钣金学习资料-喷涂

1、钣金学习资料 喷 涂目录前言 涂装三要素第一部分 空气喷涂 (一)空气喷涂 1、喷枪的种类和构造 2、空气喷涂的操作及其要点 3、喷涂时的故障及其防治措施（二）、漆膜的干燥与固化 漆膜干燥应具备的条件 干燥方法 烘干规范 漆膜烘干应注意的其它要点 漆膜的干燥过程（三）、常见漆膜弊病及其防止方法第二部分 粉末静电喷涂一、粉末静电喷涂法二、粉末静电喷涂施工中的技术要求三、粉末静电喷涂缺陷及其解决方法四、涂装工艺管理五、涂装作业环境的管理六、粉末涂装车间的安全卫生前言 涂装三要素l 涂料涂料的质量和配套性是获得优质涂层的基本条件。在选用涂料时要从作业性能、漆膜性能、经济效果方面综合考虑。l 涂装技术

2、（包括所用涂装设备及涂装环境等条件）涂装技术的正确与否是充分发挥涂料性能的必要条件。涂料的最终产物是漆膜，而不是涂料本身。一般主要用漆膜性能来评定涂料的优劣。l 涂装管理（工艺管理）是确保所制定工艺的实施，达到涂装目的和漆膜质量的好坏的必要条件。管理不仅指劳动组织分工，明确岗位责任制，更主要的是对关键工序的工艺参数的执行的质量进行监测和记录，对所产生的质量问题及时分析研究解决。另外，加强对作业人员的技术培训也是管理内容之一。第一部分、空气喷涂法(一)、空气喷涂每小时可涂装150-200平方米，但涂料利用率只有50-60%。喷涂装置包括喷枪、压缩空气供给和净化系统、输漆装置和胶管等、排风及清除漆

3、雾的装置喷漆室。1、 喷枪的种类和构造（1） 喷枪的种类按涂料供给方式分为吸上式、重力式和压送式三种。（2） 喷枪的构造一般常用的喷枪由喷头、调节部件和枪体三部分组成。喷头由空气帽、喷嘴、针阀等到组成，它决定着涂料的雾化，喷流图样的改变。调节部件是调节涂料喷出量和空气流的装置。枪体上装有开闭针阀的枪机和防止漏漆、漏气的密封件，并制成便于手握的形状。l 涂料喷嘴。喷嘴的口径有0.5、0.7、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0、4.0、5.0毫米，一般常用的是1-2.5毫米。口径0.50.7毫米的适用于着色剂、虫胶等易雾化的低粘度涂料；1-1.5毫米的适用于硝基漆、合成树脂磁漆等；2-2.5毫

4、米的适用于雾化粒子稍粗和稍粘的底漆和中间层涂料；3-5毫米的适用于塑料溶胶、防声浆等粒粗粘稠的涂料。口径越大，涂料喷出量越多，若空气压力不够，雾化粒子就变粗。吸上式比压送式喷枪出漆量少，一般应选用稍大口径的喷嘴。l 针阀。喷嘴口径与枪针配套使用。l 空气帽（喷嘴头）。在空气帽上有喷出压缩空气的中心孔、侧面空气孔和辅助空气孔，而且根据用途不同，这些孔的位置、数量和孔径等各有差异。空气帽、喷嘴和枪针是配套的，不能任意组合使用。空气帽有少孔型和多孔型两种。 少孔型有一个中心孔，两角各有一个孔，共3 个孔。中心孔与嘴间有小的间隙（0.5-0.3毫米），靠从这个间隙中喷孔的激烈的空气流吸出涂料，并使其物

5、化。从侧面空气孔（又称角孔）喷出的空气流对呈圆形喷雾图样起压扁作用，而呈椭圆形。多孔型角部孔的周围有多个对称布置辅助空气孔，空气帽喷出的空气量和压力较均衡。其优点是涂料喷雾较细，分布均匀，喷涂的幅度较宽，在喷嘴周围不易积存涂料等，可是其空气用量较少孔型的要多。多孔型空气帽的空气数有5、7、9、11、13、15个等多种。l 调节部件空气量的调节涂料喷出量的调节喷雾图样的调节2、 空气喷涂的操作及其要点空气喷涂是由空气和涂料混合使涂料雾化，雾化程度取决于喷枪的中心空气孔和和辅助空气孔喷射出来的空气流速和空气量。在涂料喷出量恒定时，空气量越大涂料雾化越细。用同一喷枪喷涂品种不同或粘度不同的涂料，其雾

6、化的细度也不同，粘度越高漆雾越粗。调整的方法是加大空气量或减小涂料喷出量，漆雾都可变细。空气量涂料喷出量之比值是影响喷雾粗细的最主要的因素。吸上式和重力式喷枪，通常提高空气压力，涂料喷出量就增加，但不能超过某一界限（67公斤/平方厘米）超过了反而减小。在采用压送式喷枪时，涂料喷出量与空气压力关系不大，可在一定范围内调节。（1） 喷枪的调整。将喷枪的空气压力、喷出量和喷雾图样幅度三者的关系调整好。（2） 操作喷枪的要点。喷涂距离、喷枪动行方式和喷雾图样搭接是喷涂的三原则，也是喷涂技术的基础，必须熟知，并严格遵守。l 喷涂距离喷枪头到被被涂物的距离。标准的喷涂距离：大型喷枪为2030厘米；小型喷枪

