低温腐蚀，本锅炉设计允许采用热风再循环方式运行，热风循环最大风量约为总风量的15%左右。循环风管道

26、由设计院设计布置。（5） 一、二次风均从空气预热器后侧进风，从空气预热器前侧出风。8. 锅炉范围内管道本锅炉给水操纵台的布置及给水操纵台至省煤器的管路由设计院布置，我公司提供阀门。给水操纵台为两路（DN100，DN50）管道给水，满足锅炉不同负荷要求。给水通过给水操纵台从锅炉两侧引入省煤器进口集箱。锅筒上装有各种监督、控制装置，如装有两只高读双色水位表，二个低读电接点水位表，三组供自控用平衡容器。二只安全阀以及压力表、连续排污管、紧急放水管、加药管、再循环管、自用蒸汽管等管座。定期排污设在集中下降管下端以及各水冷壁下集箱。集汽集箱上装有生火和反冲洗管路，2个安全阀，以及压力表、疏水、放气、旁路

27、等管座。此外，在减温器和集汽集箱上均装有供监测和自控用的热电偶插座。为了监督运行，装设了给水、锅水、饱和蒸汽和过热蒸汽取样装置。在集汽集箱的一端装有电动闸阀，作为主蒸汽出口阀门。9. 吹灰装置为了清除受热面上的积灰，保证锅炉的效率和出力，本锅炉在尾部烟道两组省煤器和上级空气预热器上方侧墙上对称各装一只固定回转式蒸汽吹灰器，共计6只。蒸汽吹灰器要求其蒸汽参数为P=0.78MPa，t350。10. 密封装置本锅炉的顶棚管及包墙管分别采用60×5和51×5的管子与扁钢焊接组装成膜式壁出厂，工地安装时再将各组件拼接在一起构成炉膛水冷壁一样的全密封型壁面，尾部烟道对流过热器蛇行管穿出

28、处，安装时在穿管部位局部切割扁钢，管子就位后与扁钢进行拼焊，在此区域采用了密封套，以加强密封效果。顶棚管、水冷风室与侧水冷壁之间的密封采用密封填块加梳形板的结构。工地安装时应尽量在地面组装时将密封填块先焊好。分离器与尾部烟道及屏式过热器炉顶处采用耐高温非金属膨胀节。返料器上端采用耐高温不锈钢金属膨胀节。11. 炉墙炉膛、水冷壁分离器及尾部包墙均为敷管式炉墙，外层罩上梯形波纹外护板。炉墙上设有人孔门、观察孔和测量孔。炉膛内密相区四周、分离器内、回灰料斗、料腿、返料器等磨损严重区域采用敷设高温耐磨浇注料、内衬等措施。省煤器采用轻型炉墙。炉墙厚度如下：炉膛和包墙管： 200mm顶棚： 280mm省煤

29、器: 310mm(前、后)；380mm（侧） 12. 构架锅炉为室外布置，锅炉本体采用全钢构架，构架承受以下主要荷载：锅炉前部的全部悬吊重量，尾部的全部悬吊和支撑重量，锅炉本体管道和检修的有效荷载，锅炉房范围内烟风管道、运转层平台的局部荷载，司水小室、炉顶小室及炉顶单轨吊的荷载。（1）各承重梁的挠度与本身跨度的比值不超过以下数值：大板梁： 1/850次梁： 1/750一般梁： 1/500空气预热器支撑大梁： 1/1000（2） 平台和扶梯为栅格式，有足够的强度和刚度，运转层大平台的平台荷载为8KN/m2（不包括平台自重）；检修平台的活荷载为4KN/m2；其余各层平台的活荷载为2.5KN/m2；

