C73010316汽车内饰总成设计和节点评审规定

1、扬子汽车内饰件有限公司企业标准 文件编号：YZ/质C 73010316-2014版本/修改：A/0 页次 1/21 文控编号:汽车内饰总成设计和节点评审规定2014-8-30发布 2014-10-15实施 扬子汽车内饰件有限公司 发布汽车内饰总成设计和节点评审规定1、主题内容本标准规定了公司对汽车内饰总成和零部件的设计准则、总布置设计、材料选用、性能设计、设计计算、设计评审要求、装车质量特性验证、设计制图和输出图样及文件的明细等要求。 2、适用范围本标准适用于我公司新产品开发时的车身内饰总成设计和过程各阶段适宜性评审。其他如客车、特种车辆、工程机械等的车身内饰总成设计和评审也可参照执行。3、引

2、用文件 下列文件的条文通过本标准的引用而成为本标准的条款。所包含的条文和内容，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文，在标准发布时，所示版本均为有效，考虑到标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 3.1通用基础标准1、GB/T 15496-2003企业标准体系 要求2、GB/T 15497-2003企业标准体系 技术标准体系3、GB/T 15498-2003企业标准体系 管理标准和工作标准体系4、GB/T 19273-2003(企业标准体系 评价与改进5、GBT 31811995漆膜颜色标准 6、GBT 39771997颜色的表示方法7、QC/T 11992汽车产

3、品图样的基本要求8、QC/T 171992汽车零部件耐候性试验一般规则9、QC/T 181992汽车产品图样及设计文件术语10、QC/T 2651999汽车零部件编号规则11、QC/T2661999汽车零件未注公差尺寸的极限偏差12、QC/T2671999汽车切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差13、QC/T2681999汽车冷冲压加工零件未注公差尺寸的极限偏差14、QC/T2691999汽车铸造零件未注公差尺寸的极限偏差15、QC/T2701999汽车钢模锻造零件未注公差尺寸的极限偏差16、QC/T 2721999汽车用铝合金铸件技术条件17、QC/T 2731999汽车用锌合金、铝合金、铜合

4、金压铸件技术条件18、QC/T 2761999汽车零件热处理硬度规范19、QC/T 290171991汽车模制塑料零件未注公差尺寸的极限偏差20、QC/T 290871992汽车焊接加工零件未注公差尺寸的极限偏差21、QC/T 21992汽车产品图样格式22、QC/T 31992汽车产品图样及设计文件完整性23、QC/T 41992汽车产品图样及设计文件采用与更改办法24、QC/T 51992汽车产品图样及设计文件标准化审查25、QC/T 61992汽车产品明细表编制规则26、QC/T 71992汽车产品设计文件编号规则27、QC/T6251999汽车用涂镀层和化学处理层3.2 整车标准1、G

5、B 7258-2004机动车运行安全技术条件*2、GB 40941999汽车操纵件、指示器及信号装置的标志*3、GB/T 1254690汽车隔热通风试验方法 4、GB/T 1278291汽车采暖性能试验方法 5、GB/T 130532008 客车驾驶区尺寸6、GB/T 178671999轿车手操纵件、指示器及信号装置的位置3.3 车身与附件标准1、GB 115501995汽车座椅头枕性能要求和试验方法*2、GB 115521999轿车内部凸出物*3、GB 1155594汽车风窗玻璃除霜系统的性能要求及试验方法*4、GB 1155694汽车风窗玻璃除雾系统的性能要求及试验方法*5、GB 1156

6、294汽车驾驶员前方视野要求及测量方法*6、GB 1416793汽车安全带安装固定点*7、GB 1508394汽车座椅系统强度要求及试验方法* 8、GB 1508494汽车后视镜的性能和安装要求*9、GB 1508594汽车风窗玻璃刮水器、洗涤器的性能要求及试验方法*10、GB/T 115631995汽车H点确定程序11、QC/T 115591989汽车室内尺寸测量用三维H点装置 12、QC/T 2441997汽车安全带动态性能要求和试验13、QC/T 2071996汽车用普通气弹簧14、QC/T 2461997汽车风窗玻璃电动洗涤器技术条件15、QC/T3231999汽车门锁16、QC/T

7、431992汽车风窗玻璃气动刮水器技术条件17、QC/T441997汽车风窗玻璃电动刮水器技术条件18、QC/T 451992汽车风窗玻璃气动刮水器型式与尺寸19、QC/T 461992汽车风窗玻璃电动刮水器型式与尺寸20、QC/T4902000汽车车身制图21、QC/T 531-2001汽车后视镜 22、QC/T 551993汽车座椅动态舒适性试验方法23、QC/T5861999汽车门铰链24、QC/T6291999汽车遮阳板25、QC/T 634-2000汽车水暖式暖风装置26、QC/T 636-2000汽车电动玻璃升降器 27、QC/T 656-2000汽车空调制冷装置 性能要求 28、

8、QC/T 657-2000汽车空调制冷装置试验方法 29、QC/T 658-2000汽车空调整车降温性能试验方法 3.4 汽车电器标准1、QC/T1981995汽车用开关通用技术条件2、QC/T 2181996汽车用转向管柱上组合开关技术条件3、QC/T 290091991汽车用电线接头技术条件4、QC/T 290101991汽车用低压电线接头型式、尺寸和技术要求 5、QC/T 290111991汽车用点火线电线接头型式、尺寸和技术要求6、QC/T 290131991汽车用蓄电池电线接头型式、尺寸和技术要求7、QC/T 291062004汽车低压电线束技术条件8、QC/T 4141999汽车用

