管道安全生产

1、安全生产资料一、螺旋焊管制造检验工艺方案二、质量保证体系及措施三、安全生产架构图及保障措施螺旋焊管制造检验工艺方案一、概述我公司按API Q1规范和GB/T19001ISO9001标准的要求，建立了完善的质量体系，并具有GB/T19001ISO 9001质量体系认证证书。公司配置了成套的质量检测设备，以满足按API Spec 5L、GB/T9711.11997等标准及用户提出的其他附加技术条件要求生产钢管。二、检验流程原材料检验（物理性能试验、化学成分分析、钢卷外观检查）成型焊接检验连续超声波检查外焊道及钢管外表面检查内焊道及内表面检查手动超声波复查补焊后超声波检查射线（实时成像系统）检查成品

2、检验标志检查。三、原材料的检验与试验1、钢卷验收生产用钢卷购入后，按钢卷制造厂的质量证明书验收。未经检验或检验不合格的钢卷不得投入生产。a) 用目测检验钢带可见表面状况，其表面不得有气孔、裂纹、结疤和折叠，端面及钢带边沿不得有分层。b)以同一炉号为一检验批，每批在钢卷板头部沿带钢宽度的1/4的位置取拉伸试样2个，化学成份分析试样2个，导向弯曲试样1个。若试验不合格，将在同一炉号的另外两个钢卷上抽取双倍数量的试样进行复验，复验合格后方可投入生产，不合格的钢卷不准投入生产。c)力学性能试验采用计算机控制的万能材料试验机，可直接打印试验结果和试验曲线。2、焊丝的检验a)购入的焊丝必须有制造厂家的质量

3、证明书，入厂后，按炉取样，对每批焊丝的主要化学成份（C、Si、Mn、S、P）进行分析，合格后方可投入生产。b)用目测的方法检测焊丝的表面质量，不得有硬弯、锈蚀用氧化铁皮等缺陷。3、焊剂的检验a)为了保证钢管的焊接质量，我公司生产用焊剂均作检验。测定焊剂的颗粒度、含水量和化学成份。b)焊剂检验的各项指标均合格后，按生产厂家、牌号、批号分别堆放，不合格焊剂不准投入生产。四、成型焊接检验1、钢卷投料必须认真核对钢种、批号、炉号、卷号与进入生产线的钢卷是否一致，并记录。2、每个工作班应随机对钢管外径进行测量，每班不得少于3次。测量方法：用分度值为1.0mm的钢卷尺用周长法测量钢管管体外径，测量时必须用

4、力将钢卷尺拉紧使之紧贴管壁，交使之在垂直于钢管轴线上的同一截面上。五、钢管内外焊道及外管体检查（钢管外观检查）1、所有的钢管都必须经过外观检查，外观检查采用目测法。2、检查项目a)钢管母材表面不得有裂纹、表面气孔、表面夹渣、结疤、折叠以及其他深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。对无法判明深度的缺陷，应采用修磨法完全清除后进行测量。b)焊缝处钢带边缘的径向错边量应满足相应规格和产品标准的要求。c)焊缝两侧咬边深度超过0.4mm，长度超过0.5t的咬边应修磨，深度大于1.6mm的咬边应修补。d)焊缝余高应满足产品标准要求。e)表面凹陷深度和长度应满足相应规格、产品标准的要求。六、在互连续超声波探伤1、连

5、续超声波探伤标准为GB/T9711.11997。2、在线连续超声波探伤将对整个钢管进行100检查。3、对在线连续超声波检查不合格的焊缝，其不合格部位必须进行返修，返修后仍需进行超声波探伤。4、对所有进行过补焊的部位均应作超声波探伤，补焊焊缝长度最小为50mm。5、所有超声波检查人员均应经过系统培训，并具有相应的资格证书。七、射线（实时成像系统）检查1、只有在外观检查合格后的焊缝才进行射线（实时成像系统）检查。2、钢管的射线检查按GB332388标准中的III级焊缝要求进行探伤。3、凡是射线检查不合格的焊缝，其不合格部位均应作返修，返修后仍按原规定进行探伤。4、射线探伤灵敏度2，能够满足GB33