7、为1525厘米；空气雾化的手提式静电喷枪为2530厘米。喷涂距离过近，单位时间内形成的漆膜就增厚，易产生流挂；距离过远，漆膜变薄，涂料损失增大，严重时漆膜会变成无光。l 喷枪动行方式，包括喷枪对被涂物面的角度和喷枪的运行速度，应保持喷枪与被涂物面呈直角、平行运行，喷枪移动速度一般在3060厘米/秒内调整，并要求恒定。如果喷枪倾斜并呈圆弧状运行或运行速度多变，都得不到均匀的漆膜，易产生条纹和斑痕。喷枪运行速度过慢（30厘米/秒以下），则易产生流挂；过快和喷雾图样搭接不多时，就不易得到平滑的漆膜。涂料的喷出量在上述喷枪运行速度的范围内，每厘米长的喷雾图样供漆0.2毫升/秒为宜，即喷雾图样的幅度为2

8、0厘米时，供给涂料量为4毫升/秒。l 喷雾图样搭接的宽度应保持一定。前后搭接程度一般为有效喷雾图样幅度的1/4-1/3。如果搭接宽度多变，膜厚就不均匀，就能产生条纹和斑痕。 为获得更均匀的涂层，在喷涂第二道时，应与前道漆纵横交叉，即第一道是横向喷涂，第二道就应纵向喷涂。 在喷涂时还应注意涂料粘度的选择，粘度过大雾化不好，涂面粗糙；过稀则易产生流挂。常用涂烽最适宜的喷涂粘度如下表。涂料的种类沙4杯，秒（20）粘度，厘泊硝基漆和热塑性丙烯酸树脂涂料16183546热固性氨基醇酸涂料和热固性丙烯酸涂料18254678自干型醇酸涂料253078100（3） 喷枪的维护l 喷枪使用后应立即用溶剂洗净，不

9、能用对金属有腐蚀作用的苛性钠碱液清洗剂。吸上式和重力式喷枪的清洗方法：先在涂料杯或罐中加入少量溶剂，喷吹一下，再用手指压住喷头，使溶剂回流数次即可。压送式喷枪的清洗方法：先将油漆增压箱中的空气排放掉，用手指压住喷头，靠压缩空气将胶管中的涂料压回增压箱中，随后通溶剂洗净喷枪和胶管，并吹干。l 用带溶剂的毛刷仔细洗净空气帽、喷嘴及枪体。当空气孔被堵时可用软木针疏通，绝对不能用钉或针等硬的东西去捅。应特别注意不要碰伤喷嘴。枪针污染得很脏时，可拨出清洗。l 在暂停工作时，应将喷枪头浸入溶剂中，以防涂料干固，堵住喷嘴。但不应将喷枪全部浸泡在溶剂中，这样会损坏各部位的密封垫圈，从而造成漏气、漏漆的现象。l

10、 检查针阀垫圈、空气阀垫付圈密封都部是否泄漏，有泄漏时应及时更换。应经常在密封垫圈处涂油，使其变软，利于滑动。l 枪机的螺栓、空气帽的螺纹、涂料调节螺栓、空气调节螺栓等应经常涂油，保证活动灵活。枪针部和空气阀部的弹簧也应涂润滑脂或油，以防止生锈和有利于滑动。l 在使用时需注意不要让喷枪碰撞被涂物或掉落地上，不然会造成永久性损伤而不能再使用。l 喷枪不要随意拆卸。l 在卸装喷枪时应注意各锥形部位不应粘有垃圾和涂料，空气帽和喷嘴绝对不应有任何损伤，组装后调节到最初轻开枪机时仅喷出空气，再扣枪机才喷出涂料。（4） 选择喷枪的原则在选择喷枪时，除作业条件外，主要从喷枪本身的大小和重量、涂料供给方式和涂

11、料喷嘴的口径等三个方面考虑。l 喷枪本身的大小和重量。平面状的大型被涂物可选用大型喷枪；凹凸很悬殊的被涂物则选用小型喷枪为宜。l 涂量用量及涂料的供给方式。涂料用量小、颜色更换次数多，喷平面被涂物时，选用重力式喷枪（杯的容量在0.5升以下），但不适用于仰面涂装；涂料用量稍大，颜色更换次数多，特别是喷涂侧面时，选用容量为1升以下的带罐吸上式喷枪较方便。但在喷涂较平的被涂物时，吸取上式喷枪就不适用了。如果涂料用量大，颜色几乎不变（或装有快速换色装置）的连续作业，可采用压送式。用容量为10-100升的油漆增压箱，或在涂料用量更大时，用泵和涂料循环管道压送涂料，此时可不为涂料供给而中止作业。l 喷嘴口

12、径。粘度高的涂料应选用喷嘴口径大的喷枪。而压送式喷枪随压送压力的提高增大喷出量，故可选用喷嘴口径略小的喷枪。喷涂底漆等要求不高，漆膜又要求较厚时可选用口径较大的喷嘴；喷涂面漆时要求较好地雾化，可选用较小的喷嘴。在喷涂底漆时如采用低粘度涂料，也可选用口径较小的喷嘴。3、 喷涂时的故障及其防治措施（1） 喷雾图样不完整现象原因防治方法涂料时有时无1空气进入涂料通道中；2涂料容器中涂料不足3涂料接头松驰和破损4涂料通道堵塞5喷嘴损伤或紧固不好6针阀密封垫圈破损、松驰7涂料粘度过高8吸上式和重力式喷枪的涂料容器盖上的空气孔堵塞1防止空气进入涂料通道2补加涂料3紧固更换4除去干固附着的涂料5更换、紧固6

