《数控车床编程与加工》实训教案

1、课题1数控车床基本程序指令及应用 学时2一、 教学目的和要求1、了解数控车床的安全操作规程2、掌握数控车床基本程序指令3、掌握数控车床简单轴类零件程序的编制二、 重点难点1、数控车床的安全操作规范2、数控车床基本指令的基本应用3、数控车床简单轴类零件精加工程序的编制三、 授课内容（一）数控车床安全操作规程1.开机前应对数控车床进行全面细致的检查，包括操作面板、导轨面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，确认无误后方可操作。2.数控车床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异常现象。3.程序输入后，应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点及语法是否正确。4.正确测量和计算工件坐标系，并对

2、所得结果进行检查。5.输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。6.未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是否合理，有无超程现象。7.试切时快速倍率开关必须打到较低挡位。8.试切进刀时，在刀具运行至工件3050处，必须在进给保持下，验证Z轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。9.试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。10.程序修改后，要对修改部分仔细核对。11.必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。12.操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车处理。13紧急停车后

3、，应重新进行机床“回零”操作，才能再次运行程序。（二）数控车床坐标系数控机床的加工是由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。根据ISO841标准，数控机床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工件方向为正向。 如图1-1所示数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。它是在机床装配、调试时已经确定下来的，是机床加工的基准点。在使用中机械坐标系是由参考点来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建立了。坐标系一经建立

4、，只要不切断电源，坐标系就不会变化。编程坐标系是编程序时使用的坐标系，一般把我们把Z轴与工件轴线重合，X轴放在工件端面上。工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系，它应该与编程坐标系一致。能否让编程坐标系与工坐标系一致，使操作的关键。2 / 28图1-1（三）数控车床加工工艺制定方法在数控车床上加工零件时，应该遵循如下原则：（ 1 ）选择适合在数控车床上加工的零件。（ 2 ）分析被加工零件图样，明确加工内容和技术要求。（ 3 ）确定工件坐标系原点位置。原点位置一般选择在工件右端面和主轴回转中心交点 P ，也可以设在主轴回转中心与工件左端面交点 O 上，如图 1-2所示。图 1-2 编程原点（ 4

5、 ）制定加工工艺路径，应该考虑加工起始点位置，起始点一般也作为加工结束的位置，起市点应便于检查和装夹工件；应该考虑粗车、半精车、精车路线，在保证零件加工精度和表面粗糙度的前提下，尽可能以最少的进给路线完成零件的加工，缩短单件的加工时间；应考虑换刀点的位置，换刀点是加工过程中刀架进行自动换刀的位置，换刀点位置的选择应考虑在换刀过程中不发生干涉现象，且换刀路线尽可能短，加工起始点和换刀点可选同一点或者不选同点。（ 5 ）选择切削参数。在加工过程中，应根据零件精度要求选择合理的主轴转速、进给速度、和切削深度。（ 6 ）合理选择刀具。根据加工的零件形状和表面精度要求，选择合适的刀具进行加工。（ 7 ）

6、编制加工程序，调试加工程序，完成零件加工。（四）数控加工程序的构成在数控车床上加工零件，首先要编制程序，然后用该程序控制机床的运动。数控指令的集合称为程序。在程序中根据机床的实际运动顺序书写这些指令。一个完整的数控加工程序由程序开始部分、若干程序段、程序结束部分组成。一个程序段由程序段号和若干个“字”组成，一个“字”由地址符和数字组成。下面是一个完整的数控加工程序，该程序由程序号开始，以M30结束。 程序 说明O1234 程序开始N10 T0101 G95 M3 S500 程序段1N20 G0 X100 Z100 程序段2N30 G0 X26 Z0 程序段3N40 G1 X0.0 F0.1 程

7、序段4N50 Z1 程序段5N60 G0 X100 程序段6N70 Z100 程序段7N80 M30 程序结束（1） 程序号零件程序的起始部分一般由程序起始符号%（或O）后跟14位数字组成，如：%123，O1234等。（2）程序段的格式和组成程序段的格式可分为地址格式、分割地址格式、固定程序段格式和可变程序段格式等。其中以可变程序段格式应用最为广泛，所谓可变程序段格式就是程序段的长短是可变的。例如：N10 G01 X40.0 Z-30.0 F200 ；程序段号 功能字 坐标字 进给速度功能字 程序段结束（3）“字” 一个“字”的组成如下所示：Z - 30.0地址符 符号（正、负号） 数据字（数