6、2387标准规定的要求，其检查人员均经过培训，并具有相应的资格证书。八、机械性能试验1、每个工作班应对钢管进行焊接接头的拉伸试验，试样在其中的一根钢管上截取。2、代表一批钢管的拉伸试验结果不合格，可以从同批钢管中另抽两根钢管，各取一个试样复验，如果复验结果均合格，则除初检取样不合格的钢管外，该批钢管可判合格，应予验收，如果复验试样中有一个试样或两个试样试验结果不合格，则应对该批未检验的钢管逐根取样试验，九、对接钢管和钢带对头焊缝1、可将短管对接为一根钢管，每段短管的长度不得小于2米。a)环向焊缝的两侧的螺旋焊缝应错开，其环向距离应符合产品标准要求。b)用射线工业电视或手动超声波探伤仪对整个环向

7、焊缝进行检查，环向焊缝不得有未熔合和未焊透缺陷。2、钢管上允许有钢带对头焊缝， 但对头焊缝及丁字焊缝均应作射线工业电视/超声波检查，不得有未熔合和未焊透缺陷。3、钢管上允许有钢带对头，钢带对头焊缝距管端的距离不得小于305mm。十、成品检验1、以上所有的检查工序完成以后，钢管进入成品检查岗位，作最终检验。2、成品检查a)椭圆度：钢管最大外径不得比公称外径大1，最小外径不得比公称外径小1。用钢卷尺拉紧后测量钢管管端直径，测量方法采用十字交叉测量法，测量几点后，计算出其椭圆度。b)弯曲度检查：钢管的弯曲度不得超过钢管长度的0.2。测量方法采用从钢管侧表面的一端至另一端且平行于钢管轴线拉一根细绳，测

8、量拉紧的细绳至钢管侧表面的最大距离。c)管端检查：采用焊口检验尺对管端的坡口、钝边进行测量，管端质量应符合规定的要求。d)综合判级：根据理化性能试验、成型焊接检验、连续超声波检查、钢管外焊道、外表面及钢管内焊道、内表面的检查记录结果和超声波检查、射线检查、静水压试验等工序的检查结果及第十条第二项的检查结果，对钢管进行综合判级，判定钢管是否合格，并做好记录。质量保证体系及措施质量保证体系为确保完成客户项目，根据公司质量管理体系要求，从质量管理目标到岗位操作规程，形成一个完整的质量管理体系，确保产品质量。1、质量管理目标项目执行一次交验合格率100%。2、质量管理机构为确保高质量的完成客户合同，公

9、司实行质量目标管理，特成立质量部。遵循ISO9001:2000版进行质量控制，按质量保证手册及质量程序文件的规定控制直接影响产品质量的八个因素。3、质量管理职责和极限31项目经理a、全面领导和组织项目部质量保证工作对工程质量负全面责任。b、贯彻执行公司、客户颁发的质量管理政策、技术规定、制度和要求。c、协调各部门之间的质量管理工作关系。d、及时批准必要的质量文件，并检查质量文件的落实情况。e、监督施工中质量保证体系、措施的执行情况。32项目质量负责人a、执行项目经理的质量决策，负责具体组织、指导质量保证活动的开展。b、对项目质量保证工作中的技术问题负全面责任。c、组织做好有关技术规程、技术标准

10、、技术操作规程的贯彻执行工作。d、组织质量工作会议，针对生产过程中质量问题倾向性问题，提出纠正和预防措施。e、对生产过程中违反技术要求、操作规程、质量管理规定的，有权进行制止与纠正。33项目质量工程师a、质量工程师对生产过程质量保证活动的开展及结果负全面责任。b、认真落实各项质量管理规定，及时组织生产过程中各项管理活动的实施。c、监督检查质检人员工作管理，发现问题有权处理解决。d、有权及时制止违反质量管理规定的一切行为，有权提出停工要求或立即停止生产。e、分析质量活动及综合质量信息，及时提出处理意见上报项目经理。f、负责生产质量检查，对生产中出现的质量问题进行调查分析并及时提出纠正意见。g、对

11、生产过程中出现的不合格品或质量保证工作失误造成的质量问题应负有管理责任。34质量检查员a、质量检查员是严把质量关，对生产质量衽全面监督检查的特殊岗位工作人员，必须持证上岗，对其所管理范围的质量监督检查工作负全面责任。b、严格执行质量控制规程及相应的标准，做好各种记录，配合生产人员生产控制。将有关质量的问题及时汇报质量控制负责人和生产部负责人，使问题尽快解决，避免原材料的损失和相应的其它经济损失。c、发现生产中违反操作规程、技术规定、质量管理规定时，应坚持原则，立即指出责任其整改或停工并向技术质量管理负责人汇报。d、收集整理生产过程中的检查记录，按规定向质量管理部门及时、准确、如实填报各种质量报

