南水北调配套工程下穿石济客专抢修车通行线钢筋混凝土桩盖板涵施工方案

1、目录1. 工程概况.22. 编制说明.22.1编制依据 .22.2编制原则 .33. 施工组织机构及计划工期安排.33.1组织机构 .33.2计划工期安排 .43.3总体施工部署 .44. 施工准备.55. 工艺流程.55.1施工工艺流程 .55.2钻孔桩施工 .55.3承台及挡块施工 .155.4盖板预制安装施工 .185.5盖板安装 .215.6防水施工 .225.7基坑回填 .226. 工程质量安全保证体系 .226.1质量目标 . .226.2质量保证体系 .226.3保证质量的主要措施 .236.4安全保证措施 .246.5既有线安全防护措施 .256.6文明施工保证措施 .266.

2、7环境保护措施 .266.7.1防止大气污染措施 .276.7.2防止水污染措施 .276.7.3防止施工噪音污染措施 . .276.8冬季施工保证措施 .276.8.1钢筋工程 .276.8.2模板工程 .286.8.3混凝土工程 .286.8.4养护工程 .296.9 应急预案307. 总平面布置图301. 工程概况河北省南水北调配套管线直径2.64m，下穿石济客专石家庄东站抢修车通行线采用1-6m 钢筋混凝土桩盖板涵防护。涵洞 A 区（临近既有线）桩长 24m，净宽 4.75m，采用两排钻孔桩基础，每排钻孔桩 16 根，共计 32 根，两排钻孔桩之间的距离为 6m，桩长 25m，桩径 1

3、.25m，桩间距 1.5m；B 区桩长 29m，净宽 4.75m，采用两排钻孔桩基础，每排钻孔桩20 根，共计 40 根，两排钻孔桩之间的距离为 6m，桩长 30m，桩径 1.25m，桩间距 1.5m；A、 B 两段对接，西边 2 根 29m桩，东边 4 根 29m桩，桩径 1.25m，桩间距 1.4m。钻孔桩桩顶设置宽* 高* 长) 条形承台，两承台外侧设置钢筋混凝土挡块， 两承台顶安装 1*6.5m 钢筋混凝土预制盖板， B 区盖板预制，其余现浇。河北省南水北调配套工程下穿既有石德铁路为 1-4m 顶进框架涵洞，桩盖板涵洞与既有 1-4m 顶进涵洞同轴并对接，涵洞与石德铁路上行线夹角为 8

4、0°。承台基坑深度 4.5m（相对于既有地面），边坡采用 1:1 放坡，北侧承台最外侧上坡脚距离石德铁路上行线的距离是 5.56m，既有承台距离石德铁路上行线的距离是 9.72m，基坑底部设置排水沟和集水井，基坑四周设置 0.5m 高挡水围堰。2. 编制说明2.1 编制依据中华人民共和国国家主席令（ 2014）13 号令。国务院 2003393 号令建设工程安全生产管理条例。国务院 639号令铁路安全管理条例。铁总科技（2014）172号令铁路技术管理规程 TG/01 2014。铁总建设（2014）168号文件。营业线施工安全管理实施细则 （京铁师 2012 755号）。北京铁路局建

5、设工程大型施工机械设备安全管理办法( 京铁建 2013154 号) 。铁路营业线施工安全管理办法 （铁运 2012 280 号）。京铁建（ 2011） 144 号文件北京铁路局建设工程重大危险源管理办法。京铁安监（ 2012）105 号文件。京铁安监（ 2014）448 号文件北京铁路局营业线上线作业安全防护管理办法。京铁建（ 2014） 584 号文件北京铁路局建设工程营业线施工控制要点。铁路营业线施工安全管理办法 （铁运 2012 280 号）。高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（ TB10752-2010）。铁路工程基本作业施工安全技术规程 TB10301-2009、J944-2009 。

6、高速铁路桥涵施工技术规程 Q/CR9603-2015。铁路桥涵设计基本规范 （TB10002.1-2005）。起重机械安全规程 GB6067.1-2010铁总运（ 2014） 272 号普速铁路工务安全规则。铁运（ 2006）146 号部令铁路线路修理规则。（21）铁运（ 2010）38 号铁路桥隧建筑物修理规则。（22）铁运（ 2013）60 号文件电气化铁路有关人员电气安全规则（23）河北省南水北调配套工程下穿石济客专钢筋混凝土桩盖板涵施工图纸及设计文件。2.2 编制原则施工组织机构精干高效，施工部署合理、可靠。质量目标明确，管理体系健全，保证措施完善。安全目标明确，保证体系健全，安全措施

