板集煤矿风井井筒套壁施工组织设计

1、前 言通过认真分析板集煤矿风井井筒修复施工图纸设计和有关会议纪要、相关资料的基础上，针对该工程施工的难点与特点，编制了本项工程的施工组织设计，确保修复施工阶段的安全、高效地完成。一、设计特点1、井筒套壁施工期间采用四层吊盘作业，从下向上连续不间断作业，确保井壁接茬良好，封水性较强。2、风井选用2JK-3.5/15.5提升机提升3m3吊桶进行升降人员及物料提升，2m3底卸式吊桶进行下放混凝土，混凝土通过吊盘分灰器入模。4、为确保井下排水，使用BQS50-20×45-260-S隔爆潜水排沙泵结合89×4.5mm无缝钢管进行排水。5、套壁时金属模板循环使用，拆除后使用JH-5型回

2、柱绞车提升吊篮打运模板。确保施工吊盘安全下放，做好模板防坠措施。6、建立健全目标管理责任制，实行项目法管理，实现质量、进度、安全和成本四大控制。7、坚持安全生产和文明施工，实行标准化管理，不断改善作业环境和劳动条件，提高劳动生产率。8、做好环境保护工作，污水排放、噪音、粉尘与废气排放等均符合国家标准，做到文明施工。 二、编制原则1、认真贯彻现行国家、行业标准、规范，在确保安全施工和工程质量以及合同文件所规定其它指标的前提下，科学合理地组织施工。2、积极合理地采用和推广国内先进的技术装备和施工经验，优选施工方案，组织平行交叉作业，坚持正规循环，加快施工进度。3、选用成熟施工经验，合理组织和综合平

3、衡各种资源，优化劳动组织，有计划、有重点地组织人力、物力和财力，确保各项经济技术指标的全面实现。4、施工方案安全可靠、工期科学合理。积极改善工作环境和劳动条件，提高劳动生产率，做到安全、文明施工，确保修复施工快捷高效的完成。5、针对本工程的特殊性，做到技术可靠、经济合理、可控性好、可操作性强、关键点清晰、预防及应急措施齐全可靠。6、坚持安全生产和文明施工，实现标准化管理，实现安全“两无”-无重伤、无死亡的管理目标。三、编制依据1、工程施工合同、板集煤矿风井井筒地质柱状图、板集煤矿风井井筒井壁结构图；（图纸号S1406-118XF-1）等其他相关资料；2、煤矿建设安全规范（AQ 1083-201

4、1）；3、煤矿安全规程（2011年版）；4、与本工程有关的现行国家法律和行政法规；5、煤矿井巷工程施工规范（GB50511-2010）；6、煤矿井巷工程质量验收规范（GB50213-2010）；7、煤矿井巷工程质量检验评定标准（MT5009-94）；8、煤炭建设工程质量技术资料管理规定与评级办法(煤规字<1999>第34号)；9、与本工程有关的国家及部颁现行国家标准、规范，行业或地方标准、规范；各种技术规范、规程、规定等。四、安全管理目标无重伤、无死亡，实现文明施工。五、工程质量符合煤矿井巷工程质量验收规范及验收评定标准。第一章 工程概况1.1 概述国投新集能源股份有限公司板集矿井

5、，位于淮南煤田西部的利辛、颖上和阜阳三地交界处，行政区划隶属利辛县胡集镇境内。井田北距利辛县约25Km，南距颖上县约30Km左右，交通十分便利。该矿井由煤炭工业部合肥设计研究院设计，设计生产能力为300万t/a。，主、副、风三个井筒设在同一工业广场内，工业广场内地势平坦。采用立井开拓方式，井筒表土段及风化基岩段采用钻井法施工，基岩段采用钻爆法施工。其风井井筒基岩段及相关硐室工程由中煤三建二十九工程处承建，根据板集煤矿建井综合规划，风井井筒落底后，对风井进行了临时改绞装备。2009年4月18日10时15分，该煤矿副井发生突水事故，大量突水携带大量泥沙在淹没井下大巷后并将副井及风、主井井筒基本淹没

6、。突水事故造成风井井筒内的临时改绞装备损毁严重，风井井壁、井下巷道及施工设备损毁情况不明。突水事故发生后，矿方积极应对，迅速组织国内外有关专家对副井突水的原因以及采取的应急措施进行的讨论，并及时成立专家指导组负责专门研究治水复矿措施。专家指导组在充分分析研究突水原因、突水过程和工业广场地面变形的基础上提出了“抛填注浆冻结排水清淤修复”的治水技术路线。目前板集煤矿主、副、风三井筒的治水建设工程进展顺利，第一阶段：三井探注工程施工；第二阶段：三井井筒冻结工程施工；第三阶段：2011年底三井进行排水清淤工程。风井井筒于2011年12月份排水、拆除井筒内原有设施等，2012年2月26日排水完成并开始进

7、行清淤和拆除工作，2012年9月25日井筒内原有设施拆除完成，井底水窝清淤结束。根据矿方9月22日会议精神，决定对三井进行修复工作。1.2 井筒技术特征风井井筒技术特征见表1-1序号项 目单位数 量1井口标高/井底车场标高m+27.500/-734.6202井筒深度m776.3683井筒直径+27.5-122.5m7.2（原）6.2（现）-122.5-266.56.8（原）5.8（现）-266.5-748.8686.5（原）5.5（现）4-282.5-637.5m段m暂定高度500mm组合钢板5预制井壁段m658（上）套壁（厚500）6现浇井壁段m119（下）第二章 施工准备及场地布置2.1施