12、表。e、参加生产质量分析会。35操作工人a、操作者应对各处作业活动的质量负直接责任，特殊工种持证上岗。b、按操作规程，各工序工艺卡和技术指标的要求进行生产，凡因违反操作规程，造成质量事故均应负直接操作责任。c、按质量控制程序做好生产自检工作，认真填写检查记录。d、接受技术、质量检查人员的监督检查，出现问题立即整改。4、不合格品控制原材料、产品检验和试验过程中对不合格品应进行、隔离、评审、记录、处置，确定不合格品的范围和性质，决定并实施不合格品的严重程度和范围，通知有关部门采取相应措施。41 标识、隔离a、原材料检验或检验过程中发现的不合格品，由原材料检验员根据有关技术规定作出不合格品标识，可临

13、时隔离堆放。b、生产过程中产生的不合格品，由质检员根据工艺卡的规定，做出不合格品标识进行隔离。c、对判废的钢管，在表面做上废品的标记，通知成品入废品堆放库。d、发运前在本公司内由于运输等原因造成的不合格品，由质检员进行标识，由生产技术部门进行隔离。e、在客户使用现场的不合格品的标识和隔离，由业主进行。f、发运前如发现交付产品由于各种原因造成不合格时，应去掉合格标记，由质检员重新标识，并由生产部门进行隔离。42评审、记录a、原材料验证、检验和试验过程中发现的不合格品，由原材料检验人员根据合同规定的技术标准和补充要求作出评审，作好记录，并将评审结果通知质量负责人。b、生产过程出现的不合格品由各工序

14、质检员根据相应标准作出评审，作好质量记录并通知生产技术部门。c、由于运输等原因造成的不合格品，由生产技术部进行记录，通知质量负责人。43处置431原辅材料的不合格品，由采购部门负责人与供方进行处置。432成品出现不合格品，由生产部门同质检部门共同处置。a、对缺陷进行修补经检验满足相应验收标准，则予以验收。b、对不可修补的产品或修复后仍不合格的作废品处理。c、对废品按规定标识后隔离入废品库。433客户在使用中出现的不合格品，如属本公司原因造成的，由销售部与客户联系，由本公司委派质检人员到现场处理；如属非本公司原因造成的，原则上有业主自行处理；如业主无处理手段公司可派人进行协商处理，并写出书面报告

15、交质量负责人。5、原材料/产品可追溯性511标识的规定a、原辅材料经采购部门按“合格供方名录”中采购，经本公司确认为合格产品后采用挂牌、喷字，由原辅材料管理人员按产地和批次给定一个“材料批号”成为本公司在贮存、搬运到投产前的标识。b、成品在检验合格后按相应标准的规定喷上管号、材质、规格型号等。512标识的管理a、质量控制部门各工序检验员在检验过程中必须确认记录标识。52产品的追溯性521本公司的产品都应具备追溯要求，每根钢管均按合同要求百家行可追溯的特定标识。522追溯的途径a、本公司按材料批号与管号作为唯一的追溯性。b、质量控制部各工序检验必须准确、清晰记录钢管的标识和检验结果。c、生产技术

16、部在更换原材料时必须记录更改时间和所换原材料标识其相应记录不合格的用料通知单，并及时通知质量控制部门。d、妥善保存各种检验记录。6、检验和试验控制6、1对进厂的原材料由质检员会同销售部仓储人员进行。a、核对进货单、质量证明书、标识是否齐全一致。b、按合同规定进行数量验收。c、按合同规定的验收标准进行检验与试验，并做好记录。不合格原辅材料不能投入生产。62 工序检验和试验要求621质检员应按合同规定的检验和试验项目及检验规程进行检验，所有检验和试验应符合合同规定的要求。未经检验或未全部完成工艺规定的检验项目，不得转入下一道工序；发生不合格现象时，由该质检员追踪该管并通知下道质检员。622对不合格

17、品做出相应标识，并在记录中填写不合格原因。623合格的产品必须完成各工序规定的检验和试验项目，且满足规定要求。624对标准允许的不合格品可以进行修补。修补后不合格的和不能修补的判为废管，由生产技术部和质检部集中处置。63 最终检验和实验要求依据最终检验和实验室记录或报告进行最终验收，并填写质量检验报告，作为产品合格的依据。验收时确保所有的检验项目均已完成。且有关数据和文件齐备。64 检验和试验记录要求对进厂原材料进行检验和试验时，应依据标识作好检验和试验记录，记录应完整、准确、清晰。各质检员应按照检验工艺卡和钢管标识作好标识记录，所有记录上必须注明质检员姓名。产品检验记录是反映产品和试验结果的