8、字）程序段号加上若干程序字就可组成一个程序段。在程序段中表示地址的英文字母可分为地址和非尺寸地址两种。表示尺寸地址的英文字母有X、Y、Z、U、V、W、P、Q、I、J、K、A、B、C、DERH共18个字母。表示非尺寸地址有N、G、F、S、T、M、L、O等8个字母。（五）模态指令与非模态指令的区分（1）模态指令：称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到后面出现同组另一指令或被其他指令取消时才有效。编写程序时，与上段相同的模态指令可以省略不写。不同组模态指令编在同一程序段内，不影响其续效。（2）非模态指令：称非续效指令，其功能仅在出现的程序段有效。（六）常用M指令M指令是控制数控机床“开、关”

9、功能的指令，主要用于完成加工操作时的辅助动作。M指令有模态还非模态之分，常用M指令的功能及应用如下：（1） 程序停止指令：M00功能：执行完包含M00的程序段后，机床停止自动运行，此时所有存在的模态信息保持不变，用循环启动使自动运行重新开始。（2） 选择停止指令：M01功能：与M00类似，执行完包含M01的程序段后，机床停止自动运行，只是当机床机床操作面板上的选择停开关压下时，这个代码才有效。（3） 主轴正转、反转、停止指令：M03、M04、M05功能：M03、M04可使主轴正、反转，与同段程序其他指令一起开始执行。M05指令可使主轴在该程序段其他指令执行完成后停止转动。格式：M03 S M0

10、4 S M05（4） 冷却液开、关指令：M08、M09功能：M08表示开启冷却液，M09表示关闭冷却液。（5） 程序结束指令：M02或M30功能：该指令表示主程序结束，同时机床停止自动运行。CNC装置复位。M30还可使控制返回到程序的开始，故程序结束使用M30比M02方便些。说明：该指令必须编在最后一个程序段中。（七）主轴功能、进给功能和刀具功能（1）主轴功能S主轴转速功能表示机床主轴的转速大小，由S和后面的若干数字组成。格式：M03 S600 主轴以600r/min的速度正转。（2） 进给功能F进给功能表示刀具中心运动时的进给速度，由F和其后的若干数字组成。数字的单位取决于数控系统所采用的进

11、给速度的指定方式。1. 每分钟进给量格式：G94 F-说明：G94为数控车床的初始状态。2. 每转进给量格式：G95 F-使用下式可以实现每转进给量和每分钟进给量的转化。Fm=Fr×SFm为每分钟的进给量Fr为每转的进给量S为主轴转速（3） 刀具功能刀具功能用于指定刀具和刀具参数，由T和其后的四位数字组成。格式：T XX XX说明：前两位不表示刀具序号，后面两位表示刀具补偿号。 刀具的序号要与刀架上的刀位号相对应。 刀具序号和刀具补偿号不必相同，但为了方便通常他们一致。 取消刀具补偿的T指令格式为：T0000。（八）基本G功能代码1.快速定位G00G00指令使刀具快速移动到指定的位置

12、。指令格式：G00 X（U） Z（W）；其中X（U） Z（W）为指定的坐标值。快速定位指令的实例：图（1-3） 20 Z轴 B30 40 A X轴图1-3 快速定位直径编程：快速从A点移动到B点。绝对编程：G00 X20 Z0；相对编程：G00 U60 W40；注1：G00时各轴单独以各自设定的速度快速移动到终点，互不影响。任何一轴到位自动停止运行，另一轴继续移动直到指令位置。注2：G00各轴快速移动的速度由参数设定，用F指定的进给速度无效。注3：G00是模态指令，下一段指令也是G00时，可省略不写。G00可编写成G0。G0与G00等效。2直线插补G01G01是使刀具以指令的进给速度沿直线移动

13、到目标点。1).指令格式为：G01 X(U)_Z(W)_F_；其中：X、Z表示目标点绝对值坐标；U、W表示目标点相对前一点的增量坐标，F表示进给量，若在前面已经指定，可以省略。通常，在车削端面、沟槽等与x轴平行的加工时，只需单独指定X(或U)坐标；在车外圆、内孔等与Z轴平行的加工时，只需单独指定Z(或W)值。图1-4为同时指令两轴移动车削锥面的情况，用G01编程为：图1-4绝对坐标编程方式：G01 X80.0 Z-80.0F0.25增量坐标编程方式：G01 U20.0 W-80.0F0.25说明：G01指令后的坐标值取绝对值编程还是取增量值编程，由尺寸字地址决定，有的数控车床由数控系统当时的状

