钻孔桩批复 (2015.11)

1、龙怀高速公路TJ21合同段钻孔桩首件施工方案一、编制依据2二、首件工程的目的2三、工程概况2四、桩基首件工程的选择3五、施工组织4六、施工工艺6七、钻孔桩穿溶洞施工15八、质量检验17九、质量通病防治18十、质量保证措施20十一、安全保证措施22十二、环境保护与水土保持措施22十三、施工总结（总结的内容）23钻孔灌注桩首件施工方案一、编制依据 1、广东省龙川至怀集公路两阶段施工图设计文件 2、南粤交通广东省龙川至怀集公路连平段工程建设标准化管理指南 3、公路桥涵施工技术规范实施手册 JTG/TF50-2011 4、公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-2011 5、建筑桩基检测技术规范(JGJ

2、106-2014)二、首件工程的目的为贯彻执行连英管理处及龙怀高速J4总监办“首件工程认可制”，为后续的钻孔灌注桩施工积累经验，通过首件施工检验桩基施工工艺、钻孔机具是否合理，以及拌和站混凝土的供应能力，泥浆配比、钻进工艺等是否能够满足要求，以便在施工中加以改进。钻孔桩基首件工程应取得的具体指标：1、对不同地质状况的机具选型。2、钻进时的参数：泥浆性能、不同地层的钻进冲程、进尺速度等。3、灌注前清孔方法及清孔后的泥浆指标。4、成孔质量控制的措施（孔径、倾斜度、中心偏位等）。5、为设计提供实际地质情况，优化设计。三、工程概况广东省龙川至怀集公路连平至英德段TJ21合同段，起点里程桩号K175+1

3、84.147，终点里程桩号K183+100，路线全长7.916Km，全线桥梁7座，桥长共计896m,桩基197根/5023m，其中1.2m直径桩基有78根，1.3m直径桩基有20根，1.4m直径桩基有75根，1.6m直径桩基有24根。桩身混凝土强度设计等级为C30。四、桩基首件工程的选择钻孔灌注桩基首件工程具参数如下表序号所属桥梁桩号桩径(cm)桩长(m)孔底标高（m）桩基类型溶洞位置大小备注1竹子坑1#桥Oa-01202171.92端承桩在73.9m处出现0.5高溶洞21-01602072.782端承桩在74.6m/67.31m/65.51m处有0.7m/0.4m/0.5m高溶洞31-116

4、01874.782端承桩无溶洞41-21602369.782端承桩在72.27m处有1.1m高溶洞5竹子坑2#桥1-01302465.991端承桩在70.27m处有0.6m高溶洞61-11302960.991端承桩在74.38m/63.78m处有0.8m/1.7m高溶洞71-21303158.991端承桩在72.28m/66.68m处有0.8m/1.4m高溶洞80a-01203851.225端承桩在70.31m/61.81m/58.81m处有6.7m/2.1m/5.3m高溶洞9竹子坑3#桥3-21403252.526端承桩在54.88m处有1.3m高溶洞103-31404242.526端承桩在

5、49.56m处有5.6m高溶洞桩基首件工程选择竹子坑1#桥、2#桥、3#桥桩基，竹子坑1#桥地质勘察报告资料显示，该桩基处地形平缓，上覆地层为第四系冲积黏土层，厚度11.5-22.9m，下伏基岩为灰岩，桩位处有溶洞。桥位区四周未见地表水体分布，无断层通过，区域构造稳定。竹子坑2#桥地勘报告资料显示，桥址区出露地层岩性主要有冲击第四系上更新统次生红黏土，厚度9.3-21.3m,桥位区跨越已建道路，1#墩位于道路侧，下伏基岩为灰岩，基岩面起伏较大，溶洞发育，地下水量受大气降雨影响大。竹子坑3#大桥桥位区第四系冲击层黏土厚度8.1-30m,桥位区岩溶发育，下伏基岩为灰岩，属覆盖岩溶强岩溶化岩体，地下