18、依据，应妥善保管，以备查询。7、纠正和预防措施71 纠正措施为了防止已出现的不合格、缺陷或其他不期望情况的再次发生，消除原因所采取的措施。当在生产过程中凡是产品质量不合格时，属偶尔性质量问题，质检员及时通知技术人员予以纠正。当成品管连续3根发生不合格时，质量保证部门应组织技术人员调查并分析原因，制定纠正措施并报项目经理批准后组织实施，质检员对其实施过程进行监督和检验，并记录和保存验证的结果。对供方产品出现不合格，由物资负责人制定纠正措施并报项目经理批准后组织实施，质检员对其实施过程进行监控和验证。并保存相关资料。生产过程中出现不合格品要进行分析、统计、查找原因、查找责任。属于连续出现不合格品由

19、责任部门制定纠正措施，报项目经理批准后组织实施，质检员进行验证，验证结果应予以记录和保存。纠正措施实施后，经验证已达到预期效果的，应及时结案并保存记录。纠正措施实施后仍没有达到要求的，按本规定重新分析原因，制定新的纠正措施，并实施和验证，直到达到要求为止。72 预防措施为了防止潜在的不合格、缺陷或其他不希望情况的发生，消除其原因所采取的措施。生产技术部负责收集生产过程、操作质量记录等资料，物资负责人负责收集服务报告和业主意见及信息等资料会同质检员进行调查和分析，找出生产过程中影响质量的潜在的技术方面因素，制定预防措施并报项目经理批准后组织实施，质检员对其实施过程进行监控和验证，并记录和保存验证

20、的结果。质量控制部负责收集与质量体系审核有关的信息资料，组织技术人员进行调查和分析，找出体系中影响质量的因素，制定预防措施并报项目经理批准后组织实施，质检员对其实施过程进行监控和验证，并记录和保存验证的结果。预防措施实施后，经验证已达到预期效果的，应及时结案并保存记录。预防措施实施后仍没有达到要求的，按本规定重新制定预防措施，并实施和验证，直至达到要求时为止。8、 原材料/产品的搬运、储存、包装防护、交付81 包装 本公司成品管的包装指的是喷出厂合格标志。标志的内容应符合相应标准的要求。82 防护 原材料/产品在搬运过程中的防护见搬运的相关条款。83 交付 产品交付过程中，成品管出厂标志等均应

21、完好，并应延续至交付的目的地。9、生产过程的控制91 根据产品质量特征，对影响产品质量的五大要素（人员、设备、原材料、操作方法、生产环境）的进行控制，其中特殊工序为焊接工序。92 生产技术部编制生产工艺卡。在生产过程中由生产主任依照此卡对各工序进行监控，由各工序质检站人员进行质量验证。93 当由于以下因素发生变动时，由生产技术部对生产工艺卡提出变更措施，经项目经理审批认可后，方可实施。a. 客户有新要求时；b. 产品规范更改时； c. 产品连续不合格时。10、质量控制图外观尺寸外检验成型焊接检验 原辅材料检验水压试验手动超声波检 验X光射线工业电视X光射线成品终检查11、理化检验及无损检测方法

22、111化学分析1111化学分析的测定方法应符合GB223钢铁及合金化学分析方法的规定。1112 产品分析用试样即可以从成品钢管,钢带拉伸试样上截取。每熔炼批钢，制造厂应取两个试样进行分析。112力学性能及试验1121所有拉伸试验均应测定0.5%总伸长应力(Rt0.5)，抗拉强度（Rm）以及断后伸长率（A），且试样应无室温下试验。1122拉伸试验方法应符合GB/T228-87的要求拉伸试验结果应符合表5对相应钢级的要求。1123拉伸试验试样从成品钢管上或钢带上截取，取样位置与焊缝之间距间从任一焊缝边缘测量，均不得小于相邻螺旋缝之间距离的四分之一。焊接接头拉伸试样应与焊缝成90°，且焊缝

