生产线平衡改善

1、生产线平衡改善生产线平衡与动作经济分析改善一、生产线平衡1、木桶定律何为木桶定律？1 木桶定律一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁 上最高的那块木板，而恰恰取决于桶 壁上最短的那块木板，这一规律我们 称之为“木桶定律” O2. 木桶定律的三个推论A. 只有桶壁上所有木板都足够高，木桶 才能盛满水。B. 所有木板高出最低木板的部分是没有 意义的，而且高出越多,浪费就越大。C. 提高木桶容量最有效的办法就是设法 加高最低木板的高度。木桶定律与生产线平衡生产线平衡与木桶定律的关系1 “生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能 不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢 的工位，最

2、快与最慢的差距越大，产能损失就越大。2.企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取 决于最差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效 率高低也是如此。2、生产线平衡的常见概念节拍(TT)生产线平衡单元化生产(cell line)生产线平衡率标准工时(CT)2.1 v生产线平衡的常见概念（节拍）节拍指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。它反映的是客户的需求。节拍二有效工作时间产出数量如何确定节拍？1.依据产能需要2：依据产线作业模式例:每小时产出400台，则节拍为:1H x 3600S/H 三 400 = 9秒/台生产线平衡的常见概念（书拍）例某制品流水

3、线计划年销售量为20000件,另 需生产备件2000件,废品率2 % ,两班制工作, 每班8小时,时间有效利用系数95 % ,求流水线的节拍。（年生产天数为：254天）解年生产天数T效= 254x8x2x60x95%=231648 分钟Q = (20000+2000) / (1 2%) = 22449 件 r = T/Q = 231648/22449 = 11(分/件)2-2v生产线平衡的常见概念（生产线平衡）生产线平衡是指工程流动间或工序流动间负何 之差距最小、流动顺畅、减少因时间差所造成 的等待或滯留現象。是为了使构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业 人员的作业时间尽可能的保持一

4、致，从而消除各道工序间的时间 猊蓉 讲而得牛产纬平衝生产线工序布局原则流程与标准化时间瓶颈时间S1S2S3S4T4S5;嚴:技术措施来调靈生产応的工序时间定额，使工序的单件作业 时间等于生产线节拍，或者与节拍成整数倍关系。呆证各工序之间的先后顺序；»组合的工序时间不能大于节拍；»各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍； 吏工站数目尽量少。生产线平衡的常见概念（生产线平衡）平衡生产线的作用通購翳鑫艦褰应鬱鬍籍滤作分析' 唤町析'搬动分析*在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力*减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）*减少工序的在制品

5、，真正实现“一个流”或“单片流”*提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费*消除人员等待现象，提升员工士气*减少工序间的在制品，减少现场场地的占用可以稳定和提升产品品质生产线平衡的常见概念（生产线平衡）a出料入料*它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方 法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流” 生产模式及熟悉“单元化生产”的编制方法。23、生产线平衡的常见概念单元化生产(cell line)单元化生产是精益思想的实践方式之一.是精益生产的重要组成部分。单元化即是将设备和厂房以特定的顺序安 排，使材料和零件以最小的搬运完成部分或者全部 生产过程.Cel I的特点:产品不固定、Celli位专业

6、化程度低，可以灵活转换生产其他产品；工艺过程封闭，单元内工位可以按工艺顺序安排为流水形式，也可以一个工位独立完成所有工序。单元内可以有很短小的流水线。生产没有明显的节奏性。可以间断，可以连续。根据生产需求变化进行有弹性的生产线布置1人方式顺次方式分割方式优点 LINE编成效率为100% 可在作业中保证品质缩短LEAD TIME作业者成就感，满足度高 Cell管理容易-容易对应生产量变动对机械加工容易需要Space时容易可促进作业者间协作可养成最小单位的多餐一 熟练需要时间比较短耳一缺每Cell都需要设备需要多技能工人作业者的移动距离增加因作业速度慢的作业者其编 成效率降低需要多技能工人需要管理

7、维持LINE肆及临 时作业(标准时间 LINE编成效率相对低生产线平衡的常见概念单元化生产(cell line)图解1 1人方式2.4 v生产线平衡的常见概念（生产线平衡率）节拍-生产周期最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的作业时间，即 等于节拍。平衡率=Z （各工序的作业时间）* 100% 瓶颈岗位时间*人数产品标准工时二每个工位所用时间的总和生产线平衡损失二1平衡率一般要求生产线平衡率达到85 %以上2.5v生产线平衡的常见概念（标准工时）标准工时是在标准工 作环境下，进行一道 加工所需的人工时间。标准工时二正常工时+宽放工时二观测工时X （1+评价系数）+观测工时X宽放率 正常