6、水受大气降雨影响大。五、施工组织1、施工组织机构及人员配备情况。2、桩基首件工程主要施工人员见表1表1 人员一览表序号姓名岗位职责1魏遵广项目经理全面组织管理2石义学项目总工技术，方案制定李俊峰工程部长技术负责3李创业现场施工员现场施工管理4陈文涛质检工程师负责施工现场的质量检测5覃世创测量负责人负责施工现场的测量工作6杨春试验负责人试验检测7杨磊试验员负责施工现场的试验工作8朱雷安全员负责施工现场的施工安全说明：钻孔作业队一台钻机配备2名钻机操作手，2名焊工，4名辅助工。钢筋笼加工配6名钢筋工。3、主要机具、设备桩基首件工程主要施工机具、设备见表2。表2 主要机具、设备一览表序号设备名称单位

7、数量规格型号备注1冲击钻机台62吊车台125t砼拌和站套2HZS603砼输送车台610m³4挖掘机台11m³电焊机台2Bx1-4005发电机台1200KW6全站仪台1科力达7泥浆检测仪套18水准仪台14、施工用电现场临时用电利用拌和站的变压器供电，前期现场配备一台200KW的发电机供电。发电机的安装、维修、操作由持证电工完成。5、砼供应首件工程所需材料表序号材料名称规格产地数量备注1砂中粗扬帆砂场322T2碎石5-20mm石园石料厂422T3水泥P.042.5英德海螺150T4外加剂208东莞贝耶尔1.8T5钢筋HPB300/HRB400韶钢30T钻孔灌注桩试桩C30水下混

8、凝土由项目部搅拌站提供，搅拌站位置在K180+020右侧，运距在1km范围内。6、钢筋笼制作钢筋笼由项目部钢筋厂集中制作，用运输车运至现场采用吊车安装，焊接接长。7、内业资料 （1）、现场技术员及时填写原始资料，原始资料不得后补、修改。（2）、填写的原始资料内容要真实、齐全、整洁。六、施工工艺 1、施工准备（1）、项目部测量组负责控制测量，采用全站仪进行桩位放样。当导线点与桩基间能直接通视时，用全站仪根据主导线点数据准确地放出桩位控制桩，并用水泥混凝土加以保护，以备桩基施工和成桩检测。当不能通视时，应选择能与桩基通视且便于长久保存的地方布设支导点，在支导点成果得到监理工程师确认后，控制桩的布设

9、及放样方法与直接通视时方法相同。桩基施工临时水准点由测量组从四等水准点引入，并用水泥混凝土加以保护。临时水准点的闭合差应达到规范要求，进行总平差，并经监理工程师复核签认，作为临时基点高程。（2）、试验室做好原材料试验和砼配合比试验，并报试验检测中心审批。2、钻孔 （1）、场地清理施工前，施工场地按不同情况进行处理。本桥桩基处在旱地，清除杂物后夯压密实即可。 （2）、埋设护筒试桩使用钢护筒，钢护筒采用5mm厚Q3钢板卷制而成。为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋,护筒直径比桩径大20-30cm。护筒埋设时，其轴线对准测量所标出的桩位中心，护筒位置偏差不大于5cm，倾斜度

10、不大于1%。护筒埋置深度不小于2.0m，护筒顶面高出原地面30cm。周围土体与护筒空隙采用粘土对称填塞紧密。护筒埋设就位后，测量护筒顶标高，并红油漆做好标记。泥浆池的设置 护筒埋设（3）、泥浆的制作 泥浆循环系统由泥浆流槽、沉淀池、储浆池、泥浆泵、泥浆管组成。流槽用薄铁板制作成30×30CM的断面，长度根据现场施工现场确定，一般不应小于5米。沉淀池尽量布置在跨中空地上，平面大小5×5米，深2米，储浆池2×2米，深2米，储浆池与沉淀池分隔开，中间由一宽深各0.5米的沟连通。钻碴沉淀后及时进行挖除，堆在场地内初步沥水后外弃。泥浆池围护高度不低于1.2米，设安全警示标识