23、位于试样中央，该试样应能代表截取试样的钢管的整个壁厚，焊缝余高可去除。拉伸试样不得热压平，人工时效或热处理。1124控制拉伸试验对所有尺寸钢管每熔炼批做一次焊接接头拉伸试验，规定如下：219-325mm 每200根做一次。>325mm 每100根做一次。113 导向弯曲试验1131导向弯曲试验用内弯模内弯曲约180°。对不同外径钢级和壁厚，弯模尺寸中“A”的最大值可由如下公式计算。或按合同规定执行。式中：1.15尖峰系数 D钢管外径，mm T钢管壁厚，mm e应变，对不同壁厚，e值如下： 0.1675(L210) 0.1125(L415) 0.1375(L245,L290) 0

24、.1100(L450) 0.1325(L320) 0.1025(L485) 0.1250(L360) 0.900(L555)0.1175(L390)114 断裂韧性试验按照GB/T229-1994的要求进行夏比（V型缺口）冲击试验，试验温度为0或按合同执行。如钢管直径和壁厚能够截取10m×10mm试样，则应采用10m×10mm夏比（V型冲击）试样。否则，应采用适当厚度的试样，冲击吸收功要求与厚度成比例减小。最多每10根钢管为一批，从每批抽一根管截取三个横向试样。在任何情况下一批不得多于一个熔炼批。三个试样的平均冲击功吸收功不应低于购方规定的全尺寸试样的冲击吸收功。115 X

25、射线工业电视系统检测方法1151工业电视调试方法：11511根据探伤要求，视管径和壁厚调整焦距，使X射线管窗口与图像增强器在同一轴线上。11512打开X射线探伤机高压，根据钢管的壁厚、直径选择探伤条件。1152监视电视的调试方法11521摄像机要能观察图像增强器与钢管的距离和喷枪装置工作情况。11522摄像机要能观察钢管进出廊运行及钢管在小车上的位置。1153打开控制电源及冷却水泵开关，使设备处于工作状态。1154按小车操作规程开动运管小车，将钢管送进探伤室，缓慢接近图像增强器，将焊缝对准图像增强器中心。1155工业电视探伤灵敏度调试和检查要求。11551依据钢管规格和探伤标准选用钢丝象质计或

26、孔型象质计，接班工作前和工作期间校验探伤灵敏度。11552电视显示探伤灵敏度小于或等于4%，计算机实时成像探伤灵敏度小于或等于2%。11553探伤成像焊缝在监视器屏幕中部探伤，速度均衡。11554每工作班灵敏度调校不少于二次，灵敏度校验后，探伤系统的各部调整旋钮不得随意调节，必要调整时，必须重新调校灵敏度。11555探险伤过程中，焊缝可疑部位，应静态观察，必要时可用照相法确定。11556对超标缺陷准确标出返修长度，喷记和标记用红广告。116 超声波检验方法1161探伤前准备11611 超声波检验设备操作人员应进行培训、考核，并取得一级合格证才能上岗。11612按工艺卡要求的规程、材质和探伤评定

27、标准，制作适当的对比试块。11613对比试块应与被检查的规定钢管直径和壁厚相同，试块尺寸为300×300mm。11614对比试块钻有1.6mm的孔，应钻透壁厚，且垂直于对比试块表面。11615对比块试块经计量部门检定合格后，才能使用。11616由对比试块产生的合格极限信号的高度为100%，如缺欠产生的信号大于100%，则该缺欠应视为缺陷。11617对显示的埋弧焊焊缝的缺欠可能这过射线拍片方法，采用2%象质计进行复检。11618 探伤头折射角范围在60°70°之间，且能够检验焊缝两则1.6mm范围内的整个壁厚。每工作班中对比试块至少校验一次，以验证其灵敏度和检验程序

28、。1162探伤条件11621钢管上应有初检检验员代号，具备该条件可进行探伤。11622探伤面要清除飞溅、油污和锈迹，保证探头与探伤面的耦合效果。1163探伤检查11631探伤范围：所需检查钢管的焊缝两侧。11632扫查方式：采用平移、前后移动、锯齿形等。11633耦合剂：选用有一定的粘度、流动性较好、无毒无腐蚀的液体。1164 探伤结果处理11641探伤结果评定按工艺卡检查标准和相关标准进行，补焊焊缝、钢带对头焊缝（即丁字焊缝）不得有未熔合和未焊透等缺陷。11642返修部位应标识明显，并在管端内表面写“返”及检验员代号。11643钢管经探伤检查合格后，在钢管内表面标识“合格”及检查员代号。11644钢管管端探伤长