8、工条件准备1、供电：施工单位安设6KV临时变电所及变配电设施。2、通讯：采用程控电话和移动电话。3、供水：利用原凿井期间生活及施工水源。4、场内道路：矿区内主要道路及便道已由矿方施工完毕。5、施工场地布置：本着合理布置的要求综合考虑场地布置。6、排水：由矿方提供井筒排水设备、管路及地面泄水通道，辅以新型抽沙泵、吊桶排水，管路加工、安装由施工单位负责。7、施工压风：矿方提供压风管路及压风，管路加工、安装由施工单位负责。8、工广内设简易机修室一座，配备电焊机、车床、钻床，加工简易的非标加工件。大型成套的非标加工件由处机厂加工后运至施工现场。2.2永久设施的利用修复施工期间可以利用的永久设施主要有：

9、矿方压风机房、6KV电源及矿井建设用水源等。2.3 场地布置1、在工广内布置的临时建筑尽量避开拟建的永久建筑位置或在使用时间上与拟建永久建筑的施工时间错开。2、临时建筑的布置要符合施工工艺流程的要求，为井口服务的设施布置在井口周围。动力设施靠近负荷中心，木材、钢筋、机修加工厂房，靠近器材仓库和堆放场地。建筑施工器材要便于运输。3、符合环境保护、劳动保护、防洪涝、防冰雪及防火要求。2.4 施工准备期安排 2.4.1施工准备的原则1、施工准备期间，各工种、各工序之间交叉频繁，采用统筹方法，运用网络技术，紧紧抓住关键工程平行交叉作业。2、技术准备是工程准备和其它各项准备的前提，应在施工准备前期完成。

10、3、建筑安装工程要采取平行交叉作业，在安排工程进度时，考虑劳动力和物资的平衡。2.4.2 准备工作内容施工准备工作主要包括技术准备、工程准备、器材设备准备、劳动力准备和对外协作工作，具体内容为：1、井筒修复施工前，应取得下列资料：1）风井筒中心坐标、井口标高、修复井壁结构、井筒装备等有关图纸资料；2）风井区现有地面设施及其可供利用设施的情况；3）风井筒穿过层位的地质、水文资料、积水和有害气体情况； 2、用于施工的设备及各类辅助管线的下放必须适应井筒修复装备。3、完成风井井筒设计坐标及标高实测定位工作。4、按照设计要求，及时进行模板、组合钢板的加工，进场后进行校验。5、落实施工设备和物资供应，按

11、劳动力需用计划，组织施工人员，并进行必要的培训工作。6、安装施工所需的四层吊盘、校验进场模板的设计尺寸等，具备修复施工条件。7、安装通讯、视频监控及安全监控系统。8、完成必要的生活福利设施和工业设施。第三章 修复方案及施工方法3.1风井井筒修复施工风井井筒修复工程主要包括：井底水窝修复、井底连接处修复、壁座的开挖及浇筑、原钢板井壁修复、浇筑段井壁修复。3.2修复方案及方法3.2.1修复方案设计的依据风井井筒已完成清理工作，经检查发现井壁出现以下4种破坏形式：第一种：钢筋混凝土井壁法兰盘上、下150mm200mm范围内现环向裂纹或裂缝(个别裂纹出现在井壁中部偏上)。第二种：钢筋混凝土井壁表层出现

12、剥皮，剥皮厚度约为20mm，焊筋板裸露。第三种：锅底以上所套内层井壁破坏。在井筒北偏西30º方向，深度633.37m648.57m，井壁纵向混凝土破坏，破坏带宽度300mm580mm左右，高度15.2m裸露钢筋向井中方向弯曲，局部可见钻井井壁内层钢板。第四种：井筒纵向倾斜。3.2.2设计方案的修复方法井筒套壁前必须对破坏的井壁进行修复，井壁修复如下：1、对井筒纵向偏斜进行复测。2、对第三种破坏形式的破坏井壁破除，待套壁时一同浇筑。3、对第一种和第二种破坏形式，应首先检测有裂纹、剥皮或裂缝的井壁混凝土剩余强度。若井壁混凝土的剩余强度较高，则破坏井壁维持现状，若混凝土剩余强度低，则对破坏

13、的井壁进行局部破除重新浇筑与设计井壁等强的钢筋混凝土井壁。4、对所有井壁接头法兰盘的焊缝损坏，应及时清理补焊，若为钢板井壁应在井壁接头法兰盘内缘加焊钢带。5、在累深390m、460m、525m和590m处各焊一层环形止水钢板。6、若井壁出现上述4种以外的破坏形式，应即时反馈，制定有效的修复方案，对井壁进行修复。3.2.3金属模板及组合钢板+27.5-282.5m段，双层钢筋混凝土井壁，该段套砌内壁使用组合式大块金属模板，-282.5m-637.5m该段暂定高度500mm组合钢板为井壁内圈，并兼作模板使用，钢板内侧根据钢板设计厚度及段高分层周圈焊接。组合钢板井壁外侧焊有锚卡。-637.5m-74

14、8.868m段，双层钢筋混凝土井壁，该段套砌内壁使用组合式大块金属模板，3.2.4井壁锚杆-643.5-748.868m段，在原井壁打眼，锚注25×700mm锚杆，锚固力50KN。-643.5-748.868m段利用风镐对原井壁进行凿毛。3.2.5注浆标高-52.500、-122.500、-162.500、-202.500、-252.500、-266.500、-282.500、-362.500、-422.500、-472.500、-522.500、-599.900、-637.500处，在内层井壁中沿井壁周围均布设置四根注浆管，在内壁套彻结束后的适当时间内进行壁间注浆。注浆管可选用60