13、更换、紧固7稀释8除去堵塞物喷雾图样不完整（呈拱形）1空气帽的角孔堵塞2涂料喷嘴一侧有污物3空气帽中心孔和涂料喷嘴之间受堵或空气帽的辅助喷射孔堵塞4空气帽和涂料喷嘴的接触面有污物附着，使空气帽配合不良5空气帽和喷嘴的其中之一面损伤先喷一下，然后转动空气帽180°取两者的喷雾图样比较，如果喷雾图样一样，是喷喷不良；如果喷雾图样不相同，则是空气帽不良。1除去堵塞物2除掉污物3除掉堵塞物4除去污物5更换一方过浓1空气帽和喷嘴的间隙部分有污物或干涂料附着2空气帽松驰3空气帽或喷嘴变形1除去污物或干料2紧固3更换中部稀薄两边浓1喷涂气压过高2涂料粘度过低3角孔空气量过多4在空气帽和喷嘴的间隙中

14、有污物或涂料固着5喷出量小1调节喷涂气压2提高涂料粘度3减少角孔空气量4除去污物或干固涂料5加大喷出量喷务图样小1喷涂压力过低2喷嘴的口径磨损过大3空气帽和喷嘴间隙过大1调节喷涂气压2更换喷嘴3更换空气帽雾化不良1涂料粘度过高2涂料的喷出量过大1稀释2使喷出量适当中部浓两端过薄1空气调节螺栓帽拧得太紧2喷涂气压过低3涂料粘度过高4压送涂料压力过高5涂料喷嘴过大1放松2提高3调稀4降低5更换（2） 喷枪机件的毛病及其解决办法I、 喷嘴前端漏涂料l 喷嘴与针阀的接触面有污物（洗净喷嘴内部及针阀）l 喷嘴和针阀区损伤（更换）l 喷嘴和针阀的两斜面接触不密闭（研磨斜面）l 针阀垫圈过紧、针阀动作不灵活

15、（调节其松紧度）l 针阀弹簧损坏（更换）II、 未扣机，前端便漏气l 空气阀垫圈拧得过紧（调整空气阀垫圈的松紧度）l 空气阀密闭部有污物（卸开空气阀除去污物）l 空气阀密闭部或空气阀有伤痕（更换）l 空气阀弹簧损坏（更换）III、 扣机后，出气不畅l 空气通路中有固体物附着（检查空气滤网，并洗净；检查和洗净各通路的空气帽的气孔）IV、 针阀垫圈部漏漆l 针阀垫圈太松（拧紧）l 针阀垫圈已磨损（更换）二、漆膜的干燥与固化（一）、漆膜的干燥方法及过程1、漆膜干燥应具备的条件l 烘干室内或自干场所要清洁，无灰尘，空气要干净。l 温度应符合涂料的技术要求，过高过低都会影响干燥效率和漆膜质量。如在10以

16、下自干型涂料的干燥速度变慢。l 空气要流动。有利于溶剂挥发。l 一般要在前一道漆膜充分干燥后才能涂第二道漆，不然易产生咬底、渗色等漆膜弊病和影响干燥效果。l 设置排风装置，使漆膜挥发出的溶剂不超过一定浓度，以防溶剂蒸气爆炸或影响漆膜质量。2、干燥方法（1） 自然干燥（自干或气干） ：在常温下呈自然状态干燥，仅适用于挥发型涂料、自干型涂料和触媒聚合型涂料。自干速度与气温、湿度和风速有关。（2） 加热干燥，可分为烘干（不加热涂料不能干的场合）和强制干燥（本来可自干，加热是为了促进干燥，缩短干燥时间的场合）。 按加热温度划分：l 低温干燥（100以下）。热风干燥（加热方式以对流为主，也有采用辐射式）

17、。强制干燥一般采用低温（100以下最高不超过110），适用于硝基漆、醇酸树脂漆等漆膜的干燥，靠稍提高温度来缩短干燥时间。硝基漆加热干燥的条件为60-80下10-30分钟，醇酸树脂漆为90-110下30-60分钟。低温烘干还适用于受热变形的木材和塑料等的涂装干燥。l 中温（100-150）。丙烯酸树脂涂料为120-140，20-40分钟；l 高温（150以上），加热方式有对流、辐射和感应等。环氧粉末涂料为170-190，20-30分钟；一般水性电泳涂料为170-190，20-40分钟。烘干一般采用中温和高温加热干燥。某些涂料在自然干燥和强制干燥下不能得到紧固的漆膜，必须加热到规定条件，成膜的树脂

18、分子间才能交联聚合固化。热固性氨基醇酸树脂涂料，热固性丙烯酸树脂涂料就属于这种烘烤型涂料，经短时间烘干就能得到坚硬且附着力良好的漆膜。3、烘干规范烘干规范（温度和时间）取决于被烘干的涂料类型、被烘干物的热容量和加热方式等因素。金属制品用烘漆的烘干条件一般为100-18020-50分钟；环氧树脂系、含氟树脂系涂料多数需要在200-300高温下烘干。表：烘干型涂料的烘干规范涂料的种类烘干温度，烘干时间，分钟底漆用锌铬黄底漆氨基底漆120-140100-12020-4030-40刮腻子用氨基腻子100-12030-60中间层用油性二道漆合成树脂类二道漆120-14020-30面漆用氨基树脂涂料醇酸树