9、低压电线的颜色9、QC/T 4151999汽车用点烟器技术条件10、QC/T 417.1-2001车用电线束插接器第1部分 定义，试验方法和一般性能要求 11、QC/T 417.2-2001车用电线束插接器第2部分 试验方法和一般性能要求12、QC/T 1417.3-2001车用电线束插接器第3部分 单线片式插接件的尺寸和特殊要求13、QC/T 1417.4-2001车用电线束插接器第5部分 用于单线和多线插接器的圆柱式插接件尺寸和特殊要求14、QC/T 4202004汽车用熔断器15、QC/T 6322000汽车用翘板式开关技术条件16、QC/T 7072004车用中央电气接线盒技术条件3.

10、5 汽车非金属标准1、GB 84101994汽车内饰材料的燃烧特性* 2、GB/T 189482003轿车和轻型商用车辆冷却系统用纯胶管和橡胶软管 3、QC/T 1592汽车塑料制品通用试验方法4、QC/T 2161996汽车用地毯的性能要求及试验方法5、QC/T 2361997汽车内饰材料性能的试验方法6、QC/T 2908992汽车软化仪表板表皮7、QC/T 4841999汽车油漆涂层8、QC/T 561993汽车座椅衬垫材料性能试验方法9、QC/T 639-2000客车门窗用橡胶密封条 10、QC /T 640-2000客车门窗用植绒密封条 11、QC/T 641-2000客车门窗用塑料

11、密封条 12、QC/T 642-2000车辆用植绒密封条磨损试验方法 13、QC/T 643-2000车辆用密封条的污染性试验方法 14、QC/T 703-2004汽车转向盘聚氨酯泡沫包覆层技术条件15、QC/T 704-2004汽车转向盘聚氨酯泡沫包覆层整体硬度试验方法4、术 语手工样件：按产品图样和设计文件采用简易工装或手工方式试制得到的样品。工装样品：按产品图样和设计文件用批产时使用的工装制造并经台架试验合格的样品。生 产 件：用批量生产时使用的工艺、工装、设备和场地、人员、物流制造出来的成品。节拍生产：在生产件认可后，批量投产前按生产纲领连续进行的试生产，其目的是验证批量生产条件是否成

12、熟。手工样件认可：指第二方（顾客）对样件设计和试装样件装车评审的认可。（一般用于冻结产品设计图纸）工装样件认可：指第二方（顾客）对批量生产工装条件下生产出的工装样件的尺寸、材料、性能（主要通过台架试验）、外观和表面质量的认可，也是对过程设计和开发前期准备工作的认可。（一般用于冻结产品设计性能）生产件认可： 指第二方（顾客）对批量生产条件下生产出的成品的尺寸、材料、性能、外观和表面质量及批产工艺过程的认可。节拍生产认可：指第二方（顾客）对产品和过程达纲批量生产的过程能力的认可。GVDP： 全球汽车开发流程（Global Vehicle Development Process） 5、 作业内容5.

13、1项目开发过程的节点控制和评审要求 （G8前）5.1.1 汽车内饰总成的设计开发流程参照全球汽车开发流程（Global Vehicle Development Process 简称GVDP）定义了八个节点控制过程（原文为Milepost，简称里程碑）。公司对新开发的重大项目，规定由技术副总经理组织落实总工程师/项目组编制初始的APQP-产品质量先期策划和控制计划（原文称里程碑计划）、各阶段的交付物和时间进度方案，组织项目开发计划的研讨和里程碑计划的评审、落实里程碑计划评审的资料准备工作。里程碑计划各节点交付物和里程碑的目标时间进度根据项目的实际情况而定，一般由项目总工程师/项目组长负责在先期策

14、划中（G8前）确定相应的项目进度方案（项目总体完成时间，各里程碑交付物），并在G8评审会中汇报，由总经理办公会议最终批准实施。5.1.2 里程碑计划中各节点交付物和目标进度对应的时间节点必须满足主机厂开发计划的时间节点要求。一般情况下，各节点的交付物应在主机厂要求提交的时间节点前一个月准备就绪，以便于内部调整。（详见附录：GVDP关键节点评审流程）。5.1.3 八个里程碑的节点评审内容分别为：1) 项目启动（G8）；2) 方案批准（G7）；3) 项目批准(G6-APQP计划)；4) 工程发布（G5-手工样件认可）；5) 产品和过程验证（G4-OTS样件认可）；6) 预试生产（G3-PPAP认可

15、）；7) 节拍生产（G2-2TP）；8) 正式生产（G1-SOP）；决策层对里程碑计划的八个节点进行评审，全面评估项目各阶段的发展状态。G8和G6节点由总经理办公会议进行最终决策，总经理批准；G7/G5-G1由总工程师/项目组长召开项目评审会进行决策，技术副总经理批准。5.1.4 这些节点控制的内容应始终贯彻于整个项目开发计划（APQP）的5个阶段中：1）先期策划阶段（G8-G6）；2）产品设计和开发阶段（G7-G4）；3）过程设计及工程发布阶段（G6-G3）；4）产品和过程确认阶段（G5-G1）；5）持续改进阶段（SOP-PR）。5.1.5 项目评审的状态分为红、黄、绿三种。如果项目状态为红