15、×7mm无缝钢管（YB23170）。钢板混凝土段注浆管需与内层套壁的钢板焊接。3.2.6防腐井筒支护采用的钢板和连接件采用重防腐涂层体系，表明采用喷砂处理达到SQ2.5级，底层涂料采用环氧富锌底漆，涂层厚度为60，中间层涂料采用环氧云铁中间漆，涂层厚度为60，面层涂料采用环氧面漆，涂层厚度为80。焊缝及涂层损坏处应及时进行防腐处理，采取涂刷一道干湿两用防锈底漆和两道干湿两用防锈面漆，涂层总厚度不应小于200。3.3修复方案及施工方法3.3.1修复方案总则在排水、清淤施工结束后，根据专家组分析结论及指导方案，确定井筒修复方案及施工。1、井筒内所有施工人员必需佩带保险带，保险带高挂低用并

16、确保生根可靠。2、井筒修复前，必须测定井筒内的空气中有害气体，修复过程中，瓦检员每班检查井下气体不得小于3次，发现有害气体，及时采取措施进行处理。3、在修复过程中安排专人观察原井壁破坏情况，发现问题及时汇报矿集控中心；破坏严重时，及时撤处井下施工人员并汇报矿集控中心。并做详细记录。4、修复施工以吊盘为主，遇到障碍吊盘无法升起时，及时检查原因并处理，施工设备、工具、模板等要有留绳，做好防坠措施。5、稳模、找线、操平、浇筑混凝土、拆除模板等施工，严格按照规程规范执行。并做好记录。6、混凝土浇筑完毕后，要进行洒水养护，每班不少于二次。7、组合钢板井壁加工、防腐、施工严格图纸设计要求执行。3.3.2修

17、复方案施工1、钢筋混凝土套壁利用四层吊盘施工作业，一层吊盘用作除冰霜、打眼、绑扎外层钢筋；二层吊盘作为发送信号和下放混凝土之用；三层吊盘用于绑扎内层钢筋、稳模、找线、振捣混凝土，组合钢板安装和焊接；四层临时吊盘作为拆模板，洒水养护之用。2、在二层盘上安装一台JH-5型回柱绞车提升模板，采用15.5mm绳作为的钢丝提升绳，在一层盘下口悬挂一个5T的导向滑子作为模板提升系统提升点。四层吊盘施工人员将拆下的模板装入用12#槽钢制成的吊篮中，利用JH-5型回柱绞车提升模板。3、钢筋混凝土组合钢板井壁施工以三层吊盘为主，三层吊盘用于组合钢板井壁安装、焊接；在二层吊盘边缘均匀布置10个起吊点，用22mm钢

18、筋加工的起吊点，起吊点上悬挂3吨的手拉葫芦用来安装组合钢板，每个组合钢板与下一层钢板先用螺栓固定，组合钢板安装完后进行找线工作，然后对其进行焊接。3.3.3井筒修复施工方法套砌内壁使用组合式大块金属模板，其优点是施工工艺简单，可连续作业，井壁封水性能好，砼表面质量好。缺点是需多套模板，拆模、立模劳动强度大。钢筋混凝土钢板复合井壁，其优点不需要立模，井壁承压、封水性能好。缺点劳动强度大，井筒组合钢板打运、组装难度大，焊接量大，施工工序复杂，不能连续浇筑砼。根据设计图纸和板集煤矿2012年9月22日会议精神，板集煤矿风井井筒在原井壁基础上套壁，其厚度500mm，从下向上套至井口，修复期间保持正常通

19、风与排水。1、风井井口设计坐标原井筒中心坐标X=3641926.069，Y=39427592.051，现套壁井筒中心坐标X=3641926.114，Y=39427592.107。根据设计坐标及时对井中进行定位。2、梁窝预留根据改绞设计图，预留井下梁窝，利用中线和边线找出梁窝的位置，梁窝深度不能达到设计要求，对原井壁破除。套壁施工到梁窝位置预埋梁窝盒子。混凝土凝固拆模后，拆除梁窝盒子。3、井底水窝修复清淤工作结束后，将与套壁无关的施工设备打运升井，开始绑扎井筒内外层钢筋、底板钢筋，钢筋绑扎完毕后进行底板混凝土浇筑。井底水窝铺底混凝土凝固后，进行井壁套壁工作。4、井底连接处修复套壁施工到井筒与井底

20、连接处时，将井壁混凝土上平面浇筑到底板相平位置，停止浇筑施工，根据井筒与井底连接处图纸设计结构，加工相应的槽钢碹股，槽钢碹股采用20#槽钢制作，共4架，连接处两边各2架进行槽钢碹股安装，井壁内靠近套壁模板安装1架，原硐室口向内800mm处安装1架，2架碹股采用螺栓安装，2架碹股之间使用拉杆，使得碹股形成一个整体，以防浇筑时变形，偏移。使用50mm厚大板加工成的模板，将其安装在连接处岩壁与碹股间，前端搭在井筒内碹股上并刹紧绑牢，堵塞严密，先墙后拱，自下而上，连续浇筑混凝土，完成砌筑施工。5、壁座的开挖及浇筑-643.500m-637.500m壁座段时，首先利用YT-28型风锤对原井壁进行打密集眼