19、脂涂料环氧树脂涂料（高温型）环氧树脂涂料（中温型）丙烯酸树脂涂料水性涂料 氨基型 酚醛型120-140100-120180-120130-1501206020-3020-3020-3030-6020-3020-30注：（1）、制造厂不同，其烘干温度和时间有所差别；（2）、涂料的颜色深浅不同，其烘干条件也有所差别，深颜色的烘干温度高，时间短，而浅色的烘干温度低，时间长；（3）、在烘干前要有充分的晾干时间，让溶剂挥发掉（尤其是腻子层）。4、漆膜烘干时，除应遵守漆膜干燥的基本条件外，还应注意下列要点：l 除粉末涂料和电泳涂层外，溶剂型涂料的湿漆膜在烘干前应有一定的晾干时间，

20、使湿漆膜有一定展平机会和使其内部的溶剂大部分挥发掉，以减轻“桔皮”以及防止产生“针孔”和“起泡”等到弊病，尤其在烘干腻子涂层时更应晾干充分。晾干时间一般为在常温下放置5-20分钟，腻子涂层一般为30分钟以上。l 在进行氧化聚合型涂料（如油改性醇酸树脂、酚醛树脂等系列涂料）烘干场合，不宜立即进入高温，在从低温徐徐升到规定的温度反之易产生“针孔”和“起皱”等弊病。l 应注意烘干室内温度的均匀性，严格遵守烘干规范，严防烘不干，烘干不均匀和过烘干等到现象。因为只有完全固化的漆膜才具有优良的机械强度，附着力、硬度和耐各种介质的作用。未烘干透的漆膜性能显著下降；过烘干漆膜的机械强度亦显著下降，变脆和失去附

21、着力。在多层涂装场合需经数次加热，也应注意过烘干现象。l 规定的温度不是炉内温度，是指涂层表面温度或金属底材温度。l 炉内的溶剂蒸气，涂料在烘干过程中的分解物和由燃料生成的气体，应迅速排出炉外。l 供给面漆的晾干室和烘干室的空气，应经过过滤、净化。5、漆膜的干燥过程l 触指干燥或称表干。当手指轻触漆膜感到发粘，但漆膜 不附在手指上的状态。l 半硬干燥。用手指轻捅漆膜，在漆膜上不粘有指痕的状态。l 完全干燥。用手指强压漆膜也不残留指纹，用手指急速捅漆膜，在漆膜上也不留有伤痕的状态。三、常见的漆膜弊病及其防止方法1、流挂、垂流与流痕（1）原因l 溶剂挥发缓慢。l 涂的过厚，如重枪处。l 喷涂距离过

22、近，喷涂角度不当l 涂料粘度过低。l 几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。l 气温过低l 涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。l 在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。（2）预防措施l 溶剂选配适当。l 对常规涂料一次涂布的厚度控制在20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层，对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。l 提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷小件15-20厘米，并与物面平行移动。l 严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18-26秒，烤漆20-30秒。l 适当换气，气温保持在10以上。l 添加阻垂

23、剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。l 在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。2、粗粒、疙瘩（1）在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小的称为痱子，有的呈极微细的（针尖状的）颗粒分布，且影响光泽。（2）原因l 周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。l 涂料未很好过滤。l 易沉淀的涂料未很好搅拌。l 涂料变质l 漆皮被搅碎，混杂在漆中。l 闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。（3）防止措施l 涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。l 被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。l 涂料应仔细过滤，充分搅匀。3、露底、遮盖不良（1）、原因l 涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明

24、性的颜料。l 涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。l 涂布不仔细。l 涂料粘度稀，涂得过薄。l 底漆和面漆的颜色相差过大。（2）、预防措施l 选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料l 把桶底充分搅起。l 仔细涂布，注意施工粘度。使下一层漆膜的颜色与面漆的颜色相近似。4、缩孔、抽缩（1）涂料涂布后抽缩、不能均匀附着、湿或干漆膜不平整、局部露出被涂面，有的像在油纸上写墨笔字那样呈不附着现象。抽缩与缩孔的不同之处是露出被涂面，外观极差，不易修补，是现场最忌讳的漆膜弊病之一，多为0。1-2毫米直径的圆形，但生产的因素不同，也有不定形或面积大的。一般称不定形面积大的为抽缩（发笑）；呈圆形称为缩

25、孔；如果在圆孔内有颗粒，又称为“鱼眼”。（2）原因主要原因是涂料对被涂面湿润不良，对被涂面的接触角大，涂料有保持滴状的倾向。一般是清漆和含颜料少的色漆易产生这一缺陷。涂料方面l 漆基熟化不足。l 漆基选择和混合比不当。l 颜料的选择、分散和混合比不适当。l 溶剂和助剂的选择和混合比不适当。l 涂料的表面张力过大。l 涂料的流动性不良，展平性差。l 涂料的释放气泡性差。涂装方面l 在旧涂层和过渡平滑的漆膜上，直接涂装或在打磨不充分的状态下涂布。l 被涂面（例如封底层、二道浆或面漆层等）长期放置后，在涂装前未经过适当处理。l 被涂物面被水、油、灰尘、肥皂及其他不纯物污染，涂装前未充分除净。l 干打

26、磨和湿打磨后处理不净。例如残留有打磨灰和打磨材料中有特殊成份的场合。l 涂料与被涂物的温差大。l 压缩空气中混有油和水。l 作业中用的擦布的手套已被污染。l 在被涂面有从漆膜中溶出硅油等成分。l 在烘干时烘炉排气不充分，晾干时间短，装载的被子涂物数量多，还有炉内的温度上升过快。涂装环境方面l 空气不清洁，有尘埃和喷溅物。l 在刚在涂装前、涂装过程中或刚涂装后被涂物被水、油、有机硅油或其他种涂料喷雾所污染。l 在高温、多温的环境或极低温的环境下涂装等。湿润不良的原因与上述三方面都有关系，应根据具体原因，分别采取措施。如果是被涂物表面污染，所产生的抽缩的形状和大小都不固害。如果涂料本身的原因，例如

