机械制造工艺及精密加工技术研究1

1、    机械制造工艺及精密加工技术研究1    邓志昌摘要：随着现代经济的快速发展，社会生活生产中的要求也随之提升。科学技术引领现代发展趋势，在不断发展的过程中，我们实现了更加高效、智能的生产水平提升，同时，未来技术创新中，生产技术也会不断得到发展。本文对现代机械制造工艺与精密加工技术进行了分析，能够为现代机械制造发展提供借鉴。关键词：机械制造工艺;精密加工技术机械制造工艺与精密加工技术是机械制造的基础内容，所有机械产品的制造均需要利用相关技术。而为适应新时代各项需求的变化，机械制造行业进行了现代机械制造工艺与精密加工技术的发展，其中，精密加工技术包含了

2、多项高新技术内容，能够进行更为精确机械制造，大大提高了我国机械制造的水平，保证了产品的质量。现代精密加工技术包括了精密切削技术、模具制造技术、数控机床技术等种类。现代机械制造工艺与精密加工技术的发展可以有效提高企业的市场竞争力，确保我国市场经济处于稳定发展的状态。1、现代机械制造工艺及精密加工技术概念及特点1.1现代机械制造工艺该工艺能够分为两个方面内容，分别为机械制造技术、切削加工技术。现代机械制造工艺较之传统机械制造工艺而言，运用了更多更加先进的技术，比如，自动化与智能化技术、数字技术、信息技术等。因此，在进行现代机械制造技术的应用中，能够实现集机械设计、机械维修、机械检测一体，能够解放人

3、们双手，通过信息技术等进行机械加工，为生产企业节约了人力成本。随着现代环境保护的重视程度提升，未来机械制造会向着环保、节能的方向发展。1.2精密加工技术精密加工技术在应用过程中，最突出的便是精密性，是现代具有代表性的机械制造工艺，在高新科技、工业领域中的应用日益广泛，比如，航天航空领域、精密车床等。随着现代科技的发展，社会生活生产中，对于机械产品性能有了更高的要求，这也使得精密加工技术有了更大的应用范围。企业在运用精密加工技术提升产品的精密性的过程中，也会使自身市场竞争力提升，达成社会对机械产品精密性的要求。1.3现代机械制造工艺及精密加工技术特点现代机械制造工艺在运用的过程中，生产制造过程不

4、仅对产品成品质量造成了影响，同时，会再到销售、售后等方面造成影响，这些方面的内容是具有关联的，若是某个环节中发生了问题，那么，整体便会受到影响。所以在生产中，机械制造工艺具有关联性强的特点。随着现代经济的发展，我国生产也在逐步与国际进行接轨，因此，为了适应未来国际化的发展，要不断提升机械制造工艺，发展精密加工技术，重视全球化发展也是现代机械制造工艺与精密加工技术的特点之一。2、现代机械制造工艺2.1气体保护焊接技术气体保护焊接技术主要是利用性质稳定的气体为介质，起到隔绝空气、稳定电弧燃烧、降低有毒气体影响、消除内在缺陷等多种作用。气体保护焊接技术的作用原理为：焊接操作时，会在电弧的外部指定区间

5、内形成一层气体保护融离膜，这层膜能够较为有效的将电弧与空气进行隔断，从而使得电弧能够更为稳定、充分的燃烧，降低了有害气体产生的量，减轻了有害气体对焊接部位的伤害。在此基础上，焊接速度更快，金属物质焊接后韧性也更好，所以气体保护焊接技术能有效改善焊接的质量与效率。2.2电阻焊接技术电阻焊接技术的应用较为广泛，其操作简单，能够迅速对焊接物体进行解热，提高了焊接效率，且不会产生有害气体。电阻焊接技术的作用原理为：焊件被固定在正极与负极之间，然后进行通电操作，由于施焊物件的表面与周围的介质之间存在一定的电阻，所以由于热效应原理，电流通过时便会在施焊物件上快速形成大量的热量，持续通电加热，便会使焊接部位