11、。泥浆循环系统泥浆需采用粘土、膨润土调制，泥浆质量的好坏直接关系到孔壁的稳定和钻进速度。为了提高护壁功效和排渣能力，冲孔钻进时，泥浆相对密度可以适当放大，一般地层冲击钻进过程中泥浆密度不超过1.4，易塌地层泥浆密度可以适当放大 （4）、钻机就位 埋设好护筒后，即可进行钻机就位，本标段使用的钻机为卷扬机牵引式冲击钻。钻机就位时，使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不大于5cm。  （5）、冲击钻进开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。一般黏土层可采用低浓度泥浆、小冲程、高频率反复冲

12、砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头高度后，方可进行正常冲击。在开孔阶段45m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后应及时掏渣，确保有效冲击孔底。在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速度。一般在通过坚硬密实中风化灰岩之类的土层中采用大冲程；在通过黏土层时时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔。遇见特殊岩层或变化岩层采用小冲程。当通过黏土层时，也可利用黏土自身造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m 的小冲程钻进，防止卡钻、埋钻。在通过灰岩层时，如表面不平整，应先投入粘土 、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩

13、层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。钻进过程中，密切注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在黏土层层每次可松绳5cm8cm，在密实坚硬土层每次可松绳35cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上做好长度标志。每进尺2.0m时取渣一次（接近地层分界面和设计终孔标高时，应每0.3米），每次取45筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘

14、土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异时及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。钻孔作业应连续进行，因故停钻时，将钻头提离孔底5m以上,以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m 以防溢出。钻进过程中，应经常检测孔内泥浆性能指标。3、桩基成孔检测钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。（1）、孔径检测孔径检测在桩孔成孔后，下放钢筋笼

15、前进行，是根据桩径制做笼式检孔器入孔检测，其外径不得小于桩径，长度等于孔径的46倍（冲击钻成孔）。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径符合要求。（2）、孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。端承桩沉渣厚度小于5cm,摩擦桩沉渣厚度小于15cm.（3）、成孔竖直度检测冲击钻采用井径检测仪。4、清孔钻至设计孔底高程后，钢筋笼安装前，应立即进行清孔，冲击钻机采用换浆法清孔，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉渣及浓度较

16、大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，第二次清孔泥浆比1.031.1，含砂率小于2%，粘度1720Pa.s。5、钢筋加工与安装钢筋笼在加工厂内集中制作，钢筋笼加工应保证尺寸、竖直度以及钢筋接头错位要求，并焊接必要的吊点支撑，焊接好声测管。钢筋的下放采用吊车进行，钢筋笼下放过程中注意定位，并在孔口设置定位钢筋。（1）、钢筋在下料加工前，应对施工图中各种规格的钢筋长度和数量进行认真核对，对钢筋进行调直、除锈处理。钢筋在下料切断前，应遵循长短搭配、统筹排料和减少损耗的原则进行配料计算，并预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。在成批进行钢筋弯曲操作前，应做各种类型弯曲钢筋段的样板，试弯一根后检查其

17、弯曲形状、尺寸是否与设计要求相符，经过调整后经监理工程师验收后作为标准件再进行批量生产。（2）、主筋25的采用套筒连接，电焊工须持证上岗，钢筋接头在施焊前应采用相同的材料、焊接条件与参数制作3个试件进行试验检查，合格后方可正式施焊。焊接前，钢筋端头应除锈及除污物，端头弯曲须切除，焊接表面应平顺，无裂缝、灰渣，气孔数量及大小应符合规定，无明显烧伤，无弧坑，焊缝尺寸符合规定。 （3）、钢筋笼采用分节制作，钢筋笼每节长度912m，采用加强筋成型法，运到现场后用吊车两点起吊入孔。如钢筋笼长度较长，不能一次整体入孔时，应分段制作，分段应尽量少，以减少入孔时间，吊点位置应选好，在吊点位置设置加强筋，在加强