14、态(G90、G91)决定。进给速度由F指令决定F指令也是模态指令，它可以用GOO指令取消。如果在G01程序段之前的程序段没有F指令，而现在的G01程序段中也没有F指令，则机床不运动。因此，G01程序中必须含有F指令。（九）编程实例如图1-5所示，编写其精加工程序。图1-5%1234N1 M03 S500 G95 T0101 选择转速，选择刀具N2 G00 X18 Z1 定位至倒角延长线N3 G01 X26 Z-3 F0.15 倒3×45°角N4 Z-48 车26外圆N5 X60 Z-58 车削第一段锥N6 X80 Z-73 车削第二段锥N7 G00 X100 Z100 退刀

15、至换刀点N8 M30 程序结束，并回起点四、小结本课题是数控车床编程的重要环节，必须了解数控车床的编程特点，掌握F、S、T功能，熟练掌握直线移动指令的应用，能够编制简单的轴类零件精加工程序。课题2数控车床编程训练 学时4一、 教学目的和要求1. 了解数控车床的安全操作规程2. 掌握数控车床的基本操作及步骤3. 掌握数控车削中的基本操作技能4. 培养良好的职业道德二、 重点难点1. 数控车床的安全操作规程2. 数控车床程序的存储与传递3. 程序的模拟运行三、 实训内容1. 数控车床安全操作规程2. 数控车床的操作面板与控制面板3. 数控车床的基本操作 数控车床的启动和停止；启动和停止的过程 数控

16、车床的手动操作：手动操作回参考点、手动连续进给、增量进给、手轮进给 数控车床的MDI运行；MDI的运行步骤 数控车床的程序和管理 简单轴类零件精加工程序的编制四、 实训设备CK6230数控车床 14台五、 实训步骤实训步骤见数控车床编程与操作实训指导书六、 小结本课题对数控车床（CK6230）操作的有关基本知识、基本操作方法和步骤，做了详细的阐述，这是数控车床加工的一项主要内容。要求学生掌握数控车床的启动和停止、程序的管理与编辑、学会在MDI方式下的程序运行，并能熟练的进行手动操作，为后续的加工打下基础。课题3数控车床基本程序指令及应用 学时2一、 教学目的和要求1. 掌握圆弧插补指令G02、

17、G03方向的判别2. 掌握圆弧插补指令G02、G03的用法3. 掌握C、R倒角指令的用法4. 掌握子程序M98、M99的用途及用法二、 重点难点1. 圆弧插补指令G02、G03的应用2. C、R倒角指令的应用3. 子程序M98、M99的用途及用法三、 授课内容（一） 圆弧插补指令G02、G03指令格式：G02/G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_； G02/G03 X(U)_Z(W)_R_F_；1.圆弧顺逆的判断 圆弧插补指令分为顺时针圆弧插补指令G02和逆时针圆弧插补指令G03。圆弧插补的顺逆可按图2-1给出的方向判断：沿圆弧所在平面(如XZ平面)的垂直坐标轴的负方向(Y)看去，顺时针方

18、向为G02，逆时针方向为G03。数控车床是两坐标的机床，只有X轴和Z轴，按右手定则的方法将Y轴也加上去来考虑。观察者让Y轴的正向指向自己(即沿Y轴的负方向看去)，站在这样的位置上就可正确判断X-Z平面上圆弧的顺逆时针了。图2-1 圆弧顺逆的判断2.说明：采用绝对值编程时，圆弧终点坐标为圆弧终点在工件坐标系中的坐标值，用X、Z表示。当采用增量值编程时；圆弧终点坐标为圆弧终点相对于圆弧起点的增量值，用U、W表示。圆心坐标I、K为圆弧起点到圆弧中心所作矢量分别在X、Z坐标轴方向上的分矢量(矢量方向指向圆心)。本系统I、K为增量值，并带有“±”号，当分矢量的方向与坐标轴的方向不一致时取“”号