16、色，则终止项目或进行重大调整；如果项目状态为黄色，则带条件批准项目的继续执行，限定整改的时间；如果项目状态为绿色，则项目继续执行。5.1.6 项目的财务预算费用发放按以下三个阶段控制：1、初始的APQP-产品质量先期策划（G8前）获得批准后释放前期研究预算费用；2、项目启动（G8）获得批准后，由董事长批准财务部门提交的G8-G1的整体项目财务预算计划，释放G8后至G6前的财务预算；3、项目批准(G6)获得书面批准后，按进度逐步释放G6以后至G1的费用预算。5.1.7 里程碑计划中各节点交付物和里程碑的目标、时间、进度可以根据项目的实际情况而定，考虑到项目情况的多变性和复杂性，项目总工程师/项目

17、组长应与各管理部门和业务部门对计划进度展开讨论，按照项目具体要求、资源状况、风险评估等因素作适当的调整。交付物清单（见GVDP流程）列出了项目从G8到G1之间的所有交付物，基于新项目涉及范围的不一致，在具体项目实施中，某些交付物可能不适用。项目组应在展开充分讨论的基础上，视具体情况删除部分交付物，在方案批准（G7）可行性评审之前，形成整个项目组认可的针对特定项目的交付物清单。在项目的实施过程中，交付物清单应根据需要作滚动更新。项目总工程师/项目组长需根据具体情况，对模板作出适当的调整。5.2 新项目立项的输入、启动和批准 （G8）5.2.1 销售部和研发部负责新产品开发的市场调研工作，根据市场

18、的需求和现有客户的新产品开发信息，在技术副总经理的领导下，根据公司中长期业务目标、产业政策和法规标准、拟开发项目的发展趋势、客户的具体要求、新开发产品生命周期、竞争对手分析（对手实力、产品质量、产品价格、促销手段、市场份额等）、现有产品市场反馈，与标杆产品对比状况，以及产品质量、价格、成本和交付的日期等开展调研工作，经综合分析后汇编成市场调研报告，提出新车型项目开发的初始建议。市场调研报告必须包含产品可行性分析报告、技术经济分析报告和技术发展趋势分析报告等内容。在市场调研报告中，要真实、客观、有效地阐明观点和建议，以便于公司领导层在此基础上做出正确的决策。5.2.2 新项目开发的初始建议形成后

19、，在技术副总经理的主持下，组建跨部门人员组成的项目小组并指定总工程师或部门经理担任项目组长。编制项目开发建议书，由总经理办公会议进行最终评审和决策。经总经理批准后正式启动。市场调研报告、项目开发建议书的书面格式和编制要求详见YZ/质C 72010201-2012市场调研工作指导书。5.2.3 项目开发建议书中应包括新产品整体造型、结构和技术可行性等信息：与竞争对手的对标工程分析（产品性能、质量、成本、功能等）；新产品生命周期、现有产品市场质量反馈，与标杆产品对比状况；初始产品定义，产品主要系统功能包括初始关键点，各子系统和配套附件的选择；估算所有项目的设备和工程投入预算，制定G8到G6的人员计

20、划和预算的详细预估；预估产品重量及物料成本；公司现有资源的满足程度和需投入的开发成本费用；新项目开发的产品质量先期策划的时间、进度和各节点交付要求；预估新项目的开发周期；总经理办公会议讨论决定是否开启G8阀门启动下一阶段的工作（G8-G7）；5.2.4 新项目开发的产品质量先期策划（APQP）活动，详见YZ/质C 73010301-2012产品质量先期策划工作指导书。根据质量策划输入的信息（顾客的期望和要求、产品图样要求、工程规范要求、产品和过程特殊特性要求、进度要求、物流运输防护和用后处置要求等）提出该产品或项目的质量目标要达到的质量水平。必要时，将产品的质量目标进行分配，确定部件或重点过程

21、的质量目标和控制要求。5.2.5项目总工程师/项目组长根据已批准的市场调研报告和项目开发建议书，编制产品设计任务书，经技术副总经理批准后正式下发。其目的是向生产、研发、供应、质保等业务部门明确规定新开发的产品必须要达到的基本目标，是指导产品设计开发、生产制造、检验试验和产品验证的主要依据，以确保设计、制造出来的产品满足设计任务书中规定的要求。5.2.6产品设计任务书主要内容如以（但不限于）：新开发产品的任务来源和使用范围；设计依据、标准要求和开发方式；对标产品结构特征分析，主要从结构、性能、使用、维护等方面进行比较；新开发产品的总体要求和技术特征；主要技术参数、性能指标、规格型号、目标成本和三

22、维造型数据；需采用的相关标准和参考文件；产品的三化要求；主要技术关键难点和解决措施；设计工作进度安排、责任和分工等内容；产品质量先期策划和控制计划（APQP）；（G8）的关键节点为：1、市场调研报告 2、项目开发建议书 3、产品设计任务书 4、APQP计划5.3造型设计方案输出批准（G7）车身内饰件总成的造型方案设计分为造型设计和工程设计两个阶段进行。5.3.1造型设计造型设计是产品设计的前期工作，由项目组/研发部通过项目初始的美术效果图、初始结构方案草图、小比例模型或初始的三维数学模型方案等,组织造型审核委员会负责评审，评审包括设计任务书的全部内容和多个初始的三维数据模型。在项目的策划阶段（