27、以硅油作为添加剂造成的，抽缩通常呈圆形，其直径为2毫米左右。抽缩产生的经过，可分为如下两种：l 湿漆膜上出现抽缩，有的在重涂后或干燥后抽缩消失；有的在重涂或干燥后不消失，残留有抽缩，或凹洼。l 湿漆膜上无抽缩，而干燥后出现抽缩或凹洼（这种现象一般出现在烘干以后）。（3）预防措施l 避免用裸手、脏手套和擦布接触被涂漆面，确保被涂面上无油、水、硅油及他种涂料漆雾等附着。l 在附近不能使用有机硅系物质。l 旧涂层或过渡平滑的被涂物应用砂纸充分打磨，并应擦洗干净。l 压缩空气中严禁混入油和水。l 注意烘干室中被涂物件的装载量和排气。l 晾干时间和被涂物在炉内的升温速度应适度。l 添加表面活性剂等。l

28、涂料与被涂物的温度应尽可能保持接近。l 应在清洁的空气中涂装，为此应进行空调和喷漆室内保持正压。5、溶剂泡、气泡（1）在漆膜上产生气泡状的肿起和孔的现象，即在漆膜内部有气泡。特别是烘干型涂料易产生这一弊病。 由溶剂蒸发产生的泡称为溶剂泡，如因搅拌涂料时生成的气泡，在涂装成膜过程中未消失产生的泡称为气泡。（2）原因l 溶剂蒸发快。l 厚漆膜的急剧加热。l 涂料的粘度高。l 底涂层未干，还含有溶剂。l 搅拌涂料过分急剧。l 涂刷时刷子走动急速。l 被涂表面上残留有水分的场合。（3）预防措施l 使用指定的溶剂，粘度随涂装方法选择不宜偏高。l 涂层烘烤干燥时徐徐加热升温。l 确认底漆层干透后再涂面漆。

29、l 添加醇类溶剂或消泡剂。6、针孔（1）在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔。孔径约为100微米左右。（2）原因涂料方面l 清漆的精制不良。l 溶剂的选择和混合比不适当。l 颜料的分散不良。l 添加助剂的选择和混合比不适当。l 涂料的表面张力过高。l 涂料的流动性不良，展平性差。l 涂料释放气泡性差。l 贮藏温度过低，使漆基的互溶性和溶解性变差，粘度上升或局部析出，易引起颗粒或针孔弊病（沥青漆易产生这一弊病）。l 涂料中混入不纯物，如有机溶剂型涂料中混入水分等。涂装方面l 被涂物面（例如封底涂层或二道浆面）上残留有水、油或其它不纯物，清除得不仔细。l 溶剂的挥发速度快，且其添加量较其它溶

30、剂多。l 涂料的粘度高，且溶解性差。l 长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。l 喷涂时，用空气压过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。l 湿漆膜的升温速度过快，晾干不充分。l 被涂物是热的。l 湿漆膜或干漆膜过厚。涂装环境方面l 空气流通快且温度高，湿漆膜干燥（特别是表面干燥）得过早。l 湿度高。（3）预防措施防止在干燥漆膜 面产生针孔的有效方法是消除上述原因。在实际生产中严格控制施工粘度，降低粘度和采用加有挥发较慢溶剂稀释的涂料效果较好。易产生针孔的涂料有：双组分聚氨酯涂料、氨基改性丙烯酸树脂涂料、醇酸树脂涂料、不饱和聚酯树脂涂料、环氧树脂涂料、沥青漆清漆或含颜料最少的色漆（如黑色漆）

31、。7、桔皮（1）喷涂时，不能形成平滑的干漆膜面，而呈桔子皮状的凹凸现象。凹凸度约为3微米左右。（2）原因l 溶剂蒸发的过快。l 涂料本身的流平性差，涂料的粘度大。l 喷涂的压力不点头，雾化不良。l 喷涂的战友不适当，如太远、喷枪运行速度快。l 喷涂室内风速太大。l 气温太高，或过早地进入高温炉烘干。l 被涂物的温度高。l 喷涂的厚度不足。l 被涂漆面不平滑，影响涂料的流平或对涂料的吸收。l 研究发现同硝化纤维素漆中的水分含量有关系。（3）预防措施l 选用适合的溶剂，或添加部分挥发较慢的高沸点有机溶剂。l 通过试验选用较低的施工粘度。l 喷涂用压缩空气压力为带罐吸上型喷枪3。5公斤/平方厘米，重

32、力压送型喷枪3。5-5公斤/平方厘米，以达到良好的雾化。l 喷枪距离选择适当，减小喷漆室内风速。l 被涂物喷涂后进入高温烘干炉之前应设有晾干室。l 被涂物的温度应冷却到50以下，涂料温度和喷漆室内气温应维持在20左右。l 喷涂一道漆的厚度应保持在20微米以上。l 被涂面应充分地湿打磨，使其平整光滑。l 添加适当的流平剂。易产生桔皮缺陷的涂料有：硝化纤维素涂料、油改性醇酸涂料、氨基醇酸涂料、丙烯酸树脂涂料、粉未涂料。8、起泡（1）漆膜的一部分从底板或底涂层上浮起，且其内部充满着液体形中气体，其大小由小米粒状到大块状浮起。（2）原因l 被涂面有油、汗、指纹、盐碱、打磨灰等亲水物质残存。l 清洗被涂