19、。当用半径只指定圆心位置时，由于在同一半径只的情况下，从圆弧的起点到终点有两个圆弧的可能性，为区别二者，规定圆心角180°时，用“R”表示。若圆弧圆心角>180°时，用“R”表示。用半径只指定圆心位置时，不能描述整圆。图2-2 G02应用实例图2-3 G03应用实例如图2-2所示G02应用实例：用I、K表示圆心位置，绝对值编程：N03 G00 X20.O Z2.O；N04 G01 Z-30.0 F80；N05 G02 X40.0 Z-40.0 IO.O KO F60；用I、K表示圆心位置，增量值编程：N03 G00 U-80.O W-98.0；N04 G01 UO W

20、-32.0 F80；N05 G02 U20.O W-10.0 I0.0 K0 F60；用R表示圆心位置N04 G01 Z-30.O F80；N05 G02 X40.0 Z-40.O R10 F60，如图2-3所示G03应用实例：用I、K表示圆心位置，采用绝对值编程。N04 G00 X28.0 Z2.O；N05 G01 Z-40.0 F80；N06 G03 K40.O Z-46.0 I0 K-6.0 F60；采用增量值编程N04 G00 U-150.O W-98.0；N05 G01 W-42.O F80；N06 G03 U12.0 W-6.0 10 K-6.0 F60；用R表示圆心位置，采用绝对

21、值编程。N04 G00 X28.0 Z2.O；N05 G01 Z-40.0 F80；3. G02/G03车圆弧的方法：应用G02（或G03）指令车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，最后才车得所需圆弧。下面介绍车圆弧常用加工路线。图2-4 车锥法图2-5 车圆法图2-4为车圆弧的车锥法切削路线。即先车一个圆锥，再车圆弧。但要注意，车锥时的起点和终点的确定，若确定不好，则可能损坏圆锥表面，也可能将余量留得过大。确定方法如图2-4所示，连接OC交圆弧于D，过D点作圆弧的切线AB。图2-5为车圆弧的同心圆弧切削路线。即用不同的

22、半径圆来车削，最后将所需圆弧加工出来。此方法在确定了每次吃刀量ap后，对90°圆弧的起点、终点坐标较易确定，数值计算简单，编程方便，常采用。但空行程时间较长。4. 编程实例图2-6所示加工程序 图2-7所示加工程序 图2-8所示加工程序%123 %1 %2M3S800G95T0101 M3S600G95T0101 M3S700T0101G95G0X30Z37 G0X20Z2 G0X36Z42G1Z27F0.15 G1Z0F0.2 G1Z34F0.1G02X46W-8R8 G03X48Z-14I0K-14F0.08 G02X36W-24R20G1X50 G1Z-28 G01W-10W-

23、17 X56 G0X100Z100G0X150Z150 W-10 M30M30 G0X100Z100 M30（二） C、R倒角1.C倒角格式： G01X_Z_ C功能：直线倒角G01，指令刀具从A点到B点,然后到C点(见图2-9)。说明：X、Z：在G90时，是两相邻直线的交点,即G点的坐标值；            在 G91 时是G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。      C ：是相邻两直线的交点6，相对于倒角始点A的距离

24、。图2-9 图2-102.R倒角格式：G01X_Z_R_:功能：圆弧倒角G01，指令刀具从A点到B点，然后到c点(见图2-10）。说明：X、Z：在G90时是两相邻直线的交点，即G点的坐标值；             在091时，是G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。      R：   是倒角圆弧的半径值。注： 1 、使用增量指令编程进行倒角控制时，其指令必须分别从点D、G开始计算距离，而不是从点E

25、、H开始。     2 、单段工作方式下，刀具将在点D、G处停止前进，而非停于E、H点。     3 、在螺纹切削程序段中不得出现倒角控制指令。    4 、如X、Z轴指定的移动量比指定的R或C小时，系统将报警。   5 、在 G01 状态下 C 、 R 指令均出现时，以后出现的为准。（三） 子程序M98、M99把程序中某些固定顺序和重复出现的程序单独抽出来，按一定格式编成一个程序供调用，这个程序就是常说的子程序，这样可以简化主程序的编制。子程序可以被主程序调用，同

26、时子程序也可以调用另一个子程序。这样可以简化程序的编制和节省CNC系统的内存空间。 子程序必须有一程序号码，且以M99作为子程序的结束指令。主过程调用子程序的指令格式如下： M98 P_L_；图2-11 子程序加工实例其中P为被调用的子程序号 L为重复调用的次数例如：M98 P1234L4 主程序调用同一子程序执行加工，最多可执行999次，且子程序亦可再调用另一子程序执行加工，最多可调用4层子程序(不同的系统其执行的次数及层次可能不同)。例：以HNC-21T系统子程序指令，加工图2-11工件上的四个槽。 分别编制主程序和子程序如下： 主程序 %123； M3 S600 G95 T0101； G