18、筋上加做十字交叉筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入孔后，将十字交叉筋割除。钢筋笼中心定位时，要用控制桩进行复核，复核无误后方可将钢筋笼固定在孔口垫木上。吊放钢筋笼入孔桩时，下放速度要缓慢匀速，不得碰撞孔壁。（4）、钢筋骨架保护层采用设置“耳筋”的方式，“耳筋”焊制满足设计要求，定位钢筋N3每组4根均匀设于桩基加强筋N2四周。（5）、声测管采用外径54*1.5钢管，每个钢筋笼按照间距布设3根桩基检测管，下端用钢板封底焊牢，并牢固绑扎在加强箍筋内侧，随钢筋笼接长用60mm钢套管焊接密封，边接边采用水密法检查接头密封性，出现漏水及时采取措施，最后一节焊好后应灌满净水，用木塞堵死，检测

19、管上端须高出桩基顶至少65cm。（6）、骨架下到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，吊筋采用直径14圆钢与钢筋笼主筋焊接，吊环中间穿工字钢14承重，工字钢下垫枕木。 6、砼灌注（1）混凝土灌注用的导管直径为30cm，在使用前进行试拼，试拼时进行编号，并进行拉力及水密性试验，合格后方可使用。下放导管以及提升导管时要小心操作，防止导管挂碰钢筋笼。导管的安装长度要有严格的检验制度，避免因失误造成断桩。第一斗混凝土灌入之前，导管距孔底的距离约为30-40cm。（2）安放导管后，为确保清孔质量，须进行第二次清孔。二清后，为防止塌孔，在保证泥浆其他指标的前提下，可将泥浆比重适当提高至1.2左右，粘度1

20、720s，含砂率2%。端承桩沉渣厚度50mm，摩擦桩沉渣厚度150mm。二次清孔完毕后，经监理工程师检查合格后。必须在30分钟内灌注混凝土，否则，要再次清孔至符合要求。（3）现场根据桩的直径及导管的尺寸确定首批砼的数量。具体参照下面公式计算为准：式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径(m)；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度(m)；d导管内径(m)；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即 H1=/；混凝土拌和物的重度(取24kNm3)；井孔内水或泥浆的重度(kNm3)；井孔内水或泥浆的深度(m)。（

21、4）为保证混凝土质量，灌注前对混凝土拌合质量加强检查。隔水栓采用排球或篮球，球直径与导管直径相匹配，剪球前储备足够的混凝土，以保证剪球后导管的埋置深度在1m以上。首批砼灌注后，应立即检查导管内是否有水，检查无水后方可连续灌注。全桩砼必须在首批砼初凝前灌注完毕。（5）灌注过程中注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。导管埋深适当，埋置深度以2-6m为宜。在混凝土面未达到设计标高之前导管均不得拔出混凝土面。导管提升时缓慢进行，以防挂钢筋笼。（6）整个灌注过程连续进行，不随意中途停顿，保证整根桩在混凝土初凝时间内完成。为保证桩头质量，现场灌注的混凝土面比设计标高高0.