23、G7之前），造型审核委员会应完成在多个造型主题（至少二个）的方案中选择一个造型方案。对造型设计方案进行评审时，应确保与产品有关的国家标准法规和客户的要求均已满足，所有含糊不清的问题均得到澄清，选定的造型方案须经技术副总经理的批准。5.3.2工程设计 在完成造型设计后即可进行工程设计。随着CATIA等三维设计软件的成熟应用，使得曲面复杂的内饰件总成数学模型能快速建立，替代了传统的车身设计过程中长期沿用的“三主”方式（主模型、主图板、主样板）。车身内饰总布置设计应以批准的三维模型为基础，首先完成内饰总成数学模型和零部件的仿真制作，同时建立内饰件总成和零部件的所属装配关系、分型面结构、固定和连接方式

24、、运动件校核等数学模型，编制初始零件的BOM清单。当车身内饰总成结构的数学模型方案最终批准后，总成的校验工作亦可同步完成，完成对顾客提供的车身数据校核、验证后，再进行适当的修改和调整，作为生产用二维图纸制作的基础依据。这样就可有效的缩短生产用二维图纸的设计周期。在造型方案批准之后，项目组/研发部应在选中的造型方案基础上与工程设计同步完善造型设计。在项目开发合同签署（G6）之前，造型方案应得到造型审核委员会的完全批准。在造型方案设计和批准过程中（G7），国家的法律法规标准和顾客期望的要求必须得到贯彻和满足，下列标准中规定的各项性能指标和关键尺寸是造型方案设计的重要参照内容；1GB 7258-20

25、04机动车运行安全技术条件2GB 4094-1999汽车操纵件、指示器及信号装置的标志3GB 11550-1995汽车座椅头枕性能要求和试验方法4GB 11552-1999轿车内部凸出物5GB 11555-94汽车风窗玻璃除霜系统的性能要求及试验方法 6GB 11556-94汽车风窗玻璃除雾系统的性能要求及试验方法7GB 11562-94汽车驾驶员前方视野要求及测量方法8GB 14167-93汽车安全带安装固定点9GB 15084-94汽车后视镜的性能和安装要求 10GB 15085-94汽车风窗玻璃刮水器、洗涤器的性能要求及试验方法11GB/T 11563-1995汽车H点确定程序12GB/

26、T 17867-1999轿车手操纵件、指示器及信号装置的位置13GB/T 13053-2008 客车驾驶区的尺寸14QC/T 11559-1989汽车室内尺寸测量用三维H点装置15QC/T 656-2000汽车空调制冷装置 性能要求16QC/T 634-2000汽车水暖式暖风装置17QC/T 490-2000汽车车身制图18QC/T 531-2001汽车后视镜（G7）的关键节点为：1、造型方案的批准 2、造型设计和工程设计的评审和确认5.4项目批准（G6）项目批准阶段的活动内容是在造型设计方案已批准（G7）、与客户双方的技术开发协议已签订（G6之前），产品开发的技术状态能够满足开发协议设定的质

27、量目标和进度要求的基础上，确保已编制的产品质量先期策划和控制计划（APQP）活动能够有效实施。上述各阶段的活动内容往往会反复交叉进行，尤其在车身内饰总布置设计和验证过程中，很多零部件安装位置和关键尺寸需要反复推敲，主要零部件总成的装置、结构、功能和运动件校核必须经试验、验证、修改、评审合格后方能最终确认。（工作流程详见质C 73010304产品设计和开发工作指导书）5.4.1 产品设计和验证准则下列内容是车身内饰总布置设计和验证过程的重要参照内容：1.国家的法律法规标准和顾客期望的要求已得到贯彻和满足；（见3、引用文件）2.开发协议设定的目标和要求已充分理解；3.产品设计与开发进度计划表已批准

28、（见产品设计和开发工作指导书）；4.造型设计工作已冻结；5.内饰总成的颜色设计和分型面结构设计已完成；6.关键零部件的CATIA数模已经建立；7部件级BOM的发布计划已编制（包括零部件的自制、外协和采购件的分类）；8.关键外协模具、生产设备供应商定点工作已完成；9.确定的主、关零部件供应商的开发计划已编制； 10.成本和收益的投资风险分析报告已制定；11.物料成本、开发费用和投资费用评估报告已完成；12.需要说明的问题均已得到澄清；5.4.2设计过程中应采用下列技术来提高设计质量设计失效模式及后果分折 (DFMEA)；计算机辅助设计 (CAD/CAE /CATIA),且应保持与顾客的接口一致；

29、质量功能展开 (QFD)；有限元分析 (FEA)；价值工程 (VE)；几何尺寸和公差 (GD&T)；5.4.3 设计输入输出评审要求车身内饰总布置设计从造型方案确定，到车身内饰总布置方案评审通过止。设计前应输入产品设计任务书（含产品的主要技术参数、目标市场要求、竞争对手和标杆产品的对比分析、现有产品的状况、成本要求、配置要求等。见5.2.6和5.4）、产品设计和验证准则（见5.4.1）、设计过程采用的技术（见5.4.2）、主要经济技术要求（对新技术、新材料、新工艺、制造成本和零部件通用化的要求）、需考虑的系列车型谱、下阶段的工作重点及工作进度安排、责任和分工等输入和输出文件内容；输入和