33、面的水中有杂质离子。l 涂层固化干燥得不充分。l 干漆膜在高温下长期放置。l 所用涂料的耐水性或耐潮性差和成膜后透气性不足。l 木质件上涂氨基漆，在烘干时易起大泡。（3）预防措施l 被涂面应清洁。l 涂漆前的最后一道水洗应该用脱离子水。l 漆膜应干透。l 避免在高湿度的环境下放置。l 选用耐水性和透气性优良的涂料。易起泡的涂料有：长油性醇酸树脂涂料。9、回粘（1）已固化的漆膜又软化带粘着性的现象。（2）原因l 含鱼油、半干性油的涂料。l 干燥后通风不足，湿度高。l 水泥浆、混凝土壁的碱质使油性漆膜皂化而软化。l 底涂层的挥发分逐渐地透过面漆层引起回粘和软化。（3）预防措施l 更换涂料品种。l

34、加强干燥场所的通风。l 涂防止碱质的密封层。易产生回粘的涂料有：油性色漆、清漆、合成调合漆。 第二部分 粉末静电喷涂一、静电粉末涂装法基本原理：靠高压电使粉末带负电，借助于静电引力吸附在接地的被涂物上，加热熔融（和固化）后成膜的一种涂装方法。静电粉末涂装是利用电晕放电使粉末带电。电晕放电产生在涂装机喷枪前端或电栅式的高压电极上，由于两极间的电位差，电晕放电发生在电极和接地的被涂物之间。（1） 静电粉末喷涂法。它是靠静电粉末喷枪喷出的粉末涂料，在分散的同时使粉末粒子带负电荷。荷电的粉末粒子在空气流的推动下，受静电场静电引力作用，涂着到接地的被涂物上，再加热熔融固化成膜。其主要工具是静粉末喷枪。（

35、2） 静电流动床浸渍法。（3） 其它的粉末涂装法二、粉末涂料静电涂装施工中的技术要求涂装环境温度和湿度对涂膜厚度的影响以喷粉量为170-200g/min，电压为70KV，喷枪同被涂物的距离为20cm.当温度在20-30，湿度在60-80%时粉末涂料的涂着效率较好，而且涂膜较厚。涂膜的平整性在粉末涂料中，涂膜厚度越厚，表面越趋于平整。影响粉末涂料涂膜平整性的主要因素是粒度大小及其分布.熔融粘度，颜料和固化剂的分散状态等。对于熔融粘度高的树脂，如果要获得40微米涂膜厚度的平整涂膜，那么粉末粒度最大粒径约为60微米。涂膜厚度的分布在静电粉末涂装中，由于喷出粉末的不均匀性使涂膜厚度的不均匀程度大约为溶

36、剂涂装的2倍，要正确掌握涂装设备的有效喷束图形，控制喷涂的间接时间，防止喷涂的的不均匀性。被涂物面积大于涂装设备的喷束图形时，采用往复式喷粉枪结构是比较适宜的。当并联长冲程排列时，被涂物的中央部位涂膜较薄，而采用串联短冲程排列，被 涂物中央部位涂膜则较厚。涂着效率(涂着效率是指从喷枪喷出的粉末涂料量与实际涂着在被涂物上的漆膜量之比)影响粉末涂料涂着效率的主要因素是涂装设备对涂料的带电方式，粉末的粒度分布，涂装环境的温度和湿度等。为此，合适的粉末涂料的范围为10-80微米。涂装效率与粒径之间的关系粒子径与涂着效率的关系大致如下：粒度，微米涂着效率，%150以上35150-10035-60100-

37、7460-7074-2070-90故相对于粒子的重量，静电力随着粒子直径的减少而增加，粒子小为36-100微米，150-400目的粉体可完全附着冷态被涂物，较大的74-177微米，80-200目的粒子在喷射后，粉体可能从被涂物掉落。环氧树脂的粒度20-100微米，平衡的粒子径分布标准绳宜为10-80微米,最细的下限是10微米以下为10%以内，60微米以下的粒子为60%以下，宜成20-50微米的尖锐粒度分布，因20微米以下的微粉末容易飞扬，涂料损失也较多。涂膜的颗粒产生的原因为粉末涂料中混进胶化、难溶性粒子和杂质等。粉末涂料中微细粒子容易堆积在涂装设备后喷枪头部或管道内改变气流方向的部位，当堆积

38、到某种程度时以凝集状态喷出来附着在被涂物上面,烘烤时不会熔融而变成直径为0.5-3mm程度的颗粒、附着在喷粉室内壁和回收设备内的胶化物。制造粉末涂料过程中由于颜料产生凝聚物，在熔融混合过程中有部分树脂进行固化反应生成胶化粒子，这些粒子都会形成涂膜上的颗粒。静电喷涂施工中，环境粉尘问题也应该引起足够重视。灰尘来自空气、操作人员的工作、胶布袋回收设备上的纤维和烘烤设备上的剥落物等，这些灰尘在静电喷粉过程中也会引起涂膜的污染和带上颗粒。三、粉涂装缺陷及其解决方法项目引起缺陷的原因解决方法涂料状态结块1因保管在40以上的场所2因保管在潮湿环境下3因在同一容器中保管大量粉末涂料4涂料变质1贮藏温度应在3