7、可靠，确保既有铁路行车、人员、设备安全。工期目标明确，计划安排合理，保证工期措施得力。加强与北京铁路局各相关部门、建设、监理单位、设计单位、环城水系管理单位、及地方政府的联系，加强各专业间的配合，保证工程实施顺利进行。3. 施工组织机构及计划工期安排3.1 组织机构根据本工程实际情况，从项目部选择技术过硬、经验丰富的管理人员组建项目部的管理机构。选择掌握框构工程施工质量标准的劳动队伍，采用架子队管理模式加强施工管理，杜绝窝工、返工，确保工程质量。项目组织机构结构框图如下所示。项目经理：边军生项目书记：王金鸣副经理：胡军总工程师：段金龙总经济师：董麦安全总监：王更福工程部段金龙安质部丁建工经部石

8、磊物机部张玉强试验室霍国林财务部袁春丹办公室国飞钻孔桩施工队钢筋施工队混凝土施工队3.2 计划工期安排施工准备： 2016 年 10 月 25 日 10 月 31 日钻孔桩施工： 2016 年 11 月 1 日 11 月 20 日承台及挡块： 2016 年 11 月 21 日 11 月 25 日B 区盖板预制： 2016 年 11 月 1 日 11 月 15 日B 区盖板安装： 2016 年 11 月 16 日 11 月 17 日其余盖板现浇： 2016 年 11 月 26 日 12 月 5 日防水及保护层： 2016 年 12 月 5 日 12 月 7 日基坑回填： 2016 年 12 月

9、8 日 12 月 10 日3.3 总体施工部署本工程分两段施工分为 A 区与 B 区，B 区施工为线路正线，首先施工桩基，架桥机通过后进行剩余工程。最后进行 A 区施工。（后附总平面图）区施工施工时安排 4 名既有线防护员， 24 小时倒班上岗，每班 2 人，两端防护。 2 名专职机械盯控人员， 24 小时倒班上岗，每班 1 人。实际施工空桩 4.5m 深，桩基施工完毕后，空桩内泥浆全部抽到指定泥浆池，施工范围用围挡进行围住，桩孔上覆盖木板，禁止人员入内，孔位做好标示，等到桩基完成7 天后，进行基坑开挖 - 切桩头 - 桩基检测 - 承台施工 - 盖板采用现浇 - 防水施工 - 按照图纸进行回

10、填后，基坑其余至路基顶采用路基方式回填B 组土与碎石，分层压实，达到设计路基承载力。区施工施工时安排 2 名专职机械盯控人员， 24 小时倒班上岗，每班1 人。实际施工空桩 4.5m 深，桩基施工完毕后，空桩内泥浆全部抽到指定泥浆池，等到桩混凝土达到 3Mpa以上时，孔内先回填 50cm三七灰土，压实后，孔内继续回填 B 组土至路基顶面，架桥机过去后，进行基坑开挖 - 切桩头 - 桩基检测 - 承台施工 - 预制盖板安装 -防水施工 - 按照图纸进行回填后，基坑其余至路基顶采用路基方式回填B 组土与碎石，分层压实，达到设计路基承载力。4. 施工准备技术人员熟悉铁路桥涵施工技术指南、施工图纸及地

11、下土质、水文地质资料，对现场进行仔细调查，掌握地下、地上电缆、光缆等管线的走向和埋深情况，形成详细的统计资料。施工人员入场，项目安质部对参建施工人员进行岗前教育培训，特殊工种作业人员必须持证上岗。施工前，项目部技术员向现场领工员及施工作业队进行技术交底和安全交底。交底内容包括工程概况、进度安排、施工工艺流程、安全技术措施、质量保证措施及文明施工要求等。5. 工艺流程5.1 施工工艺流程施工工艺流程：钻孔桩施工承台及挡块施工盖板预制及安装（现浇）防水及保护层边基坑回填5.2 钻孔桩施工钻孔桩施工采用旋挖钻机，钻孔桩的钢筋笼在钢筋加工场地集中制作，然后用平板车运至施工现场，利用汽车吊整体吊装就位，

12、水下混凝土采用导管法连续灌注。采用混凝土输送车运输混凝土，直接入斗灌注，大型机械设备执行一机一人，人随机动，专门盯控的制度，操作人员持证上岗。首先施工 B 区，其次施工 A 区，钻孔桩隔桩跳打，相隔两根桩施工不小于3 天。钢筋笼采用分节制作，分节吊装，分节长度不大于15m。每节钢筋笼重量不超过3.7t，采用 25T 吊车吊装，吊车严格按枕木加钢板规定进行支垫，防止吊车倾斜。钢筋笼安装完成后，用吊车安装导管，混凝土施工时，搅拌站拌制混凝土，采用搅拌罐车运输混凝土。吊车支腿支垫示意图施工工艺制作护筒检查孔径、垂直度检查泥浆各项指标导管水密试验检查沉淀二次清孔搭设钻孔平台桩位放样下护筒钻机就位注浆开