22、5-1.0m。混凝土灌注完毕后拔除导管并及时冲洗干净。灌注过程中，如实填写水下砼灌注记录。（7）每根桩均作混凝土检查试件三组,两组试压28天强度，一组试压7天强度。除作混凝土检查试件检查桩身砼强度外，还按规定在监理工程师现场监督的情况下用超声波法检验桩的完整性。（8）钻孔灌注桩流程图如下： 七、钻孔桩穿溶洞施工本标段桥梁溶洞地质发育，施工前在桩基础位置增加地质钻探，岩溶地段桩基础遵循先长桩，后短桩的顺序进行施工。结合地址勘探资料，对桥址处存在无填充物溶洞地段，钻孔桩施工采取充填封闭法、钢护筒施工法等进行处理。确定溶洞结构形式、埋置深度及大小。1、充填封闭法一般溶洞较小，具体表现是漏浆量小，可采

23、用充填封闭法填充溶洞。片石采用强度30MPa石灰岩，片石粒径为1550cm。抛碎石、砖块、粘土块、抛入成袋水泥、灌砂浆或砼等方法，从而造成结块，填堵溶洞。重新开钻时，应加大泥浆比重，用膨润土护壁，继续往下钻即可成孔。另外，若钻孔过程中遇到小而不漏水的溶洞，此时操作人员亦能感觉到地层的变化。这种情况如不漏浆可采用膨润土护壁，适当加大泥浆比重成孔。2、钢护筒施工法对于中溶洞和大溶洞一般采用钢护筒施工法，钢护筒厚度8mm厚，钢护筒直径=桩径+20cm。（1）中溶洞对于中溶洞，采用单层钢护筒施工法，具体办法如下：先预埋开孔护筒，准备优质水泥浆、编织袋填装的粘土包+片石；冲进钻孔，在溶洞内冲进时，抛填粘

24、土袋和片石，并将钢护筒继续跟进至岩面；安放内护筒；施工封底砼；在钢护筒和内护筒之间分段注浆，最后终孔。(2)大溶洞对于大溶洞，采用多层钢护筒施工法。具体方法步骤与中溶洞处理方法相同，由于溶洞高度大，要分段通过溶洞区，所以预埋钢护筒、内护筒需采用多层，外径比一层钢护筒大。3、注意事项（1）冲击成孔施工处理溶洞时，必须设专人观察并记录孔内泥浆水平位置。在快到达溶洞1米位置，应采用小冲程，注意观察泥浆面变化情况。（2）冲击成孔施工过程中，施工人员必须勤测量，采用测绳测量孔底与护筒顶的深度，根据护筒高程，算出孔底高程，溶洞处理完成后，测量填充物顶面高程，与击穿溶洞顶板时记录的高程进行比较，确保填充物已

25、完全超过溶洞顶板高程0.5m以上。 八、质量检验1、质量要求 、成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。 、水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。 、凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。2、质量标准每根桩基施工完成后，按下表方法和标准进行质量检验。表3 钻孔灌注桩实测项目项次检  查  项  目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)C30每桩留样一组进行抗压强度试验2桩位(mm)100全站仪或经纬仪：每桩检查3孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔

26、器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm) 不大于1/100用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度(mm)端承桩50mm摩擦桩150mm沉淀盒或标准测锤：每桩检查7钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪测每桩骨架顶面高程后反算表4 钢筋笼安装检测项目项次检  查  项  目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）±20尺量：每构件检查2个断面2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5-10个间距3骨架尺寸(mm)长±10按骨架总量的30%抽查4宽、高、直径±55弯起钢筋位置(mm) &

27、#177;20尺量：每骨架抽查30%6保护层厚度(mm)基础±10每构件沿模板边检查8处九、质量通病防治1、混凝土质量问题：混凝土太干或太稀，完全不能满足灌孔需要。严禁现场人员私自处理混凝土，往砼罐车中加水，太稀混凝土不能入导管，出现这种情况时现场人员应马上通知试验室，混凝土返回拌合楼处理。为避免因混凝土质量原因影响桩基质量，当混凝土运输至现场时，现场人员必须对每辆罐车砼试放一点，对混凝土有个初步判断。2、塌孔产生的原因：泥浆选择不当，泥浆比重不稳定、相对密度不够；护筒直径偏小、长度不够；由于钻头提升时泥浆对护筒下部与孔眼相交部位孔壁的冲刷作用，很容易造成护筒底孔壁坍塌；水头压力小或