8、工时二观测工时X （1+评价系数）宽放工时二观测工时X宽放率观测工时二某工序的若干个观测时间的平均值评价系数二熟练度+努力度+（常采用熟练度与努力度）产品标准工时二工（工序1+工序2+工序n）熟练度：努力度:宽放率:N0123156宽放名称个人疲劳异常、姿态重蚤噪音倦怠宽放范围3%-5%2%-6%0%-5%1%-2%0%-5%0%-5%宽放率4%3%1%1%0%1%代表符号修正数动作特点代表修正数动作特点超级A0. 15动作绝对顺畅，难以分清之间的分界超级A0. 13最大可能的努力，不可能继续下去优B0. 11动作十分顺畅优B0. 1十分努力，不能保持超过几天良C0. 06动作顺畅,没有犹豫不

9、诀良C0. 05能过持续长久的最佳动作平均D0动作组合尚佳，犹豫不诀难以发现平均D0平稳地工作，似有多少未尽余力较差E-0. 05很多犹豫不诀，动作有些笨拙较差E-0. 05工作慢劣F-0. 16犹豫不诀很明显，笨拙，有很多错误劣F-0. 12工作慢且明显地浪费时间生产线平衡的常见概念 （标准工时）A通过，B前端到达所需时间进彳囉錨需蠢作席辎鈣工用规定的作业芳法以标准速度在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的“标 勰翳麗/撕轩般的努力程度进行作业次3、线平衡率的计算 （工时测定分析）O9O8O76050403020作业时间10O工序名 123456789101112 合计人员 122

10、22112211219净时间 80140 180 180 170 8075170 180 7565110 1505净时间（1 人：807090908580758590756555940（蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）澎线平衡率的计算各工程净时间总计生产线平衡率（*时间最长工程*人员数*1°°%1505如上图表中，生产线平衡率= *100% =90*19不平衡率=1 平衡率=1-88% =12%对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%13%之间，至少要控 制在15%以下。4、实例计算速度图表工位 序号岗位 名称作业内容动作时间（秒）标准工时（秒）人员 配置1打线打

11、变压器10321打电源线7打室内外线5标贴5包装52插线插线32371外观检验53功能 检插线20401功能检验16拆线4电装3人柔性线(KFR-32G/DY-JN (E3)计算公式平衡率二(32+37+40)*100%= 90.8%(40*3)请计算平衡率电 7 人生全戈(KFR32G/DYJTN (E3)rZT2彳立 序号辛彩IV作 AlJk内勿作H寸冋C不少nr 日“人员酉己 X.c不少1扌丁咎2L扌J悲八W8181打主1丿71O2扌丁砂2扌J七渉1G2L61扌主内3扌35PUB夕卜汉152d1扌酝主海7扌J月交木24扌3吞扌33 "52丿丘7371扌33咎305扌酝咎2045

12、2也有岂检1G5贝占迷斤电46夕卜观 检夕卜观检82L6J1丄贝占条石马26你的答案是什么?平衡率二(18+16+24+37+45+16)（45*7）*100%=49.5%同样的产品，因工序组合及布局的不同导致平衡率的差异。 平衡率较差时，需反思工序规划的合理性。接下来，你要做什么？你准备怎么做?5、生产线平衡分析的步骤二、平衡改善原则与方法改善原则 首先考虑对瓶颈工序进行改善改善耗时长的工程,缩短作业时间改善耗时较短的工程常见分析方法程序分析法（ECRS）:整体性制造过程各作业运用剔除、合并、重排与简化使之合理化。操作分析法：是对某部分的作业分析操作者的作业方法，或与机器的关系达到改 善作业

13、方法，降低工时消耗，提高设备利用率。_（常分为：人机操作分析、联合操作分析、双手操作分析）鲨R动作分析法：J对操作者细微身体动作进行分析，删除其无效动作，提高生須率。1、程序分析法1、程序分析法1.1v程序分析的4原则:ECRS原则1)Eliminate一排除2)Combi ne组合3)Rearrange一重排4)Simp Iify一简化序号改善原则II的事例1排除Eliminate排除浪费排除不必要的作业 合理布置，减少搬运。 取消不必要的外观检査。7级合Combine此合作业同时进行合并作业 把几个印章合并一起盖。 一边加工一边检査。 使用同-种设备的工作，集中在1起。3Orearrang