21、，孔径42mm，打眼深度不超过400mm，人工使用风镐对该段从上向下对原井壁进行破除，清理出的原井壁混凝土及时装入吊桶打运到地面。壁座6m段原井壁破除完毕后进行钢筋绑扎、稳模及混凝土整体浇注。发现岩层出现变化，及时进行临时支护。壁座段施工及时与冻结单位和矿地测部门取得联系，认真分析该段的水文、地质情况及原井壁变化情况，确保该段施工的安全。5、原钢板井壁修复-282.500m-637.500m该段使用角钢结合钢板的作为组合钢板井壁，当套壁施工到该段，停止大块金属模板内混凝土浇筑工作，对模板内混凝土进行找平。待混凝土凝固后，利用浇注好的井壁混凝土作为平台进行安装第一层组合钢板井壁，组合钢板高度暂定

22、500mm，第一层钢板井壁下口设一环形托架，托架与原钢板井壁焊接牢固，托架采用25mm钢筋现场焊接，托架钢筋间距1000×1000mm，托架与原井壁进行焊接形成一个整体。环形托架必须超前操平、焊接。环形托架浇筑在混凝土。待混凝土凝固后，先将每块组合钢板打运入井，利用二层吊盘周边起吊点上悬挂3吨的手拉葫芦吊装组合钢板至指定位置，待5块组合钢板合茬后，利用井筒十字中心线校对组合钢板规格尺寸，用支撑将每块组合钢板固定牢固，每块钢板井壁外侧加1根20mm连接筋，连接筋与原钢板井壁进行焊接后。即可升吊盘浇注混凝土。钢板井壁半径与混凝土井壁半径保持一致。组合钢板井壁内绑扎单层钢筋并浇筑混凝土。根

23、据图纸设计组合钢板井壁内侧分别焊接16mm、20mm、25mm、30mm、35mm厚的钢板。组合钢板井壁施工1m高浇筑一次混凝土。在垂深390m、460m、525m、590m设一块止水钢板，焊接方式为周圈焊接。原钢板井壁接头内缘应焊一定数量的防水钢带，焊接方式为周圈焊接。止水钢板、防水钢带选用10mm厚、100mm宽的钢板加工，内侧钢板根据钢板设计厚度及段高分层周圈焊接。组合钢板井壁段钢筋绑扎、混凝土浇筑由29处板集项目部负责。组合钢板井壁加工，吊运、下放、组装及焊接由安装处负责。根据单块钢板的高度确定砼浇筑高度。安装处进行组合钢板井壁焊接工作时，29处板集项目部停止钢筋绑扎工作，待焊接完后，

24、再进行钢筋绑扎。两家施工单位相互配合协调认真完成工序转换确保施工有序、安全。6、浇筑段井壁修复浇筑段井壁修复时，按照设计先绑扎钢筋、稳座底圈、再下大块金属模板进行组装(模板设计（5550mm、5850mm、6250mm).利用井筒十字中心线校对模板规格尺寸，用支撑棒（由千斤顶改制而成）将每块模板固定牢固后，即可升吊盘浇注混凝土。套壁期间6模内操平找正一次。 3.3.4钢筋绑扎先绑扎井壁内、外钢筋，再敷设井底水窝底部钢筋，井底水窝底部钢筋和预留井壁钢筋形成整体。套壁绑扎钢筋的顺序是：外竖筋外环筋内竖筋内环筋。其中整体浇注段里的钢筋和井筒套壁的钢筋连接一起，钢筋使用18#铁丝绑扎。内外层竖筋连接采

25、用“滚压型等强直螺纹接头连接”。一层吊盘作为绑扎外层钢筋平台，内层钢筋在三层吊盘绑扎，稳模板前确保内层钢筋绑扎完毕。钢筋绑扎质量严格按措施施工。3.3.5模板拆卸及组装套壁模板共计15模，井下使用8模，地面留7模备用。首先第一套模板组装、找线在井底工作面操作，直至混凝土浇注结束。第二套至第七套模板入井至吊盘后，利用三层吊盘进行组装模板。先稳好模板，利用井筒十字中心线校对模板规格尺寸，用支撑棒（由千斤顶改制而成）将每块模板固定牢固后，进行浇注混凝土。待8套施工完后，开始拆除第一套模板及坐底圈，再将加工好的临时吊盘分块下放至井底组装。组装好后用6根28mm钢丝绳悬吊于三层吊盘下方，三层吊盘至四层吊

26、盘距离9.6m,临时吊盘用作施工人员拆除模板和井壁洒水养护之用。利用二层盘上安装一台JH-5型回柱绞车提升模板，采用15.5mm绳作为的钢丝提升绳，在一层盘下口悬挂一个5T的导向滑子作为模板提升系统提升点。四层吊盘施工人员将拆下的模板装入用12#槽钢制成的吊篮中，用JH-5型回柱绞车提升模板。三层吊盘的施工人员将从四层临时吊盘提上来的模板逐块卸下。三层吊盘设提升吊篮通过孔，通过孔安装两个折页，方便提升吊篮上下。稳模前必须将这一模高度的钢筋扎齐，逐一将模板进行组装，利用井筒十字中心线校对模板规格尺寸，加固支撑。以上工序完成后，升起吊盘至模板下口，并通知地面工作人员联系搅拌站送混凝土至井口下灰。模

27、板之间采用18×45mm的螺栓连接，模板之间螺栓要上紧，拆除模板时，螺栓要放到指定工具箱中，发现损坏的螺栓要及时更换。3.3.6组合钢板加工1、放样和下料按照加工图纸对每个零件进行放样、展开，编制放样划线草图、零件配套表及加工检验样板，并注意以下各点：1）、在放样前必须对各零件的焊接收缩变形进行计算，确定个零件的收缩变形量进行放样。必要时可在若干分段的接缝处单侧留有余量，在拼装、总装是给予调整，以保证井圈外型尺寸的精度；2）、使用自动切割机下料时，必须画出切割线，便于在切割过程中检测、检验零件的变形；3）、弧零件加工后，检验样板长度不得小于1500mm；4）、在正式下料前必须对所用钢

