产品质量检验管理规定

1、产品质量检验管理规定 产品质量检验管理方法 为加强质量的监督管理,削减废品的发生,完善检验工作,持续有效全面贯彻执行iso9000国际质量体系认证标准,特制定产品过程掌握方法: 一、首检 1、检验员必需全面了解技术标准、图纸工艺、操作规程的一切技术规定。 2、操作者加工首件(包括更换加工零件型号、设备工装修换、图纸和艺更改)必需送检,对首件没有交检而造成废品的操作者必需负一切责任。 3、检验员必需依据图纸工艺对送检的首件进行首检,并对首件结果负责,如检验员没有做好首检而造成的批量废品,由检验员主要责任,必需担当一定比例的废品赔偿。 4、车间主管必需督促操作者做好首检工作,经过首检工作,经过首检

2、合格的零件,操作者必需对产品质量负责,并专心作好自检工作,假如由操作者没有做好自检而产生的废品,必需追究其责任,并负责赔偿。 二、联检 1、上道工序的检验员必需重视下道工序对产品的反映意见,下道工序的检验员有责任把质量信息回馈给上道工序。 2、下道工序有权拒绝接收上道不合格产品,发觉不合格产品应准时与检验员联系,查明原因,准时处理,形成每道有序掌握,层层有把关的良好体系。 三、巡检 1.检验员必需依据技术要求对产品作巡回抽样检查,如发觉不合格产品,应马上向操作者提出,并责成其找出原因。待解决问题后才能连续生产。 2.检验员必需对巡回抽检专心负责,对重要零部件及关键工序必需核定抽检次数不少于2次

3、,以及每次抽检数量不少于1件并填写原始记录表。 3.在巡检过程中,检验员有责任对工装夹具进行不定期检查,或随机抽查,强行生产由此而造成的一切后果,由操作者负全部责任。 四、终检 1.生产工人对完工的产品必需交给检验员检验,未受检的产品不得流转或入库,如发觉有不经检验而私自流转者,将追究当事人责任。 2.检验员对完工的产品(包括半成品,成品,外协件,外购件)应依据图纸,工艺和有关技术标准实行全检或抽样检查,如发觉有错检或漏检,要追究检验员责任。 3.检验员必需自觉协作车间生产,对完工的产品依据趁件的生产需要分轻、重、缓、急进行检验。检验数量不少于5%,重要零件及关键工序发觉不合格要全检。如有故意

4、拖延或刁难而影响生产者,视情节轻重赐予惩罚。 4.对于检验不合格但可以返工的产品,检验员有权要求生产工人准时返工,并通知班组织或车间,返工后重新检验,第一次返工合格,按合格记录第二次以上返工,即使检验合格也按次品处理,需要返工而操作者拒绝返修的,按废品处理。并由车间报请公司赐予行政惩罚。对于超差但不影响使用的工件,由检验员会同车间报告技术部门,由技术部门(或有关技术员)打算处理意见,回用品按次品处理,(次品不计发工资,造成废品的按公司规定赔偿损失)。 5.检验员必需对受检的次品、返修品和废品必需隔离放置,车间或有关部门必需协作作好此项工作,如发觉有把不合格品混入合格品中,将追究当事人责任。 6

5、.检验员必需对检验完毕的工件开具工单,并照实填写合格产品、次品、废品数量。 五、总装检验 1、装配工在装机前应首先对零件做出必要的检查,发觉问题应进行复查,对关键件,关键尺寸,大件等检验员应重点复检,以保证整机质量。 2.在装机过程中,检验员应参照组装检验记录表中相关检测资料,做好实测记录,确认合格后,办理合格证。 六、产品标志说明 1、为了实现可追溯性,生产中采用产品工序流程卡(可以在原工艺流程卡的基础上修订),表明原材料/产品/工序/生产日期/数量等进行标志和记录,由生产车间主管记录,当首道工序合格时进行转序,同时在产品工序流程卡上记录,当不合格时,对不合格产品进行隔离处置,同时在产品工序

6、流程卡上记录,并终止该流程卡,事后追究。 2、检验状态标识,采用标牌*产品转序卡)分三种如下: 合格绿色 不合格(包括翻修品、次品、废品)红色 待检黄色 七、外协/外协物资的验收 1、查验收据:检验所需要的技术依据合同或协议书,由生产部门/技术部进行协作。其中包括企业标准,检验规范,技术条件,技术图样等。 2、质检部是进货检验的归口部门,负责对进货检验,应友好与供应商/生产部门/技术部进行协作。 3、物资到货后,接到通知登记做好记录,按产品类别进行检验。 4、对属于检查验证产品,检查内容如下: a、检查供方产品的质量合格/产品质量保证书/名称/图号/出厂日期/检验员印章等。 b、依据供方供应的

7、质保书,发货单据,定货合同与材料进行核对,以查明供方供应的文件中所反映的材料名称/规格/材料成分/交货状态和特征等是否与标准相符。 c、对产品实物外观的检查,包括对磕碰/锈虫/划伤等的检查。 5、对属于检查验收类产品按以下的方法检查: a、第一类产品:数量1-100件抽检50% 101-500件抽检40% 500-1000件抽检30% 1001件以上按25%正常一次抽样方案执行; b、第二类产品:数量1-500件抽样不少于10% 500-1000件抽样不少于8% 1001-2000件抽样不少于5% 2000件以上按3%,放宽一次检查方案执行。 c、对于产品质量稳定的供货方按第二类检查方案执行;

8、 d、对于产品质量不稳定和新开发的供货方按第一类检查方案执行; 6、经检验或严整合格后,由检验员在入库验收单上签名办理入库并作好记录。 7、经检验或严正后,由检验员在入库验收单上签名办理入库并作好记录。 8、供方发生以下变化时,本公司选购链部门必需向质检链部门发出通知,质检部对其供应的产品质量进行验证和考核; a、产品由一个供方转为另一个供方; b、零件由供方进行修改设计,导致尺寸、材料变化; c、供方的工艺、 设备、模具具有较大的变化; d、产品不合格的限期整改时; e、产品停止供货6个月; 9、不合格的产品的处置: a、当检验员在抽样检查中发觉不合格,由主管技术员复检,如复检不合格,可以判

9、定为不合格; b、选购部对不合格产品应如数退回; c、对出不合格产品的供方,送货时要加倍检查,甚至100%检; 10、凡经检验的外协、外购产品均作好检验工作状态标识并记录。 八、计量器具管理和保养制度、 1、计量器具是产品质量管理的重要环节,由质检部统一管理公司的量具和测量仪器。 2、建立计量器具台帐,按工艺要求配备。 3、对计量器进行周期检定,对不符合检定要求的,停止使用。 4、量具的发放由车间,经副总,总工批准,质检部签字后取用,并做好记录收回旧量具。 5、量具修理后,专用检具在使用过程中发觉异常状况应马上停止使用,并按要求进行检定,达到规定要求才可使用。 6、量具存放应有固定位置,在使用过程中应防止在操作者简单看到而有不会掉落的位置上。 7、不允许把量具与其他工具放在一起,以免受到损伤。 8、非计量检修人员,严禁自行拆卸,修理或改装量具,发觉问题即使送质检部进行鉴定并支配检测。