沉井预制沉放施工方法

1、沉井预制沉放施工方法沉井制作的施工工序为： 基坑开挖基底夯实做刃脚砖模立内模绑扎钢筋立外模混凝土浇筑沉井下沉沉井封底。1、基坑开挖（1）技术应根据设计要求对沉井位置进行放样，确保沉井的纵、横轴线符合设计要求；（2）根据技术的放样，在沉井设计位置挖好基坑，并夯实基底土；（3）基坑底部沿四周设2% 坡度的排水沟，四角设集水坑，集水坑底比基底至少低 0.5m 以上；（4）根据现有地面标高及地质情况，沉井基底标高控制为-1.00m 左右。在基坑中间设一孔直径400mm 、深 1518m左右的深井；（5）基坑边坡上面 2m按 1：0.5 ，下面 2.5m按 1：0.8 放坡，坡面用 m5砂浆抹面支护。2

2、、沉井预制泵井预制分 6 节：2.1+2.44+2.44+2.44+2.44+2.14m （1）模板与支撑a）刃脚内模采用砖砌内模，按照刃脚的外轮廓线尺寸砌筑，刃脚高0.6m；b）为使内模表面平整，可在表面抹12cm厚的水泥砂浆，为防止混凝土与砖模的粘结，可用油毛毡铺一层隔离层；c）内、外侧模板用1.2cm 竹胶板，内外均采用钢管支架，井内支架满堂布置，端头用可调支撑调整、 固定内模。对拉筋采用 14 圆钢，两头车丝，丝长 810cm 。 在对拉筋泵井壁板厚度处两端焊短钢筋作内撑使用。沿外模横向每 60cm 、竖向每 75cm布置一根。环箍采用钢管弯制，使用时接头焊接，与模板不密贴处用大头刹抄

3、死，防止灌注混凝土时模板变形；d）沉井内、外侧模板必须竖缝支立，立好后要核对上下口各部尺寸、井壁的垂直度、刃脚标高，对拉螺杆和环箍、支架要牢固；e）支第二节及以后诸节模板时不准支撑到地面上，以免沉井因加重而自动下沉造成新浇筑的混凝土发生裂纹；环箍和拉缆要加强， 外模上口尺寸不得大于下口尺寸；f ）模板安装顺序为：刃脚斜面及隔墙底面模板井孔模板绑扎钢筋设内外模间支顶支立外模板设内外模间拉杆调整各部尺寸全面紧固支顶、拉杆、拉箍固定撑杆和拉缆。（2）钢筋加工及绑扎钢筋全部在现场配料加工成型，配筋由专业人员负责， 重点、重要部位配筋要经技术部门审核后才允许加工。a）钢筋的检验：钢筋进场时应具有出厂证明

4、书或试验报告，每捆（盘）钢筋均应有标牌进场时，按炉罐号及直径分别分批验收，钢筋取样，每批重不大于60 吨，每批钢筋中任意选了两组试验，一组作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率）另一组作弯曲试验。 试验时如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应取双倍数量试样， 在不合格的基础上作第二次试验。如仍有一根试样不合格， 则应取双倍数量的试样， 对不合格的项目作第二次试验。如仍有一根试样不合格， 则该钢筋不予验收，不能在项目上使用，截取钢筋试样，严禁用电焊、气焊切割。钢筋进场的同时，还应对外观进行检查。钢筋的表面应无裂缝，结疤和折叠。b）钢筋的堆放钢筋运到施工现场后，必须按不同的品种、规格、性

5、能分别挂牌堆放，并注明数量，不得混淆。堆放时，钢筋下面应垫以垫木，离地面不得小于20 厘米，上面用彩条布覆盖，以防止钢筋锈蚀和污染。钢筋成品、半成品要按分项工程名称和构件名称进行标识，逐一挂牌按号码顺序堆放， 同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，按号牌排列。 牌上注明构件名称、部位，以免发生差错，并防止油脂类污染。c）钢筋的下料与成型加工一般先断长料，后断短料，做到长短搭配，减少和缩短钢筋接头，断料时应避免用短尺量长料， 防止丈量时发生累计误差， 在工作台上标出尺寸制度并设置控制断料尺寸用的挡板，经过冷拉的钢筋，在切料时将钳口部分切除。人工弯曲时， 要在操作台的两端设置弯曲卡盘，将钢筋按划线的