28、板进行确认，确认钢板的牌号和厚度必须符合图纸要求，所用钢材必须经过复验，并经本工程监理确认合格后才可使用。2、切割与加工1）、本工程全部零件基本上采用火焰切割、冷加工弯曲成型；2）、钢板下料后经卷板机加工成型，成型后的弧长、弯曲半径等尺寸控制在偏差允许范围内；3）、切割前去除钢材表面的污垢、铁锈，选择正确的工艺参数，切割后尺寸控制在偏差允许范围内；4）、钢板采用V型坡口形式。使用刨边机加工坡口，坡口面粗糙度或槽痕应符合图纸设计要求，一旦出现坡口面粗糙度或槽痕超过规定值应加以修理打磨。3、拼装1）、制作一水平工作平台，使加工工件拼对时在一水平工作面上；2）、在工作平台上按图纸对钢板加工井壁的尺寸

29、要求放样、划线；3）、将经卷板机加工成型的钢板按放样、划线好的井圈尺寸线进行拼对，使钢板井壁和工作面垂直，并将井壁和工作面点焊，是钢板井壁和工作平台连接牢固；4）、拼对完成后不断对钢板井壁进行检查、矫正，使井壁弯曲半径符合放样要求；5）、在已矫正完的钢板井壁上按图纸要求焊接锚卡，焊接时要求注意井壁弯曲变形，进行及时调整、矫正。4、焊接1）、焊接采用手工电弧焊，所有电焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作；2）、冬季施工时环境温度低于-5要进行焊前预热，且焊前电焊条必须进行烘干处理；3）、打底焊时，注意焊丝结准坡口中心，采用合适的焊接线能量；4）、采用多层多道焊，除打底焊外，其余焊道在坡口

30、两侧交替排列，焊接能量不宜过大，采用薄层焊，避免在坡口边缘形成深凹槽和咬边；5）、焊接过程中注意道间熔渣的熔渣的清理，控制道间温度不低于预热温度；6）、每焊完一焊道应进行检查，对坡口母材边缘已形成的深凹槽，用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止。若发现咬边、夹渣等缺陷，必须清除和恢复；7）、同层井壁钢板拼接时，钢板之间均为焊接。焊接必须满焊，并且连续施焊。此焊缝要求防水、承载，故在焊接时采取措施防止焊接变形；8）、采用合理的焊接顺序，对各焊缝进行逐一焊接。且井壁内层钢板圆筒对接及与角钢之间的焊缝等级为二级，其他焊缝为三级。3.3.7组合钢板下放安装组合钢板下放利用2JK-3.5/15.5提升机

31、起吊下放组合钢板到三层吊盘上，钢丝绳生根在钢板的角铁上，在二层吊盘边缘均匀焊接10个由22mm的钢筋加工起吊点，每个起吊点上悬挂一个3吨的手拉葫芦进行安装钢板，使用12.5mm钢丝绳对手拉葫芦进行二次保护，保护绳固定在吊盘立柱上作为保护绳的生根点。安装每块组合钢板时，使用手拉葫芦平行起吊及下放到井壁指定位置，每块钢板重量约273535kg，待5根组合钢板下放至吊盘、起吊到位合茬后进行操平、找线，将M20螺栓紧固连接成整体，开始进行焊接施工，确认稳固方可取掉手拉葫芦上的钩头。再进行浇注砼，每一层如此循环施工，施工期间设专人统一指挥。钢板安装：上下两块钢板采用5个M20螺栓固定后，水平接缝采用焊接

32、，焊缝高度为7mm，水平相领两块钢板之间纵向接缝采用完全透焊焊接，焊缝等级为二级。钢板之间的所有焊缝均须满焊，并连续施焊，焊缝不得夹渣和气孔，在焊接时，应采取措施防止焊接变形。钢板环向焊缝留4处不焊，每处长10mm，高度间隔1000mm预留一圈，上下二圈相互错开，呈梅花状。井壁内层钢板组装要求，包括圆整度、不平行度、不垂直度及内层钢板圆筒不同心度均按有关规范和规程执行。3.3.8浇注砼套壁使用的商砼由瑞达公司提供，将搅拌好商砼运送到风井井口卸料台，通过溜槽流入底卸式吊桶中。在二层吊盘上安装分灰器，信号工在二层吊盘上操作发送各种信号。当底卸式吊桶下放至分灰器上口时，由二层吊盘上的工作人员打开吊桶

33、出料口，混凝土由分灰器溜灰管流入已稳好的模板中，混凝土入模后及时进行分层振捣，做到边浇注边振捣。每模浇满混凝土后（混凝土最少离模板上口100mm），才能剔除模板支撑。每模和每模之间工序转换时间过长情况下，必须在混凝土表面进行凿毛处理。振捣采用风动高频振动棒，浇注混凝土时振捣器不得少于4台（其中2台备用）。振点分布每500mm位置插入振动棒一次，振捣每层浇筑的混凝土不大于350mm，快插慢拔，振捣均匀，振捣要适度，以见砼表面出现浮浆即可。振捣必须安排专人执行。每班的工作人员都必须对拆模后井壁进行洒水，次数不得少于二次。如此循环作业直至套壁结束。3.3.9注浆套壁完成后，采用上行法自下而上进行井筒