39、0以下2不能直接与水分接触，残留的粉末应密封保管3因受重力压缩，应分开保管（10公斤以内）4检查涂料涂装时的状态结块1不能利用湿度高的空气2流动槽中的流动和从料斗不能均匀地流出涂料1检查除湿装置2检查流动性3使用后应清理供粉桶喷枪堵塞1可能有异物混入2粉末在喷嘴前端可能固化1过筛2清理喷嘴不喷粉1、喷枪开关失灵2、供粉器内无粉或粉量少3、输粉管堵塞4、吸粉管件松动漏气或脱落5、供粉振荡器故障6、硫化床虹吸法供料器的压力调得过低1、修理2、加入粉3、输通4、修理5、检查排除6、适当调高喷出量不稳定1空气压不足2接到喷枪的胶管过长3供料装置运转不正常1检查空气压2考虑供料器与喷枪之间的距离3检查供

40、料装置工件上粉不牢脱落1、静电发生器保险丝烧断2、静电发生器不带电3、工件接地不良4、静电发生器的电压表指示过低1、更换2、检查排除3、接好地线4、通常控制在6090KV，不得低于50KV静电感应1、静电发生器接地不良2、工件接地不良3、戴绝缘手套或穿绝缘鞋1、接好地线2、接好地线3、脱掉气多料少1、供粉器内粉量太少2、输送管道内有杂物卡住3、粉潮湿4、供粉振荡器故障5、硫化床虹吸法供料器的压力调得过低1、加入粉2、排除3、晾晒或烘干炉内4050烘干、搅散4、检查排除5、适当调高从涂装室飞出粉末1喷枪的位置不确当2风道可能堵塞3回收装置可能工作不正常1检查喷枪位置2检修和检查风道内部3检修回收

41、装置粉末从排风管排放室外回收装置工作不正常检修回收装置脱落1未接上高压电2烘干室的风幕风速过高3空气压过高1接通电压2采用桥式烘干室较好3调节压力粉末燃烧1喷枪与被涂物的距离太近2接地不良3回收装置运输不正常4由于湿度，电阻不正常5涂装室内的粉末浓度不适当1调整喷枪距离2除去挂具上附着的涂料3检查回收装置4检查除湿装置的动转5检查浓度涂层呈波浪状厚薄不均1、喷涂的速度不匀2、粉潮湿3、供粉量调得过大1、匀速喷涂2、晾晒或烘干炉内4050烘干、搅散3、减小供粉量膜厚不均1被涂物与喷枪的距离过近2喷枪与涂装室的距离过近3粉末涂料老化（回收）4供给粉末的电压不正常1检查喷枪的位置2检查电压、调整喷枪

42、位置3加入新的粉末4检查电压漆膜的状态颗粒1混入垃圾2结块在作业中注意防止异物混入，在发生颗粒之际应过筛除去颗粒或异物；还应注意筛网应无大孔。露底1、涂层太薄2、喷枪移动速度太快3、喷枪口积粉太多4、粉中顔料不足1、喷补均匀2、降低喷枪移动速度3、及时清理4、更换好粉有局部凸起面(疙瘩)1膜厚超过规定的厚度2喷枪前端积粉太多，有结块现象3由喷涂室落下的粉末涂料4、粉潮湿5、空气净化不好，有水珠喷出6、表面没擦净，有杂质颗粒1调整喷出量、运输链速度往复升降机、电压、使其运转正常2在连续作业中，积存在喷枪前端的粉末附着到漆膜造成，应适时清理。3应适时给予冲击，使喷涂室内积聚的粉末落下4、晾晒或烘干

43、炉内4050烘干、搅散5、定期清理空气净化器或更换干燥剂6、擦净针孔1膜厚不足2磷化膜过厚3粉末层被静电击穿1加强电压涂装条件的管理2磷化膜应保持3克/平方米以下3调整涂装条件和粉末涂料的电特性缩孔（花脸）1脱脂不良2表面凹凸严重不平3除锈不良4粉末中混有不同类型的其它粉末1检查脱脂方法和处理时间，脱脂剂的老化2表面打磨3检查表面处理工艺到处理后的涂装时间麻点1、粉潮湿2、涂层过厚1、晾晒或烘干炉内4050烘干、搅散2、控制涂层不得超过150m无光泽1、粉型号不对2、涂层太薄1、更换有光型2、补涂一层渗色1脱脂不良2除锈不良1检查脱脂方法和处理时间，脱脂剂的老化2检查表面处理工艺到处理后的涂装

44、时间发糊1烘干室内的换气量不足2未燃烧煤气的积聚1检查换气风机换风量2检查燃烧炉气泡1前处理烘干水分不充分2脱脂、除锈不充分1检查水分烘干室温度2检查前处理工艺涂膜性能附着不良1烘干条件不当2脱脂、除锈、磷化等条件不适当3磷化膜与烘烤温度不配套1检查烘干室内的温度，检查被涂物的板厚波动2检查前处理工艺3变更磷化处理剂曝晒性不良烘干条件不适当检查烘干室内的温度，检查被涂物的板厚波动硬度不足烘干条件不适当(固化时间短或固化温度低)检查烘干室内的温度，检查被涂物的板厚波动早期生锈1膜厚不均匀2漆前处理不良1调节涂装机、清扫挂具2检查前处理工艺修补时干喷雾被涂物未冷却使烘干后的被涂物冷却到30以下模糊