27、00 X82.0 Z0； M98 P1234 L4；(调用于程序1234执行四次，切削四个凹槽) X150.0 Z200.0；M30；子程序%1234； W-20.0； G01 X74.0 F0.08； G00 X82.0；M99； M99指令也可用于主程序最后程序段，此时程序执行指针会跳回主程序的第一程序段继续执行此程序，所以此程序将一直重复执行，除非按下RESET键才能中断执行。四、小结本课题是数控车床编程的重点和难点，必须掌握圆弧顺，逆方向的判断方法及熟练掌握圆弧插补指令的编程格式，熟练掌握子程序M98、M99的用法及用途；能够用C、R倒角指令进行倒角。课题4数控车床零件程序编制及模拟加

28、工训练 学时4一、 教学目的和要求1. 熟练掌握数控车床操作面板上各按键的功用及使用方法2. 掌握G02、G03指令与G01、G00指令的应用和编程方法3. 掌握子程序M98、M99、C、R倒角在程序编制中的应用4. 熟练掌握程序的输入及修改方法5. 熟练掌握程序输入的正确性及检验二、 重点难点1. 熟练掌握G02、G03圆弧指令的编程方法2. 数控车床的模拟加工操作三、 实训内容1.如图4-1所示成型面零件，已知毛坯尺寸为40×80，编写数控加工程序并进行图形模拟加工。图4-1四、 实训设备CK6230数控车床 14台五、 实训步骤实训步骤见数控车床编程与操作实训指导书六、 小结本

29、课题对数控车床（CK6230）操作的有关基本知识、基本操作方法和步骤、成行面类零件程序的编辑与模拟加工，这是数控车床加工的一项主要内容。要求学生掌握数控车床的启动和停止、程序的管理与编辑、学会在MDI方式下的程序运行、图形模拟加工操作，并能熟练的进行手动操作，为后续的加工打下基础。课题5数控车床固定循环编程及应用 学时2一、 教学目的和要求1. 掌握固定循环指令2. 能够利用固定循环指令编写加工程序二、 重点难点1. 掌握固定循环指令2. 能够利用固定循环指令编写加工程序三、 授课内容单一固定循环可以将一系列连续加工动作，如“切入-切削-退刀-返回”，用一个循环指令完成，从而简化程序。 1圆柱

30、面或圆锥面切削循环 功能：当零件的内、外圆柱面（圆锥面）上毛坯余量较大时，用G80可以去除大部分毛坯余量。（1） 直线切削循环格式：G80 X_Z_F其轨迹如图5-1所示，由4个步骤组成。图中1（R）表示第一步快速运动。2（F）表示第二步按进给速度切削，其余3（F）、4（R）的意义相同。图5-1（2） 锥体车削循环格式：G80X_Z_I_F其轨迹如图5-2所示，I值的正负与刀具轨迹有关。 图5-22端面车削循环（1）平端面车削循环 格式：G81 X_Z_F其轨迹如图5-3所示，由4个步骤组成。图中1（R）表示第一步快速运动。2（F）表示第二步按进给速度切削，其余3（F）、4（R）的意义相同。

31、图5-3（2）锥面车削循环 格式：G81X_Z_K_F其轨迹如图5-4所示，由4个步骤组成。 图5-43编程实例（1）G80编程实例 图5-5 图5-6图5-5加工程序 图5-6加工程序%123 %1234N1 T0101 G94 M3 S700 N1 M03 S600 G95 T0101N2 G0 X35 Z51 N2 G0 X40 Z50N3 G80 X30 Z20 F300 N3 G91 G80 X-10 Z-30 I-5 F0.1N4 G80 X27 Z20 F300 N4 X-13 Z-30 I-5N5 G80 X24 Z20 F300  N5 X-16 Z-30 I-5N

32、6 G0 X100 Z100 N6 X100 Z100N7 M30 N7 M30（2）G81编程实例图5-7 图5-8图5-7加工程序 图5-8加工程序%123 %1234N1 M03 S600 G95 T0202 N1 M03 S700 G95 T0101 G90N2 G0 X65 Z24 N2 G00 X60 Z45N3 G91 G81 X-15 Z-8 F0.1 N3 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F0.15N4 X-15 Z-11 N4 X25 Z29.5 K-3.5N5 X-15 Z-14 N5 X25 Z27.5 K-3.5N6 G0 X100 Z100 N6 X25 Z