34、壁间注浆，注浆材料暂考虑水泥浆液和水玻璃双液浆，根据实际需要自下而上充填注浆，注浆设备为ZBY-50/7-11型液压注浆泵安装在吊盘上，注浆终压P0= 3Mpa，井筒套壁与原井壁之间的夹层注浆需视套壁强度适时进行。井筒壁间注浆需编制专项安全施工措施。3.3.10临时吊盘临时吊盘（5.3m）三根主梁均是32#工字钢作为托梁，6根28mm钢丝绳生根在主梁上，临时吊盘边梁、副梁利用18#槽钢焊接而成，共分为三块，利用螺栓现场拼装，上覆盖着6mm的花纹钢板，临时吊盘预留1.5 m3吊桶通过孔、风筒孔、吊泵孔，中间摆放一个用钢管和钢板制成的供工作人员躲避小屋。临时吊盘作为拆模板，洒水养护之用。3.4修复

35、技术参数3.4.1钢筋参数1）、+27.5m-52.5m段双层钢筋混凝土井壁： 壁厚为500mm，内外层竖筋为18250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。环筋都为20200钢筋，搭接长度为880mm。保护层厚度内层为50mm，外层为70mm， 混凝土等级为C30。2）、-52.5m-122.1m双层钢筋混凝土井壁： 壁厚为500mm，内外层竖筋为22250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。环筋都为25200钢筋，搭接长度为900mm。保护层厚度内层为50mm，外层为70mm， 混凝土等级为C40。3）、-122.1m-162.5m双层钢筋混凝土井壁： 壁厚为500mm，内外

36、层竖筋为20250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。环筋都为22200钢筋，搭接长度为726mm。保护层厚度内层为50mm，外层为70mm， 混凝土等级为C50。4）、-162.5m-202.5m双层钢筋混凝土井壁： 壁厚为500mm，内外层竖筋为22250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。环筋都为25200钢筋，搭接长度为750mm。保护层厚度内层为50mm，外层为70mm， 混凝土等级为C60。5）、-202.5m-252.5m双层钢筋混凝土井壁： 壁厚为500mm，内外层竖筋为22250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。环筋都为25200钢筋，搭接长度为75

37、0mm。保护层厚度内层为50mm，外层为70mm， 混凝土等级为C70。6）、-252.5m-282.5m双层钢筋混凝土井壁： 壁厚为500mm，内外层竖筋为25250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。环筋都为28200钢筋，搭接长度为924mm。保护层厚度内层为50mm，外层为70mm， 混凝土等级为C80。7）、-282.5m-422.5m单层钢筋混凝土组合钢板井壁： 壁厚为500mm，竖筋为25250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。环筋都为28200钢筋，搭接长度为924mm。保护层厚度为70mm，混凝土等级为C80。8）、-422.5m-637.5m单层钢筋混凝土

38、组合钢板井壁： 壁厚为500mm，竖筋为25250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。环筋都为28200钢筋，搭接长度为924mm。保护层厚度为70mm，混凝土等级为C80。9）、-637.5m-643.5m整体浇注段： 壁厚为950mm，整体浇注段竖筋都为22250钢筋，环筋都为22200钢筋，搭接长度为726mm。保护层厚度内层为50mm，外层为70mm， 混凝土等级为C50。10）、-643.5m-748.868m双层钢筋井壁： 壁厚为500mm，内外层竖筋都为22250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。环筋都为22200钢筋，搭接长度为726mm。保护层厚度内层为50

39、mm，外层为70mm， 混凝土等级为C50。3.4.2 锚杆参数-643.5m-748.868m该段在原井壁打眼锚注锚杆，锚杆规格为25×700mm，间排距为1000×1000mm，锚杆外露长度350mm。每孔使用半支Z2350树脂锚固剂，锚固力50KN。3.4.3钢筋混凝土组合钢板井壁1、 -282.500m-362.500m设计为钢筋混凝土组合钢板井壁，钢板厚度为16mm，井壁钢板采用500×3474×16mm厚的钢板，钢板混凝土井壁一圈由5块钢板组成。 2、 -362.500m-422.500m设计为钢筋混凝土组合钢板井壁，钢板厚度为20mm，井壁

40、钢板采用500×3479×20mm厚的钢板，钢板混凝土井壁一圈由5块钢板组成。 3、 -422.500m-472.500m设计为钢筋混凝土组合钢板井壁，钢板厚度为25mm，井壁钢板采用500×3482×25mm厚的钢板，钢板混凝土井壁一圈由5块钢板组成。 4、 -472.500m-522.500m设计为钢筋混凝土组合钢板井壁，钢板厚度为30mm，井壁钢板采用500×3493×30mm厚的钢板，钢板混凝土井壁一圈由5块钢板组成。 5、 -522.500m-637.500m设计为钢筋混凝土组合钢板井壁，钢板厚度为35mm，井壁钢板采用50

41、0×3498×35mm厚的钢板，钢板混凝土井壁一圈由5块钢板组成。组合钢板井壁加工在地面进行，钢板外表面需焊接锚卡，每层均匀布置24个锚卡，组合钢板滚压成型后进行焊接锚卡，要求双面焊接，均匀布置在钢板的外侧，锚卡采用80×20-593扁钢加工，上下层锚卡必须错开，锚卡焊接后进行防腐工作。组合钢板上、下端分别焊接5块等边角钢L75×10（长度150mm），左右两端各焊2块等边钢L75×10(长度70mm)。角钢与钢板之间为周圈焊接，焊缝高度为5mm。井壁内层钢板材质均为Q345，焊接采用的焊条必须与其匹配。焊前焊条必须烘干处理，气温低于-5时，钢