30、输出评审报告应形成书面文件。 重点对1:5的车身内饰总布置图和总布置说明书实施评审，主要包括：内饰总成的技术特征、原理、结构，性能；主要技术数据，包括产品规格、尺寸、材料、性能和重量；内饰总布置图应包括工作原理图、结构图、装配图、线路图、运动件校核图等；总图上所列的技术要求；设计任务书所列的要求；（见5.2.6）对图面难以描述的技术细节问题作必要的解释和补充说明；主要零部件清单（BOM）；列表说明产品设计中所采用的标准零部件和通用零部件所所占比例；设计失效模式及后果分折 (DFMEA)； 产品特殊特性的重要度分级（产品重要度分析、分级、分类表）；APQP计划活动中需要说明的问题；5.4.4申请

31、项目批准APQP计划批准和项目批准的评审报告由总经理办公会议最终决策，总经理批准。评审的主要内容、报告格式、评审程序和管理要求参见YZ/质C 73010309产品设计评审工作指导书。（G6）的关键节点为：1、内饰总布置设计评审报告 2、APQP计划和项目批准5.5工程发布和手工样件认可（G5） 5.5.1 车身内饰总成和车身附件的设计和选用国内外知名品牌汽车一般把车身内饰总成设计成精致的综合工艺品，它以其明晰的雕塑形体、优雅的装饰件和覆饰材料、丰满的曲面造型、以及赏心悦目色彩使驾驶员和乘客在乘坐时获得美的感受，提高了乘坐舒适感和满足感。当造型风格确定后，设计时应把产品使用性能和功能放在优先考虑

32、要素，然后按照好用、好看、好造、好选、好维护的顺序来展开零部件的设计和选用。车身内饰总成涉及的零部件主要包括：装饰件、各类面板、信号开关、除霜条、出风口、烟灰盒、后视镜、座椅总成、地垫总成、盖板铰链和锁扣、空气调节装置等。5.5.2 满足国家强制性标准、法规和设计任务书的要求 车身内饰总成设计和零部件设计必须满足国家有关的各种标准和法规的要求，并在这些标准、法规和设计任务书的指导下进行。为使我公司汽车内饰件产品进入国内外市场，设计时除满足客户的要求外，也应考虑到国际标准，尤其是先进工业国家的有关法规。除设计图纸的绘制与标注应按有关国家标准进行外，内饰零部件设计时除了要满足国家强制性标准要求外，

33、还应遵守国家推荐性标准、行业标准、企业标准和各项法规要求。（见3、引用文件）产品设计过程以及输出的技术文件应满足的功能要求和应达到的性能要求：1、驾驶室乘坐区域和车身及附件应符合GB 7258中第11、12条的有关规定；2、驾驶室和乘客舱所用的内饰材料阻燃性应符合GB 8410的规定；3、汽车操纵件、指示器及信号装置的标志应符合GB 4094的规定；4、驾驶区的尺寸应符合GB/T 13053的规定；5、后视镜的性能应符合GB 15084的规定；6、内部凸出物的设计布置应符合GB 11552的规定 7、汽车座椅头枕性能要求和试验方法应符合GB 11550的规定8、汽车风窗玻璃除霜系统的性能要求及

34、试验方法应符合GB 11555的规定 6、汽车风窗玻璃除雾系统的性能要求及试验方法应符合GB 11556的规定7、汽车驾驶员前方视野要求及测量方法应符合GB 11562的规定8、汽车安全带安装固定点应符合GB 14167的规定9、汽车内饰材料性能的试验方法应符合QC/T 236的规定10、其它的功能和性能应达到设计任务书中规定的要求（见5.2.6）5.5.3 满足产品“三化”要求车身内饰总成和零部件设计时必须充分考虑到公司现有客户市场的实际状况，即“时间紧、要货急、多品种、少批量”的特征，在零部件设计和选用过程中尽量实行零件标准化、部件通用化和产品系列化，以达到择优选用、简化生产、提高效率、保

35、证品质、降低成本、减少品种，方便管理等降本增效的目的。1、所谓“零件标准化”是指在总布置设计中广泛采用标准件，以利于组织生产、保证品质、降低造价、降低风险和提高设计效率。在车身总布置设计时要尽量采用各总成的标准化结构，优先采用标准件库、通用件库中成熟的零部件结构。2、所谓“部件通用化”是指在同一系列或结构相近的一些零部件总成上，采用成熟或通用的总成零部件，以简化设计和生产。 3、所谓“产品系列化”是指在产品设计过程中能有效缩短设计开发周期和试验验证周期，为能向客户及时提供所需的产品且又能迅速投入批量生产，而将产品合理分档，组成各种系列变型。以较少的基本型衍生出较多的系列产品，采用成熟的生产工艺

