五金件通用检验规范

1、五金件通用检验规范一目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料与产品品质，确保满足顾 客和生产需要。二.范围适用于公司通用五金件的检验。（注：客户有特别要求的产品，按具体产品的检验指导书 执行。）三.取样方案1.来料检验采用GB/T2828.1-2003单次抽样,检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如 下规定：项目检查水平（IL）接收质量限（AQL）外观II0. 65尺寸S-11. 5性能S-11. 52.内部生产过程首件检验、巡检及出货检验按每个产品具体的检查指导书执行。四.定义1. 1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；2. 2 B面

2、：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°90。才能看到的四周边）。3. 3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。4. 4 AE （DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当4E为1. 0 时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以 保证色彩一致性的量度。5. 5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛 刺。6. 6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。7. 7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切

3、割不齐。8. 8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。9. 9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈 斑。10. 10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。11. 1 “R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。12. 12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。13. 13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割 手。4. 14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4. 15色差：产品表面颜色与标准样品颜色

4、有差异。4. 16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4. 17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4. 18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。4. 20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。4. 22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4. 23飞油：超出了规定的喷涂区域。4. 24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。4. 25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4. 26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4. 27手印：产品表面出

5、现的手指印。4. 28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4. 29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。5. 30毛丝：产品表面出现细小的尘丝。五.检验条件5.1外观检验条件5. 1. 1光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.651.0m的40W日光灯下。5. 1.2 目视距离：30-50cmo5. 1.3目视角度：检测面与人眼方向成45°90°。6. 1.4目视时间:510S。5.2尺寸检验：测量工具：游标卡尺、千分尺、塞尺、塞规、色差仪、高度规、投影仪。六.检验常用单位代码对照表表1常用单位代码对照表项

6、目 名称数目/个直径 /mm深度 /mm距离 /mm长度 /mm宽度/mm面积/疗对应 码NDHDSLWS七.检验标准7. 1说明7. 1. 1当缺陷的直径DVO. 30mm且不连续时，可以不作为缺陷。7.1.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7.1.3以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3, B面缺点总数不大于5, C 面缺点总数不大于7o7. 1.4各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2包装检验标准（缺陷类别：MA）7. 2.1外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7. 2.2外层包装上应明确标示

7、其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符入 口 O7.3尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7. 3.1按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7 . 4.1取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。8 .4.2外壳装配后间隙VO. 50mm,段差VO. 30mm。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI）,详细见下表：表2素材外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数A面B面C面1注点（直线状、点状）DV0.5, SV0.3, DS>303570.5VDV0.6, 0.3<S<0.5, DS>501230

8、.6<D<1.0, 0.5<S<0.8, DS>500122硬划痕、碰伤D<0.4, DS>301230.4VDV1.0, DS>30012L<0.5,W<0.3, DS>302240.5<L<1.0, WV0.3, DS>301231.0<L<2.0, WV0.3, DS>300013软划痕L<4, W<0.3, DS>303574<L<8, 0.2<W<0.3, DS>302358<L<10, W<0.3, DS>30

9、1224毛边L<0.2,无明显手感且不影响装配不计5R角过大参照工程图纸及限度样品6裁切不齐参照限度样品7尺寸偏差参照工程图纸8变形分型面平面度VO.3mm或按零件确认样板9色差 EV1.0或参照限度样品10倒圆角不够不允许注：注点缺陷包括异色点、杂质、凫斑等呈现点状形态的缺陷。7.6 喷涂外观检验标准（缺陷类别：MI）表3喷涂外观检验标准号缺陷名称检验规格允收数A面B面C面1注点（直线状、点状）DV0.5, SV0.3, DS>303570.5VDV0.6, 0.3VSV0.5, DS>501230.6VDV1.0, 0.5<S<0,8, DS>50012

10、2硬划痕、碰伤0.5<L<1.0, W<0.3, DS>501121.0<L<2.0, W<0.3, DS>500013软划痕L<4, W<0.2, DS>302354<L<8, 0.2<W<0.3, DS>501238<L<10, W<0.3, DS>500124堆漆不允许5缩水（凹点）参照限度样品。6飞油L<0.3或参照限度样品。7剥落不允许8色差 EV1.0或参照限度样品9光泽度参照上、下限度样品10手印不允许11露底不允许12阴影不允许13丝印检查字体漏印、脱落

11、、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。7.7电镀、发黑等表面处理外观检验标准（缺陷类别：MI）,详细见下表： 表4电镀、发黑等表面处理外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数1毛疵、毛边、变形、 破损、加工不良、 组装不良、或成型 不良不允许2氧化、锈斑、电镀 不良、气泡、烤漆 脱落不允许3混装、短装、缺附 件不允许4内部使用的五金件 电镀前刮伤L<30,W<2不超过5条L<60,W<5不超过3条L<30,W<10不超过3条5电镀后刮伤不允许6点焊、钾接不良不允许7水纹面SVO. ISg8攻牙不允许注

12、：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。八.测试项目检验方法及允收标准8. 1表面磨损试验8. 1. 1酒精擦拭试验a）测试规范及要求：用浓度为95-98%的酒精湿润棉布，以500 g的力，每秒一次循环的频率 来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于5cm,擦拭20次有丝印字体不可有变形与脱落形 象，100次后喷涂不可露底。b）判定标准：表5酒精擦拭试验判定标准擦拭次数测试结果/现象缺陷类别n皂20丝印变形或脱落CR(0/1)n皂50喷涂脱落，见底材CR(0/1)50<n80喷涂脱落，见底材MA80<n100喷涂脱落，见底材Ml8. 1. 2百格试验:a）测试规范及

13、要求：用刀片在被测样品表面割划一百个1mm'的方格（伤至本体上），用3M 胶纸（型号：600#）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45° 角迅速拉起，拉起胶带后方格内涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。b）判定标准：表6白格试验判定标准每方格涂装脱落面积占方格面积比例缺陷类别10%以下可接受10% 30%Ml30% 50%MA50%以上CR(0/1)8.1 . 3胶纸粘贴测试a）测试规范及要求：用3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附 于样品表面，提起胶带一边沿45。角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品 以五次试验后结果为准。b）判定标准表7胶纸粘贴测试判定标准测试结果/现象缺陷类别丝印轻微脱落（丝印内容无损）Ml丝印脱落（丝印内容仍可清晰分辨）MA丝印脱落（丝印内容残缺）CR(0/1)8.2 防锈试验8.2.1 可用5%的盐