42、板焊接前应预热，焊缝均采用超声波探伤，级标准。组合钢板加工及防腐工作在地面完成。上、下两块钢板采用5个M20螺栓固定后，水平接缝采用焊接，焊缝高度为7mm，水平相领两块钢板之间纵向接缝采用完全透焊焊接，焊缝等级为二级。钢板之间的所有焊缝均须满焊，并连续施焊，焊缝不得夹渣和气孔，在焊接时，应采取措施防止焊接变形。同层井壁钢板拼接时，钢板之间均为焊接，焊缝须满焊并连续施焊，焊缝不得夹渣和气孔，此焊缝要求防水、承载，故在焊接时，应采取措施防止焊接变形。预留注浆管在浇筑混凝土前需焊接在下法兰盘和外层钢板井壁上，注浆管盖板应在井壁对接好并注完浆后封焊。井筒技术特征表序号井筒标高段井壁结构竖筋环筋壁厚（m

43、m）砼等级1+27.5-52.5m双层钢筋砼1825020200500C302-52.5-122.1m 双层钢筋砼2225025200500C403-122.1-162.5m双层钢筋砼2025022200500C504-162.5-202.5m双层钢筋砼2225025200500C605-202.5-252.5m双层钢筋砼2225025200500C706-252.5-282.5m双层钢筋砼2525028200500C807-282.5-422.5m单层钢筋砼（组合钢板井壁）2525028200500C808-422.5-637.5m单层钢筋砼（组合钢板井壁）2525028200500C809

44、-637.5-643.5m三层钢筋砼（壁座段）2225022200950C5010-643.5-748.868m双层钢筋砼2225022200500C50第四章 主要辅助生产系统4.1 提升系统4.1.1 凿井井架风井采用临时井架安装布置提升系统；采用G型临时凿井钢管井架，其底部跨距15.3m×15.3m，天轮平台平面尺寸7.0m×7.0m，由基础顶面至天轮平台顶面高为25.87m，二平台到基础面高10.5m，井架总重58.54t。4.1.2 提升方式及设备风井选用2JK-3.5/15.5提升机分别提升3m3吊桶、2m3底卸式吊桶，以满足井筒修复施工提升人员、物料及混凝土需

45、要，根据井筒提升能力验算，满足凿井期间提升需要。工作盘采用钢结构四层吊盘，吊盘安设导向装置及安全围栏，使用5台JZ-16/800型凿井绞车悬吊。提升机技术特征提升机型号滚 筒最大静张力最大静张力差减速比绳速选用电动机个数直径宽度型号功率转速KNKNm/skwrpm2JK-3.5/15.523.51.717011515.56.85YR5603-1010005924.1.3提升机系统验算3m3吊桶自重：1049kg；滑架及缓冲器重：189kg；9t钩头及连接装置：285kg；人重（按8人考虑）：600kg；3m3吊桶淤沙及水重（取淤沙重1600kg/m3，装满系数0.9，含水重450kg/m3）：

46、5670kg钢丝绳末端荷载：1049+189+285+5670=7193（kg）1、提升钢丝绳安全系数校核提升钢丝绳试选18×7+FC-36-1870，Ps=5.05/m。H0-钢丝绳最大悬垂高度，H0=805m所选钢丝绳所有钢丝最小破断拉力总和：Qd=751×1.283×103=963533N1）提泥沙时：ma=Qd/9.81×（Q终+Ps·H0） =963533/9.81×（7193+5.05×805）=8.727.5， 满足要求2）提人时：ma =Qd/9，81×（Q终+Ps·H0）=963533/

47、9.81×（2123+5.05×805）=15.879， 满足要求2、2JK-3.5/15.5绞车强度验算Fc=（Q终+Ps·H0）×9.81=110443.43N<Fj=115000N 满足要求。3、电动机功率校验P =（QVm）/（102c）=（11258.25×6.85）/（102×0.85）=889.49KW1000KW 满足要求 式中：Q-提升载荷Q终=11258.25kg Vm-提升机最大提升速度Vm=6.85m/s c-减速机效率取0.854、提人容绳校核由2JK-3.5/15.5主提升绞车技术资料查得：绞车卷筒在

48、最大绳径为43mm时，两层缠绳最大提升高度为670m，现绞车滚筒实际缠绳为36mm，经计算此时绞车两层缠绳最大实际提升高度845m井筒垂深770m，符合煤矿安全规程第四百一十九条对卷筒缠绕的钢丝绳层数规定：建井期间升降人员和物料的，2层。满足风井井筒提升安全要求。5、提升滚筒选择1）D=3500mm60d=60×36=2160mm2）D滚筒/D钢丝=3500/2.4=1458.33900由上述计算得知主提升所选JK-2.5/20A提升绞车满足煤矿安全规程第四百一十六条、第四百一十七条要求。6、提升天轮选择1）D=2500mm60d=60×3.6=2160mm2）D滚筒/D钢

49、丝=2500/2.4=1041.67900由上述得知主提升所选2.5m提升天轮满足煤矿安全规程第四百一十六条、第四百一十七条要求。7、提升钢丝绳内外偏角的验算1）钢丝绳的弦长L=47.86m2）钢丝绳偏角=tg-1(P+B/2)/L=tg-1(15+1700/2)/47860=100159.7610 30´ 满足要求式中：B-滚筒宽度1700mmL-钢丝绳的弦长47860mm；P-提升中心线至滚筒中心之距离15mm；4.1.4 吊桶提升井筒的提升能力根据查表法可得： 提升能力计算项目提升方式吊桶容积（m3）绳速（m/s）不同井深提升能力（m3/h）200400600700副钩单钩35