30、扶梯的活荷载2KN/m2，平台宽度1m，栏杆高度1.15m。护脚板高度100mm，扶梯斜度45°。平台、楼梯已按运行和检修需要设置，兼顾到避开锅炉本体管道、烟风道、空气预热器等部件能抽出检修。（3） 锅炉钢结构采用框架式全钢结构，以适应7度地震，类场地区域。（4） 锅炉各部件及相互之间有一定的膨胀间隙，可防止受热面由于膨胀受约束而变形。（5） 水冷壁四周外侧沿高度方向设置刚性梁，增加膜式壁刚度及承受炉内压力波动的能力，刚性梁设计按8.7KPa考虑。（6） 本体炉墙范围的外护板设计采用梯形波纹金属板。波纹板之间采用拉铆钉结构连接固定。13. 锅炉过程监控本锅炉燃烧系统调控的基本原则是：

31、按负荷要求调整给煤量；调煤的原则是加煤前先加风，减煤后再减风。按负荷、煤和氧量调一、二次风总风量，一次风保证物料流化和维持一定的物料循环量，通过调整一、二次风比例控制炉膛温度，调整引风机开度控制炉膛出口的负压值。除常规煤粉锅炉的自动或联锁保护装置外，根据循环流化床锅炉的特点，增加以下要求：（1） 风室压力-将布风板下风室压力，作为燃烧控制和排渣的一项参数。（2） 悬浮段差压将密相区顶部压力和炉膛出口压力接入差压计，作为锅炉循环物料量控制的一项参数。（3） 密相区内安装带有防磨套管的热电偶来监视温度，热电偶露出炉墙的长度为150200mm，在控制室内用数字显示温度。三、性能说明本锅炉除前述基本特

32、点，还具有以下特殊性能：1. 超负荷能力本锅炉在设计时充分考虑了锅炉的超负荷能力，允许最大蒸发量可达143t/h，为锅炉额定负荷的10%，但由于要兼顾低负荷的稳定燃烧及设备的使用寿命，故尽管设计时已对炉膛、受热面、汽水分离设备、燃烧设备等作了充分考虑和精心安排，但仍需指出运行143t/h负荷时只能作为短时间的临时应急措施，而不能作为长时间的运行工况，否则锅炉的技术经济性能与设计工况可能会出现一定的偏离，甚至影响锅炉的运行安全，对锅炉寿命也产生很大影响。2. 调温能力为保证锅炉蒸发量在50%110%D范围内、过热汽温达到540，同时兼顾超负荷时调节能力，本锅炉设计最大喷水量可达15t/h，额定负

33、荷时约为7.5t/h。当负荷低于50%可在保证燃烧稳定的前提下通过适当加大风量，提高炉膛出口过剩空气系数使汽温达到要求。（额定负荷时=1.2）3. 低负荷能力本锅炉的设计煤种为褐煤，在燃用设计煤种时锅炉能够在30100%额定负荷范围内稳定燃烧。4. 在钙硫摩尔比2.5：1时，保证锅炉脱硫效率85%。四、附表与附图表1.热力计算汇总名 称烟 气出口温度加热介质进口温度加热介质出口温度烟气平均速 度加热介质平均速度温压传热量符 号TT1T2WyWgdtQ单 位m/sm/sKJ/Kg炉 膛838.4理论燃烧温度=781 ，Bp=35243Kg/h =89.6%屏式过热器838.4388.1460.0

34、5.3316.77413777水冷分离器812.5316.6316.6/509688高温过热器633.7442.05407.5016.16216986低温过热器445.2331.0417.36.2411.501601173上级省煤器301.5236.2285.06.21/106871下级省煤器245.2215236.25.39/46346上级空预器189.920218.56.8911.0673372下级空预器135.020159.86.5512.6459392减温焓= 92.3 KJ/Kg 减温幅度= 29.2 表2、锅炉主要技术经济指标名 称单 位数 据锅 炉 计 算 效 率89.6排 烟 温 度135锅炉本体金属重量吨11105计 算 燃 料 消 耗 量t/h35.97燃 料 消 耗 量t/h17184锅 炉 水 侧 阻 力MPa0.5锅 炉 汽 侧 阻 力MPa1.0最 大 运 输 件 重 量吨55表3.锅炉水容积表名称汽 包水冷壁系 统过热器系 统省煤器系 统管道共 计水压试验时（