14、e改变次序改用其它方法改用别的东西 把检査工程移到前面。 用台车搬运代替徒手搬运。更换材料。4简化 simplify连接更合理使之更简单去除多余动作 改变布置，使动作边境更顺畅。 使机器操作更简单。使零件标准化，减少材料种类。1、程序分析法1.2、ECRS法运用图示简介合并重排减人（分解消除）减人（作业改善合并重排减人（分解消除）减人（作业改善作业时间工序12345作业改善压缩作业时间/工序12345分担转移作业时间X工序12345加人（作业分解）合并重排减人（分解消除）减人（作业改善合并重排减人（分解消除）减人（作业改善作业时间*厶才工序12345作业时间A.1-厶工序12345合并重排减人

15、（分解消除）减人（作业改善1、程序分析法1.3S工序价值思考工序符号内容作业内容分类加工 作业O加工 作业产生附加价值的工序及作业卖得掉检查' 数量检查虽然有必要，但需要进行改善的工序品质检查及作业搬运移动O搬运移动虽然现状无可奈何，但需要进行大幅 度改善的工序及作业/k卖不掉操作停滞等待储藏滞留不产生附加价值的工序及作业损失jC*等待1.4 5W2H分析法类型5W2H说明对策主题做什么？要做的是什么？该项任务能取消吗？取消不必要的任务目的为什么做？为什么这项任务任务是必须的？澄清目的位置在何处做？在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？改变顺序或组合顺序何时做？什么时间是做这项工作的最佳时

16、间？ 必须在那个时间做吗？人员谁来做？谁来做这项工作？应该让别人做吗？ 为什么是我做这项工作？方法怎么做？如何做这项工作？这是最好的方法吗？ 还有其他方法吗？简化任务/成本花费多少？现在的花费是多少？改进后将花费多少？选择一种法2、动作分析法1吉尔布雷斯动素表2动作经济改善原则与四大基本原则2.1吉尔布雷斯动素表類別動素名稱文字符號形象符號定義1伸手(Reach)RE接近或離開目的物之動作2握取(Grash)Gc為保持目的物之動作3移物(Move)M保持目的物由某位置移至另一位置之動作4裝配(Assemble)A為結合2個以上目的物之動作5應用(Use)Uu籍器具或設備改變目的物之動作6拆卸(

17、Disassemble)DA-H-為分解2個以上目的物之動作7放手(Release)RL放下目的之動作#8檢驗（I）I0將目的手與規定標準比較之動作9尋找(Search)SH<o為確定目的物位置之動作10選擇(Select)ST為選定欲抓起目的物之動作11計劃(Plan)PN為計劃作業方法而遲延N動作12對準(Position)P<9爲便利使用目的物而麻位置之動作13預對(Preposition)PP8使用目的物後為避免對準動作而放置目的物之動作14持住(Hold)HO保持目的物之狀態，幺15休息(Rest)RTL久含有用的動作而以休養為目的之動作H16遲延(Unavoidable

18、 Delay)UD不含有用的動作而作業者本身所不能控制者：淙髦17故延(Avoidable Delay)AD不含有用的動作而作業者本身可以控制之遲延，"2.2有效动素与无效动素1. 有效动素：(1) 实体性或生理性动素:(a) 伸手(b) 移物(C)握取(d) 放手(e) 预对(2) 目标性动素：(a) 应用(b) 裝配(c) 拆卸2. 无效动素：(1) 心智或半心智性动素:(a) 寻找(b) 选择(c) 对准(d) 检验(e) 计划(2) 迟延性动素：6)迟延(b) 故延(c) 休息(d) 持住2.3动作经济改善原则动作经济原则共二十二项并归納为下列三大类1 关于人体之运用:r (

19、1)双手应同时开始并同时完成其动作。r (2)除規定时间外，双手不应同时空闲。r (3)双臂之动作应对称，方向并同时作业。r (4)手之动作应用最低等級而能得到滿意結果者为妥。r 物体之动作量应尽可能利用之，但如需肌力制止时，则应將其减至最小度。r (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。(刀弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。(8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏，因节奏能使动作流利及自发。2.3动作经济改善原则2.关于操作場所布置： (9)1具物料应放于固定处。 (10)工具物料及裝置应布置于工作者之前面近处。(门)零件物料之供給，应利用其重量堕至工作者手邊。 (12)堕送方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作順序排列。r (14)应有适当之照明设备，使视觉滿意舒适。 (15)1作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜。(16)1作椅式樣及高度，应可使工作者保持良好的姿勢。2.3动作经济改善原则3. 关于工具设备：r (仃)尽量解除手之工作，而以夾具或足踏工具代替之。r (18)可能时，应將两种工具合并为之。(19)1具物料应尽可能预放在工作位置。r (20)手指分別工作时，其各个负荷按照其本能，予以分配。r (21)手柄之设计,应尽可能使与手之接触面积增大。r