6、位置放大卡盘上，下好料才可弯，弯时应保证钢筋的弯曲角度正确。d）钢筋的绑扎钢筋绑扎前应先熟悉图纸，核对钢筋配料表和料牌。核对成品钢筋的品种、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏，应纠正增补，如局部钢筋规格需代换，必须由设计部门出变更通知单。 绑扎形式复杂的结构部位时应先确定逐根钢筋的穿插顺序，并与有关工种研究支模、 绑扎钢筋等配合次序和施工方法。以确保施工进度要求，减少绑扎困难，避免返工，加快进度。同时注意预埋件的埋设位置、数量以及与钢筋的相互影响。绑扎时应注意相邻点的铅丝扣成“八”字形，以免网片歪斜变形。钢筋连接方式主要采用闪光对焊和单面搭接焊，单面搭接焊缝长度为10d ，焊缝接头位置相互错开，

7、在35d且小于 50cm范围内在同一截面内接头受力钢筋的面积不超过全部受力钢筋面积的50% 。钢筋绑扎必须在内模（井孔）已支立完毕，外模尚未扣合时进行； 先将制好的焊有锚固筋的刃脚踏面摆放在刃脚画线位置，进行焊接后再布设刃脚筋、内壁纵横筋、外壁纵横筋；外刃脚采用75mm直角角钢弯制；内、外侧箍筋必须按设计设好保护层垫块。e）按设计通知， 在相对标高 -5.0m 以下，井壁环向钢筋由 16100mm 变更为20100mm ，预留进水管洞口正对面半圆范围内竖向钢筋相对标高-5.0m 以下由 16100mm 变更为 20100mm 。（3）混凝土浇筑a）沉井混凝土的浇筑应沿井壁四周对称称浇筑，避免混

8、凝土面高低相差悬殊，以防产生不均匀下沉造成裂缝，每节沉井的混凝土都应分层、均匀、连续的浇筑直至完毕。分层厚度控制在3050cm ；b） 沉井混凝土浇筑过程中应保持混凝土同步均匀上升，密切注意观察沉降，如发生不均匀沉降应立即停止浇筑进行调整；c）沉井混凝土施工时必须严格按照施工规程进行，严格控制水灰比，保持骨料清洁和良好的级配，振捣密实；d）在沉井混凝土浇筑前应仔细检查预留孔、预埋件等位置的准确性，不得遗漏。（4）养生及拆模a）混凝土浇筑后表面终凝后方可遮盖浇水养护；b）当混凝土强度达 2.5mpa时，混凝土顶面可凿毛， 并可拆除直立的侧面模板，拆除顺序为先内后外；c）混凝土浇水养生必须细水匀浇

9、；e）当混凝土强度达 70% 后，方可拆除隔墙底面、刃脚斜面的支撑与模板；f ）底节沉井混凝土养生强度必须达到100% ，其余各节强度允许达到70% 时进行下沉；g）拆模的顺序：井孔模板外侧模板隔墙支撑及模板刃脚斜面支撑及模板。二、沉井下沉施工根据本工程的地质情况， 本次沉井下沉主要采用挖土下沉，在后期如果地下水量过大，不宜采用挖土下沉时采用吸泥下沉。（1）沉井采用挖土下沉时，必须先挖锅底，后掏刃脚，对称取土，均匀下沉；（2）在下沉过程中，技术人员需对沉井下沉密切观测，观测其中心线及刃脚标高，若发现偏移应立即采取措施纠正；（3）沉井下沉过程中，井内所取土应尽量远弃，不得堆放在基坑四周；（4）吸

10、泥下沉时，应保持井内的水位。吸泥时，吸泥管口离泥面的高度一般控制在 0.150.50m，以保持最佳吸泥效果；（5）吸泥时应经常变换位置，增加吸泥效果，并使井底泥面均匀下降，防止沉井偏斜；（6）靠近刃脚及隔墙下的土层，如不能向中间锅底自行坍落时，可用高压射水赶向中间后再行吸出；（7）沉井下沉至设计标高以上1000mm 时，应适当减慢下沉速度， 并在井口设置扣轨挑住，以防突然下沉，超过设计标高；（8）沉井下沉前应对井壁上的所有预留孔进行封堵，宜采用钢板。三、沉井封底（1）沉井下沉至设计标高后，应立即进行素混凝土封底施工；（2）封底混凝土采用何种方法根据沉井最后下沉的方法确定，封底厚度严格按设计要求进行；（3）封底混凝土浇注时应对称均匀，防止对土层扰动；（4）如采用水下混凝土封底，在封底混凝土达到设计强度值前，应保持井内水位，即保证井内与井外水位相等，严禁出现水头差， 以免封底混凝土承受水压，影响封底效果；（5）抽水后如发现有渗水现象应予以修补，并对突出设计标高的部分予以凿除；（6）封底混凝土施工时，应按设计要求进行钢筋预埋。四、沉井制作及下沉有关验收参数：（1）沉井制作误差允许值：a）沉井制作尺寸与设计尺寸允许偏差：绝对值小于20mm ；b）井壁厚度偏差小