36、以满足市场广泛的需要。减少了不同车型的零件数，大大降低了模具、检具、装配台架和生产线等设备投入的成本风险。5.5.4 考虑车身内饰总成对环境的适应性 为使所设计的车身内饰件总成和零部件产品在国内外市场上具有竞争力，设计中就要充分考虑提高其对复杂多变的使用条件下的适应性，首先要满足设计任务书中产品目标市场的使用情况。应注意热带、寒带等不同的气候条件；高原、山区、丘陵、沿海等不同的地理条件和南、北方不同的使用条件下对内饰件总成的结构、性能、材料、附件等的特殊要求。例如：在热带地区要优先考虑车内的隔热、空调或通风；在寒带要优先考虑车身密封、采暖、除霜、防滑； 在沿海地区则应提高金属件的表面涂装等级和

37、内饰件的防霉变处理等。应视车辆的级别、用途选择各种附件，确定必装件与选装件。5.5.5仪表板的布置 仪表板上布置有各类仪表、指示灯和信号控制系统，是汽车运动时的监控中心，通过仪表板上的指示数据，驾驶员可以预知汽车的运动状况。所以仪表板布置的好坏直接关系到驾驶员工作环境的好坏及行车安全、决定了驾驶员的视点和驾驶姿势， 确定了驾驶员与汽车操纵机构之间的尺寸关系以及驾驶员作用在踏板上的力的大小。 仪表板的布置空间应使驾驶员在正常驾驶过程中不必转动头和眼睛，不必移动身体就能看清楚仪表板上布置的各类仪表、指示灯和报警信号。仪表板与人体的距离一般控制在710mm左右，下沿视线与水平视线夹角不大于45 度，

38、通常仪表面板与水平垂直面夹角不大于30度。 应将最常用、最主要的仪表和信号灯尽可能安排在视点中心3度 左右的最优视区。进行仪表板布置时，还应注意以下几个问题： 1仪表板与综合开关及操纵手柄的位置关系；（例如操作手柄上下活动一般在转向盘上表面向下170mm，直径约为转向盘直径两端各加lOOmm的范围内） 2仪表板总成与转向盘之间的最小距离应大于80mm。 3除霜口的布置应对称、均匀且能有效地满足除霜和除雾要求。 4确定仪表板下部轮廓尺寸时，要满足驾驶员脚踏离合器与制动踏板的膝部活动空间。 5对仪表板内部各总成之间的连接和固定位置及运动件进行校核。驾驶区域的尺寸规定要求、汽车驾驶员前方视野要求、汽

39、车风窗玻璃除霜除雾系统的性能等要求必须遵循的国家法律法规要求，见5.5.2。5.5.6 车身内饰总成和零部件设计的交样流程在项目组领导下，研发部按照已批准的产品质量先期策划（APQP）要求，制订产品设计与开发计划，完成从产品设计至样件认可的全部技术工作。5.5.6.1 完成产品设计与开发工作。开发的产品必须是高质量、低成本、且应符合质量、安全、节能、环保等方面有关法规和标准，且能满足设计输入和顾客期望的要求（见5.2.6）。编制产品设计与开发进度计划表，内容含：设计输入活动；设计输出活动；设计评审活动；设计验证活动；设计确认活动；设计更改活动；5.5.6.2 技术设计1）根据内饰总布置图、总布

40、置说明书和3D数据绘制产品总成图及主要零部件图；2）确定产品质量特性值，为生产准备、采购、工艺、制造、检验等重点控制提供依据；3）绘制全部产品图样和制定产品技术条件、总明细表、分类明细表(外购件、标准件等)；4）编制有关设计文件、设计分析计算书、技术要求、验收标准、包装要求、试验报告、使 用说明书、产品出厂企业标准等。5）对本阶段的工作进行技术设计评审并根据评审意见进行修改和完善技术文件。5.5.6.3 设计评审在产品开发的各阶段，应按产品设计与开发计划对设计结果进行正式的、形成文件的、系统的、严格的评审，以保证设计输出满足顾客的要求。1）设计评审共分为设计方案评审和技术文件设计输出评审（含图

41、样）。评审的主要内容如下：满足项目、顾客需求的程度；与法律、法规要求及企业标准的符合性；与国内外同类产品的可比性；设计任务书所要求的指标，性能参数的符合性；产品结构设计的工艺性；产品的安全性、可靠性和可维修性；原材料和外购件采购、供应的可能性；产品图样、设计文件、计算资料的正确性、完整性和统一性；产品设计的可检测性；以往类似成功经验和使用信息的利用。2）设计方案评审和技术文件输出评审应形成设计评审报告（含评审原始记录），输出的技术文件须经各部门确认后会签，原件应予以保存。5.5.6.4 手工样件试制1）生产部按项目组/研发部下达的样件试制计划并组织实施。2）项目组负责样件试制中的技术工作。3）

42、研发部编制样件试制的过程文件，对安全件、安全项和关键件、关键项提出控制计划并进行FMEA分析。对在样品试制中必需的工艺装备列出清单，报工装部给予准备和落实。4）研发部按试制计划完成样件试制任务。5.5.6.5手工样件验证1)样件交样数量（与顾客商定）；2)零件全尺寸检验报告；3)零件检验和试验报告；注：对自行开发产品的认可，零件的检验和试验报告可按产品具体情况而定。5.5.6.6当样品尺寸检验合格后，应做好标识并办理入库手续。送样前，项目组会同质量部应至少对一件样品进行全尺寸检验和必要的性能试验，同时做好标识，并形成检测/试验报告。检测/试验报告需经项目组长批准。5.5.6.7供应部/采购部按