28、出现承压水；钻头冲击过快或空置时间过长都易引起钻孔下部坍塌；成孔后待灌时间和灌注时间过长，补浆不及时。3、堵管原因：初灌时堵管，开盘砼坍落度过小或拌合不均匀，导致粗骨料相互挤压密实而堵塞导管。灌注过程中堵管，导管漏气，密封不严，使泥浆渗入；灌注时间过长，上部砼近初凝，泥浆中残渣不断沉淀，使砼的灌注极为困难；浇注砼过程中，突然灌注大量的砼使导管内空气不能马上排出，可能导致堵管；砼级配不好、和易性差或离析导致堵管；导管清洗不到位，内壁粘结砼，使导管孔径太小造成堵管；浇注过程中埋管过深。事故处理：如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，如发生堵管在导管下部，上下抖动、振击导管；堵管严重的情况现场人员必须马

29、上上报项目领导。4、埋管 原因：导管埋深过大，以及灌注时间过长，且砼和易性稍差，导致已灌砼流动性降低，从而增大砼与导管壁的摩擦力；导管在安装时不居中或在灌注过程中吊车摆动过大导致导管挂钢筋笼。如不能及时供应砼，导管插入砼中深度2-6m为宜，每隔15min左右，将导管上下活动几次；严格控制砼配合比；问题严重时现场人员必须马上上报项目领导。5、桩底沉渣量过大 防治措施: ( 1) 认真检查, 采用正确的测绳与测锤; ( 2) 一次清孔后, 若不符合要求, 要采取措施, 如改善泥浆性能、延长清孔时间等； 下完钢筋笼后, 应再检查沉渣量, 如沉渣量超过规范要求, 应进行二次清孔；二次清孔可利用导管进行

30、, 准备一个清孔接头, 一头接导管, 一头接胶管, 在导管下完后, 提离孔底0. 4 m, 在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。二次清孔优点: 及时有效地保证桩底干净。6、钢筋笼上浮防治措施: ( 1) 灌注混凝土过程中, 应随时掌握混凝土浇筑标高及导管埋深, 当混凝土埋深超过钢筋笼底端2 3 m 时, 应及时将导管提至钢筋笼底端以上；( 2) 当发现钢筋笼开始上浮时, 应立即停止浇筑, 并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高, 提升导管后再进行浇筑, 上浮现象即可消除十、质量保证措施1、组织保证措施人员保障成立项目经理部、施工区、专业作业队三级管理机构，在全单位范围内选拔有丰富经验的技术工人参与

31、到本工程施工，保证本工程的施工质量。财务保障健全财务体制，配齐财务人员，完善财务制度，严格控制非生产性开支，全力保障资金用于工程和职工、劳工的工资发放上。物资保障成立设备物资部，依据施工进度计划，保证材料按时到达，经检验合格并办理相关手续后使用，杜绝劣质材料进场。设备保障在全公司范围内抽调精良的设备投入到本工程的施工中来，以保证本工程保质按期完成。2、工作保证措施质量检测措施成立工程技术部、质量管理部、安全环保部和工地试验室，建立项目部、施工区、专业施工队三级自检体系，分部分项工程严格自检、互检、交接检制度，配备足够的技术力量和先进的仪器设备，采用新版本技术规范和验收标准与监理工程师一道严把质量监测关。测量根据设计图纸给定的测量基线和坐标，利用全站仪进行定位和施工放样，利用水准仪进行标高控制，坚持测量三级复核制度，不经换手复核的测量结果无效。试验检验水泥：必须有出厂合格证及出厂日期，并进行抽检；进行标准稠度用水量、凝结时间和安定性试验；进行碱骨料反应试验,选择合格且无碱骨料反应的水泥和骨料。砼：根据设计要求，通过试验确定配合比，利用砼贯入仪根据阻力法测砼凝结时间，现场施工时需实测其坍落度，按