33、25.5 K-3.5N7 M30 N7 G0 X100 Z100 N8 M30四、 小结本课题是数控车床编程的重要环节，必须了解数控车床的的编程特点，熟练掌握单一固定循环的应用，能够编制简单轴类零件的数控加工程序。课题6数控车床的对刀操作及零件加工 学时4一、 教学目的和要求1. 熟练掌握试切对刀的方法2. 能够对简单轴类零件进行数控车削工艺分析3. 通过对零件的加工，了解数控车床的工作原理及操作过程4. 掌握G00、G01、G80、G81指令的应用和手工编程方法二、 重点难点1. 零件的加工2. 熟练掌握试切对刀的方法3. 熟练掌握G80、G81指令的应用和手工编程方法三、 实训内容 加工零

34、件如下图，毛坯外径30×120的45#钢，编制数控加工程序。四、 实训设备、材料及工具1.CK6230数控车床 14台2.游标卡尺0125mm 各1把3.90°偏刀 各1把4.零件毛坯 45#钢 若干五、 实训步骤实训步骤见数控车床编程与操作实训指导书六、 小结本课题是数控车床编程加工的重要环节，必须了解数控车床的的编程特点，熟练掌握单一固定循环的应用，能够编制简单轴类零件的数控加工程序。课题7数控车床复合循环编程及应用 学时2一、 教学目的和要求1. 掌握复合循环编程方法2. 能够利用复合循环指令编写加工程序3. 掌握精度控制的方法4. 了解机床的基本保养常识二、 重点难

35、点5. 复合循环的编程方法6. 能够利用复合循环指令编写加工程序7. 掌握精度控制的方法8. 了解机床的基本保养常识三、 授课内容（一）粗车复合循环G71格式：G71U（d）R（e）P(ns)Q（nf）x（u）Z（W）F（f）T（t）S(s)见图7-1所示，循环始点为A假定在某段程序中指定了由AAB的精加工路线，只要用此指令，就可实现切削深度d（该量为半径值无正负，方向由从，决定），退刀量为e的粗加工循环，x、Z轴方向保留的精加工余量为u和w ,ns为精加工路线的第一个程序段的顺序号，即图中从l段的顺序号；nf 为精加工路线的最后一个程序段的顺序号，即图中BB段程序的顺序号。 图7-1编程实例

36、：外径粗加工复合循环编制图7-2所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，1)，切削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。图7-2%3327（见图7-2）N1 T0101 G00 X100 Z100 G95 （选定刀具，到程序起点位置）N2 M03 S800 （主轴以800r/min正转）N3 G00 X46 Z1 （刀具到循环起点位置）N4 G71 U1.5 R1 P5 Q13 X0.4 Z0.1 F0.25 （粗切量：1.5mm精切量：X0.4mm Z0.1mm） N5 G00 X4 Z1 （精

37、加工轮廓起始行，到倒角延长线）N6 G01 X10 Z-2 F0.13 （精加工2×45°倒角）N7 Z-20 （精加工10外圆）N8 G02 U10 W-5 R5 （精加工R5圆弧）N9 W-10 （精加工20外圆）N10 G03 U14 W-7 R7 （精加工R7圆弧）N11 G01 Z-52 （精加工34外圆）N12 U10 W-10 （精加工外圆锥）N13 W-20 （精加工44外圆，精加工轮廓结束行）N14 X50 （退出已加工面）N15G00 X100 Z100 （回对刀点）N16 M05 （主轴停）N17 M30 （主程序结束并复位）（二）零件精度的控制精度控制步骤1.对刀2.尺寸放大3.一次加工4.精确测量5.修调磨损量6.二次加工7.合格（三）数控车床的日常维护为了使数控机床保持良好状态，除了发生故障应及时修理外，坚持经常的维护保养是十分重要的。坚持定期检查，经常维护保养，可以把许多故障隐患消灭在萌芽之中，防止或减少事故的发生。不同型号的数控车床日常保养内容和要求不完全一样，对于具体的机床，应按说明书中的规定执行。以下列出几个带有普通性的日常维护内容。1.