43、计划并根据研发部试制技术协议实施采购。被选定的供应商应在领取样品标识后将样品连同全尺寸自检报告送仓库，仓库收到样品后，应办理报验手续，经质量部检验合格后方可入库。送样前，研发部应会同质量部在对入库检验合格的样品中抽取至少一套进行全尺寸检验和必要的性能试验，同时做好标识，并形成检测/试验报告。检测/试验报告需经项目组长批准。5.5.6.8项目组/研发部门在收到各种检测、试验报告后，判别该批样品是否合格。当样品判为不合格时应以质量信息单反馈给质量部、技术部、生产部/工装部（自制件）或供应部（外购件）。当样品判为合格时，应汇总各类送样资料并经项目组长/技术副总经理批准，按顾客要求及时送样。同时应做好

44、样件封样并应将各种检测、试验原始记录归档。若为外购件的还应向供应商发出样件认可通知书。5.5.6.9样件认可 研发部/技术部在收到顾客的装车认可报告后（含样件装车评审会议记录），应向有关部门发出样件认可通知书。顾客认可报告复印件留研发部并发至质量部和有关部门，以便作好下阶段的生产准备，认可报告原稿连同全尺寸、材料检验报告存档。5.5.7工程发布（G5）产品图纸和设计文件的编制发放流程：5.5.7.1 产品图纸和设计文件的编制1）汽车产品图样的基本要求应符合QC/T 1汽车产品图样的基本要求的规定。2）顾客提供和引进产品的产品型号编制可按顾客的要求执行。3）设计文件的完整性应符合YZ/质C 73

45、010316技术资料管理规定中产品和过程设计与开发文件完整性要求。4）技术文件和图纸，其上应对质量特性作出规定，并按规定标识进行标注。同时必须经过校对、审核、会签、标准化审查、批准等手续。完成这些工作不应超过5个工作日。5.5.7.2 校对 技术文件和图纸的校对工作由项目组长或由主任设计师签字。5.5.7.3 审核 技术文件和图纸的审核由部门经理/项目组组长进行，设计任务书、计划任务书、产品总成图、关键总成校核图由总工程师签字。5.5.7.4 会签 产品图样应经工艺会签。5.5.7.5 标准化审查研究部对产品图样与设计文件进行标准化审查。5.5.7.6 批准经会签后，零部件总成图、试制总结、标

46、准化审查报告、工艺方案、工艺分工路线表、试制总结、重大或关键工装设备设计任务书等由研发部经理或项目组长批准。项目设计任务书、产品设计和开发计划、内饰方案总布置设计图等由技术副总经理批准。并都应在规定栏目内签字。其余仅须审核即可。5.5.7.7技术文件的归档1）技术文件和图纸的归档一般为纸质版和电子版各一份，但对主要的和使用频繁的技术文件和图纸可增加备份。2）归档的技术文件和图纸应清晰工整，拆叠整齐，符合完整、正确、统一的要求。归档文件的幅面大小、格式、尺寸、文字说明等均应符合标准规定，审批手续应齐全。3）凡属引进产品(技术)和顾客提供的文件和资料，接受部门在收到后，应立刻归档。因工作所需可采用

47、复制件，档案管理部门应在复制件上加盖发放部门章和发放日期章。5.5.7.8归档内容 新产品样件认可后技术文件归档内容：1）产品开发中所有输入、输出文件；2）全套图纸和检验试验报告，客户试用和认可报告；3）新产品样件交样报告和样件认可通知书(包括会议纪要)；4）新产品试制技术协议；5）新产品企业标准(或验收技术条件)；6）设计评审报告；7）其他需要归档的文件；5.5.7.9技术文件和图纸的发放1）图样、技术文件按YZ/质C 73010316技术资料管理规定附录A发放。2）产品图样、技术文件由于遗失等原因需补发时，应由有关人员提出书面申请，部门领导签署处理意见后，报研发部经理批准方可给予补发。3）

48、由于破损、污迹等原因，产品图样、技术文件不能继续使用，应由本部门经理签字提出以旧换新的申请，核准后按手续换发。4）试制产品图样、技术文件资料一律不对外发放(工艺外协除外)。5）工艺外协和委外工装所需图纸或资料，一律在技术协议中注明，作为技术协议的附件，随技术协议分发。所需图纸和资料由技术协议签订部门申领。6）产品图样和技术文件的有效标识有以下几种：1. 盖有“样件试制”章，发放部门章及发放日期章；2. 盖有“试生产”章，发放部门章，及发放日期章；3. 盖有“正式生产”章，发放部门章，及发放日期章；5.5.7.10文件的废止1）废止的技术文件和图纸应盖上“废止”章。若留作参考时，还需盖上“留作参

49、考”章，此件应与有效文件分开放置。2）为确保各场所使用有效版本的文件，技档部门应及时收回废止的图纸。并做好回收记录，如有遗失，则填写遗失处理单。(表单见技术资料管理规定D2、D3)3）作业现场和使用部门应备有所需的技术文件和资料，并能方便地查阅。（G5）的关键节点为：1、产品设计与开发进度计划表 2、全套图纸的发放流程 3、手工样件认可报告 5.6产品和过程验证（G4） 工装样件（OTS）是指用正式生产时的工装模具、工艺规程和生产设备制造的样件。工装样件认可反映了正式生产时工装、模具、设备的单件生产状态，目的为验证正式生产时工装模具、工艺规程和产品的全尺寸检验是否满足产品设计的要求；验证产品和