50、.4335.6528.1223.2221.364.2排水系统风井井筒内布置1路89×4.5mm无缝钢管作为排水管路，管路由地面1台2JZ2-16/800稳车悬吊1台BQS50-20×40-260-S型隔爆潜水排沙泵（其主要技术参数为：Q=50m3/h，H=800m，P=260KW，U=1140V）。修复期间以主井排水为主，水位过高水位检测仪报警时，风井水泵穿过吊盘进行排水，井下积水使用隔爆潜水排沙泵经排水管排至井口排水沟，通过矿方的矿内永久下水道系统排出。4.2.1排水钢丝绳安全系数验算BQS50-20×40-260-S型隔爆潜水排沙泵直接悬挂在管路下方，排水深度

51、按777m计算，悬挂钢丝绳垂高按805m计算，89×4.5钢管单位重量8.88kg/m，3寸法兰盘及螺栓单位重量19kg/对，MY0.66/1.14，3×98+1×35mm²电缆单位重量5.5kg/m，管卡、电缆卡及螺栓7.5Kg/副，试选：18×7+FC-36-1870两根钢丝绳悬吊。钢丝绳单位重量：Ps=5.05kg/m89×4.5钢管重量：8.88×805=6899.76（kg）3寸法兰盘平均重量：19×78=1482（kg），（按10m管长计算）满管水重：777×（0.08/2）²

52、15;3.14×1000=3903.65（kg）MY0.66/1.14，3×95+1×35mm²电缆重，777×5.5=4273.5（kg）管卡、电缆卡及螺栓重：7.5×130=975（kg），（按6m一道板卡计算）排水泵及泵内水重：1850+300=2150kg两根钢丝绳重量：5.05×805×2=8130.5kg钢丝绳的所有钢丝最小破断拉力总和：2×751×1.283=1927.066（KN）钢丝绳的工作荷载：6899.76+1482+3903.65+4273.5+975+2150+8130

53、.5=27814.41(kg)钢丝绳的安全系数：m=1927066÷27814.41÷9.81=7.06>6.0结论：排水管选用18×7+FC-36-1870钢丝绳两根悬吊，符合规程安全要求。4.2.2隔爆潜水排沙泵悬吊钢丝绳安全系数验算排水泵及泵内水重2150kg，试选用6×19-FC-18.5-1670型钢丝绳2跟悬吊，查五金手册可知该型号钢丝绳破断拉力总和为214.766KN，故其安全系数为K=214.766×2÷2.15÷9.81=20.36>64.3压风、供水、井筒修复施工时布置159×4.5

54、压风管（无缝钢管）一路并跟附一路89×4供水管一路，采用井壁吊挂方式固定，利用两根30mm的圆钢焊接在井壁接头法兰盘上结合抱卡固定风、水管路，压风由矿方提供。压风管路与供水管路随着套壁工程的进展在吊盘上逐节拆除。4.4通风系统风井井口安装二台FBDNo6.32×30隔爆对旋轴流风机（风量400630m3/min，风压11006000Pa）供风（一台备用）；井筒内布置800mm胶质风筒一路,采用压入通风方式向工作面供风，胶质风筒最大通风距离按825m。风筒采取封口盘钢梁双绳悬吊，钢丝绳每4050m分段延伸，连接处采取护绳环扣接，多余钢丝绳盘成圆圈，使用10#铁丝间隔均匀绑扎，

55、根据矿方要求风井套壁期间出风口保持在752m处（距离马头门上口5m处）。风量计算：（1）按人数计算Q4N4×40160m3/minN工作面最多人数取40人4 每人每分钟所需风量（2）按瓦斯涌出量计算Q100×qCH4×KCH4/C0=100×0.5×1.8/0.8=112.5m3/minqCH4 瓦斯绝对涌出量 取0.5 KCH4瓦斯涌出不均衡系数 取1.8C0回风流中瓦斯报警浓度 取0.8（3）风量验算最小风速验算：Q=SV=30.18×0.15×60=271.62 m3/minS井筒最大断面V井筒最小风速 取0.15m/

56、s经风速验算，选最大值确定工作面风量为271.62 m3/min。根据风量计算结果，二台FBDNo6.3/2×30隔爆对旋轴流风机（风量400630m3/min，风压11006000Pa）供风（一台备用）满足施工用风要求。选择直径为800mm的抗静电、阻燃的柔性风筒。组合钢板井壁焊接时，一路胶质风筒无法满足通风需要时，另设一路玻璃钢风筒，玻璃钢风筒采取封口盘钢梁双绳悬吊，钢丝绳每4050m分段延伸，连接处采取护绳环扣接，多余钢丝绳盘成圆圈，使用10#铁丝间隔均匀绑扎，跟随风筒下延。4.5供电系统矿方提供6KV电源双回路供电，确保我方6KV临时变电所供电的可靠性。一回、二回6KV电源采用YJV22-6/10KV，3×150mm2电缆分别从矿方6KV变电所630#柜、629#柜取得，为风井地面高、低压设备、通风机及井下动力提供服务；变电所外安设S11-630/6/0.4变压器二台（一台备用）为风井地面所有低压屏提供380V三相四线制电源。安设一台KBSGZY-315/6/0.69及一台KBSG-200/6/0.69变压器专供轴流风机电源（一台备用）；安装1台KBSG-630/6/0.69及1台KBSGZY-630/6/1.2中性点不接地变压器，为风井的井筒动力设备提供三相三线660V及1140V电源。4.6通讯、信号及