45、在周围有尘埃飞散探讨、改善涂装技术四、涂装工艺管理1、原材料的管理。主要指涂料、溶剂、清洗剂、磷化处理剂、打磨抛光材料等。管理的目的是严格控制材料质量，防止不合格品投入生产或采取必要的工艺措施后才能投产应用，以确保生产秩序和涂装质量。主要内容有以下几方面：（1） 材料的技术条件要备全。（2） 对进厂原材料应进行取样检验。做到按质使用。（3） 做好贮运工作。l 不允许露天堆放油漆材料；严禁用敞口容器贮存或运输材料，容器应密封良好。l 油漆材料应贮存在气温为5-30中，通风良好，无阳光直射的室内。粉未涂料怕热、怕温但不怕冷，应贮存在气温底的、干燥的、无阳光直接照射的场所。l 在压送有机溶剂和输送粉

46、未涂料过程中应严防静电荷的积聚。l 尽力缩短原材料的贮存期，做到先来先用。超过贮存期的或在贮存中发现有异常现象的原材料经复验后按质处理或使用。l 原材料贮运场所严禁烟火，注意防火安全。（4） 做好涂料的调制工作。进厂的原漆一般较稠；在使用前需加溶剂（或稀释剂）调稀到施工粘度。在调制中应注意下列几点：l 在开桶前应吹净或擦净漆桶外壁，严防开桶时灰尘和杂质掉入漆中。l 开桶后检查桶中的漆状态，不应有结皮、结块、凝胶等现象，沉淀应能搅起，如有漆皮则应除掉。如有结块、凝胶、沉淀搅不起来等，则表明原漆已变质。l 将原漆搅匀后倒入调漆罐中，每次都要倒净。当调配对色泽有要求的色漆时，桶应用溶剂洗净。l 在用

47、漆量大的场合，用户最好向造漆厂按色板订购专用漆。因在现场调色时，易产生浮色和色差，如需在现场调色时最好选用同一造漆厂产的同一类型（最好是同一型号）的色漆调配。l 一定要按涂料技术条件的规定选用溶剂（稀释剂），千万不要用错。l 按工艺要求调到所需的施工粘度，因随温度增高粘度变小，反之粘度增大，所以在调配时应按该漆的温度、粘度曲线及时校正。这点极其重要，因涂料的粘度过高或过稀，都有会引起生产质量问题。l 调好的漆在发放前用相应的筛网过滤。（5） 调配好的漆液，不应超过三天的用量，应存装在清洁的密封的容器中。在现场（车间）的贮存量不应超过一个班的用量。2、涂装设备及工具的管理l 关键设备应备有操作规

48、程（启动、运转和关闭等操作顺序及注意事项，技术状态优良的标准等）。l 各台设备应有专人负责，工长、调整工和操作人员、机动维修人员每班都应定期检查设备运转状况（尤其要注意各种泵、风机、马达等的运转状况和烘干室的温度）并做好记录。l 应编制主要关键设备的检修和保养计划，做到定期检修保养。3、质量检查（1） 漆前表面质量检查。l 按涂装工艺规定的要求，检查进入涂装车间的被涂物的质量，不合格品应退回修正。l 检查漆前表面处理剂（如脱脂剂、磷化剂等）的浓度、液温、水洗用水的清洁度、喷嘴的喷射量等，并做好记录。l 检查表面处理过的被涂物的表面状态是否符合涂装要求。表面应干燥、清洁，应无油脂、污垢、水珠、锈

49、、盐、碱等残留，在有化学处理（磷化或氧化处理）的场合，膜应有均匀、致密、无锈。l 易锈蚀的金属件，进入涂装车间后应力争当日处理完，并做到先来先涂漆，不宜在漆前存放过久造成锈蚀。被涂物在表面处理后与涂漆之间的时间应尽可能缩短。l 在表面处理后的整个涂装工艺过程中，严禁用裸手触摸被涂物，以防留下汗水，引起涂层起泡。l 应严格控制漆前的最后一道水洗（表面处理、电泳后和湿打磨等工序的最后一道水洗）用水的水质，在对涂层质量要求高的场合应该用不循环的无离子水冲洗，以防水中的水溶性盐积聚在被涂岙上，引起漆膜起泡。（2） 中间检查。指涂装过程中对底漆、中间涂层的涂装质量的检查。其重点内容是：l 检查各涂层的干

50、燥程度和硬度；各涂层都应干透。l 检查各涂层的表面状态。底漆应均匀，不应有露底漏涂现象，不应有针孔、粗颗粒、气泡；腻子层不应有开裂、起泡、剥落等漆膜弊病。l 检查打磨后的被涂漆面的表面状态，湿打磨后的表面应平整光滑；不应有粗糙的打磨纹；打磨灰应清理干净。（3） 最终检查。l 检查面漆的颜色、光泽和表面状态，颜色和光泽应符合标准样板的要求，而漆表面不应有流痕、垂流、颗粒、尘埃、针孔或缩孔、光色不均等漆膜弊病。l 检查面漆的干燥程度、硬度和厚度。面漆涂膜应干透，膜厚应均匀，并达到技术条件规定的硬度和厚度。检查方法一般是目测或采用仪器进行破坏性的测定。对整个涂层的质量应定期抽检，进行全面测定（包括漆膜破坏性试验，如附着力、耐水耐盐雾性、耐候性等试验）。（4）涂料成膜后的性能及其测定涂层性能是涂料性能、涂装施工质量、涂装管理水平的综合反映l 柔韧性：用规定的毫米圆棒，经90°的绕曲，涂层不开裂为合格，常以圆棒的直径（毫米）为单位来表示。l 冲击