50、材料的性能是否满足标准规定的要求；验证工程发布（G5）后技术文件和图纸的工程更改是否已完成。所有检验和试验活动都按照项目启动批准时的计划来执行，并在产品正式批量生产之前出具报告，此报告用于评判是否可以正式启动批量生产（PPAP）。5.6.1 过程设计与开发根据过程设计和开发各阶段的工作内容与要求，编制过程开发计划（详见YZ/质C 73010308过程设计和开发工作指导书-D2下同）。过程开发计划应尽可能细化到具体零部件的过程开发要求，经项目组讨论通过并经总工程师批准后执行。5.6.2过程设计输入 5.6.2.1 消化工程发布（G5）后的产品图纸、技术资料及有关信息。对顾客提供或引进产品的技术消

51、化吸收要求见YZ/质C 73010305引进产品的技术消化吸收工作指导书。主要是：1、翻译所有收到的外文技术资料，及时完成国产化转换，并能满足产品设计、工艺编制、生产准备、原料及配套件定点、设备和工装的选购等要求。2、编制产品设计方法、原理、结构、特点的分析及检测试验报告。3、掌握所引进产品的设计理论与方法、制造技术、技术标准及试验和检验方法，4、确保产品性能、质量标准、生产能力、制造成本能符合预期规定的要求。5.6.2.2 顾客提供的和引进产品的技术资料中采用的有关标准，如制图标准、公差与配合、形状位置公差、表面粗糙度、表面涂镀层、焊接要求、材料标准、强制性标准法规、材料标识方法、产品编号等

52、应按等同的原则进行转换。5.6.2.3确定过程设计输入要求，编制过程设计输入目录，过程设计输入包括但不限于：产品设计输出文件如：3D数据、产品图样、产品明细表、产品重要度分类、分级表、 D-FMEA和执行标准等；年生产纲领、过程能力及成本目标；适用的标准和法规；顾客要求和开发协议，项目设计任务书；以往开发的成功经验及企业现有的生产条件。5.6.2.4 在项目组领导下由研发、技术、生产、质量、工装、销售、供应、财务等部门对过程设计输入进行评审,评审使用表单见产品设计评审工作指导书中表单D1。5.6.3 过程设计输出5.6.3.1 编制过程流程图在项目组讨论的基础上，由工艺部门负责过程流程各接口的

53、协调工作，编制过程流程图。5.6.3.2 编制工艺方案工艺部门编制工艺方案并汇编成册，经评审后报项目组。工艺方案评审的主要内容包括：过程流程安排意见；新材料、新工艺采用意见；专用工艺装备及工位器具的设计意见；专用设备的设计或购买意见；原材料采购要求；合适的加工方法（如注塑、吸塑、压型、发泡等）；关键工序质量控制点设置意见；应设计的全部工艺文件(见工艺文件完整性要求)；工装、模具、检具制造、进度和验证要求；初始过程能力研究的要求；测量系统分析要求；主要材料，初始工艺定额估算等。5.6.3.3 编制场地平面布置图工艺部门负责编制生产场地平面布置图。5.6.3.4 编制控制计划由工艺部门根据产品重要

54、度分类、分级表及P-FMEA等技术文件的分析结果，编制关键产品特性(KPC)与关键过程特性(KCC)对照表(见D4)和各阶段生产过程的控制计划(见D1)。5.6.3.5 编制工艺规程1、由工艺部门负责编制工艺规程及相关的作业指导书。工艺文件的种类和内容，应根据产品的生产性质、生产类型和产品的复杂程度加以区别。2、生产性质是指手工样件试制、工装样件试制、生产件试制、节拍件生产和批量生产。3、手工样件试制主要是验证产品图纸的正确性；工装样件试制是验证按标准工艺生产的产品尺寸、结构与性能的符合性，对工艺文件的完整性提出了初始要求；生产件试制主要是验证工艺和批量生产的能力，所以生产件试制的工艺文件应与

55、正式批量生产的工艺文件相同，不同的是后者通过生产件试制过程验证后作了修改补充，因此更加完善。详见YZ/质C 73010312工艺文件的完整性工作指导书5.6.3.6 编制工艺定额、设备/工装等各类明细表1) 根据5.6.3.5款所编制的各类工艺规程，计算各种原材料、辅料的消耗定额并编制原材料、辅料消耗定额表。2) 计算并编制初始劳动消耗工艺定额即工时定额。3) 根据5.6.3.5所编制的各类工艺规程，编制设备/工装等明细表。5.6.3.7 编制过程检验文件根据5.2.3.5所编制的各类工艺规程及相关标准制定过程检验计划的过程检验内容。5.6.3.8 按专用工装设计任务书要求设计出全部工艺装备，专用工装的设计要求和审批程序见YZ/质C 64010704-2012工装设计工作指导书。5.6.4 过程设计输出评审和验证5.6.4.1 工艺方案评审由项目组长组织研发、技术、生产、工装、质量、销售、供应、财务等有关部门进行并确定最终方案，评审使用表单见