6、发生融化，进而与金属焊件相熔。现目前，电阻焊接技术主要运用于军工、航天等领域。2.3埋弧焊接技术埋弧焊接技术的作用原理为：利用焊剂层来使得电弧燃烧，涉及到的焊接材料主要有焊丝、接头以及焊剂等三种。埋弧焊接技术对焊剂的要求较高，需要根据焊件、焊接结果等要求进行仔细的选择，我国现目前大多数的焊剂为熔炼焊剂。埋弧焊接技术的焊接方式可以分为自动与半自动两种，前者在焊接时，需要利用小车的移动来带动焊丝移动，后者焊接时主要是通过手动送焊丝的方式移动，在选择焊接方式时，应根据焊件的形状、大小、焊接等要求合理选择。2.4螺柱焊接技术螺柱焊接技术具有焊接漏洞小、操作便捷等优点，在实际焊接中具有较为广泛的应用。螺

7、柱焊接技术作用原理：焊接时，将螺柱的一端与焊接面接触作用，然后借助电弧对其进行加热处理，使得焊件与螺柱的接触面融化，最终实现焊接，需要注意的是，整个过程中需要对螺柱施加一定程度的压力。螺柱焊接技术的焊接方式较多，应用较为广泛的为单面焊接的储能式与拉弧式两种，前者适用于深度较浅类的板类焊件的焊接，后者适用于厚度较大的板类焊件焊接。3、现代精密加工技术3.1精密切削技术精密切削技术指的是在进行不规则材料的加工中，为了更好的满足产品对尺寸、形状的要求，通过现代化技术使得切削的精度更为准确。在进行精密切削技术应用的过程中，操作人员需要对刀具的性能及工件的需求进行更为全面的了解，切削时严格按照操作规范与

8、需求方案进行，以保证工件的精确度。但在实际的生产加工过程中，常常会因为材料、机床运行等因素的影响而降低产品精度。现目前，我国主要的提高生产加工精度的方式为：提升机床主轴转速。3.2模具制造技术现目前我国机械制造业正在飞速发展，相关企业的竞争也非常激烈，为了进一步提高企业的竞争力，使企业得到长远稳定的发展，机械制造企业应该重视产品的生产效率这一因素，重视模具制造技术的创新发展，了解國内外的先进生产加工技术以优化自身工艺流程，提高生产效率。现目前，我国的模具制造技术已经发展到了微米的界别，能够实现精度更高的产品制造。当前模具制造技术中，最为常见的为电解加工艺，其能够更好的控制加工工件表面的质量，并

9、方便进行其他特殊处理，在腔型较为复杂的模具加工中可以发挥较大的作用。3.3数控机床技术数控机床技术是一项作用效果较好的精密加工技术，相对于其他技术而言，其融合了更多的高新技术，生产与加工更为自动化、智能化，较大程度的减少了企业在人力资源方面的资金投入。数控机床的生产更为程序化，工件精度受人为操作影响几乎不存在，且由于自动化与程序化的控制，数控机床生产与加工的速度更快，能够大幅度提高企业的经济效益。但数控机床对管理操作人员的专业素养要求较高，操作的难度更大，部分企业因人才稀缺的原因而不能进行应用与发展。3.4超精密研磨技术超精密研磨技术主要运用于集成电路的硅片元件加工过程中，其能够较为有效的对硅片元件进行研磨，抛光的效果更是达到了原子级别。超精密研磨技术的作用原理为：通过在工件上添加对应的加工液，使其相互发生反应，进而起到化学研磨的效果。对于硅片要求粗糙度低于2nm的工件作用效果较好。结束语：在现代社会工业飞速发展的背景下，传统的机械制造已经不能较好的满足生产发展的需要，相关企业应积极进行机械制造工艺与精密加工技术的深入研究与创新型发展，积极了解国内外行业发展情况，将新兴技术与传统工艺进行有机融合，促使机械制造更为人性化、自动化、智能化，解放更多的生产力，不断提高产品的质量，以进一步提升产品与企业在市场中的核心竞争力，同时，企业还应该找准自身的定位，明确未来的发展方