13、钻钻进终孔前检查孔底标高、孔径及垂直度清孔下放钢筋笼下放导管灌注水下砼检测桩基检测桩位及护筒检查泥浆指标钢筋笼制作、检查、运输原材检查砼运输拌制场地平整桩位所在场地进行平整，清除杂物，更换软土，碾压密实。钻机座不能直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉降。对于陡坡地段，先挖成平坡，再进行施工。测量放线工程开工前，测量员要认真熟悉设计图纸，对桩位、桩顶标高、桩底标高等数据进行复核；对于测量原始资料和成果要坚持签字制度，各项测量工作必须做好原始记录，并应装订成册。测量放线工作由项目部专业测量人员完成，技术人员根据桩基布置情况导引测量控制点，已备校核桩位。该控制点应设保护标志，监理工程师检测后方可

14、进入下一步工序。桩位放样后，用四根 8 钢筋做四角护桩，将其十字线引到护筒上面作为钻孔中心 ,孔位偏差不许超过允许范围 ( 10mm)。护筒埋置钢护筒采用 Q235 钢板卷制而成， 护筒筒顶宜高出施工水位或地下水位1.52.0m，以保持孔内有一定的静水压力，防止塌孔；护筒内径宜比桩径大200400mm；护筒的埋置深度为 2 m，并夯打坚实。钢护筒制造要求：a、钢护筒制造对接时，采用坡口焊要求接缝牢固、轴线一致，无折弯。钢护筒周圈及焊缝无孔眼，防止钻孔时漏浆。每节护筒制造的容许误差为： 外周长偏差 +10mm， -0； 同一断面任意两直径差 (椭圆度 )5mm； 端平面倾斜度 2mm； 纵向弯曲

15、矢高小于节长的2。b、为防止运输、吊装过程中护筒变形，在护筒两端安装拆卸式刚性护圈及临时内十字撑。c、护筒的平面中心偏差允许值为：最大中心偏差 5cm；倾斜度 1%。钢护筒运至施工现场后，质检人员会对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行验收，验收合格后方可进行施工。钻机就位钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头自由浮动孔内。钻机成孔当钻机就位准确，注浆后即开始钻进，刚开始要放慢旋转速度，而且必须保证钻进过程中注浆不能中断，使孔内水头保持一定高度，以增加

16、压力，保证护壁的质量。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并控制钻孔深度。经常观察钻机段在地面的变化情况，若发现沉陷和变形应及时停机处理，同时，做好整个过程中的钻进记录。泥浆指标泥浆比重： 1.1-1.3黏度：入孔泥浆黏度为16-22s含砂率：泥浆不宜大于4 %胶体率：不宜小于95%PH 值：应大于 6.5钻进事故的防患及事故处理1)钻进事故的防患钻进成孔前，认真检查机械设备及安装质量是否符合要求，发现问题及时纠正。注意观察检查钻头、钻具是否有损伤变形等。随时观察护筒是否漏水或松动，若有不正常情况要及时采取措施止水并加固，防止污染环境。钻进时注意观察孔内情况，尤其在粘土及砂石层中，操作要

17、特别小心谨慎。在成孔过程中，应及时调整泥浆性能指标。填土层、砾砂层稳定性差，泥浆比重应适当增大。遇软硬土层交界处钻进时，控制钻进速度，防止孔斜。原始记录报表要及时填写，做到准确、清楚、齐全，以便处理事故时能准确掌握孔内的情况，作出正确判断，采取有效的处理方法，快速将事故处理好。2)事故处理常见的钻孔事故有：塌孔、钻孔偏斜、扩孔与缩孔、钻孔漏浆、掉钻落物、糊钻以及形成梅花孔、卡钻、钻杆折断等等。其处理方法如下：遇有塌孔，应认真分析原因和查明位置，然后进行处理。塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，并采取改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。塌孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土

18、回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻。塌孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒周围土夯填实，重新钻孔。遇有缩孔，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后重新钻进。钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取回填片石和粘土加稠泥浆，改用冲击钻冲填充漏洞。掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞；若落物已被泥砂埋住，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再行打捞。发生卡钻时不宜强提。 应查明原因和钻头位置， 采取晃动大绳或钻头以及其他方法，使钻头松动后再提起。终孔及清孔当钻孔达到设计终孔标高以后对孔径、孔深、孔位和孔形进行检查，检查孔深

19、用测绳量取，检查孔径和孔深则用探孔器， 对于桩径为 1.25m 的钻孔桩采用探孔器直径125cm, 探孔器长度为5m，用钢筋焊接成型。然后填写终孔检查证，并及时请监理工程师到现场检查验收。成孔工序验收合格后，应即进行清孔。清除孔内泥浆中残余沉渣，要求沉渣厚度不大于 5cm，不得用加深孔底深度的方法代替清孔。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。清孔要求：孔内抽出的泥浆手摸无2-3mm 颗粒，泥浆比重不大于 1.1 含砂率小于 2%，黏度 17-20s，注意及时补浆。清孔过程中应监测泥浆指标，防止泥

20、浆性能恶化。沉渣厚度不大于20cm。钢筋加工主体西北角为钢筋加工厂。钢筋笼在加工场地分节加工完成，通过平板车运到钻孔桩施工现场，用一台25T 吊车现场吊装就位。钢筋笼全长为 29.9（ 25.9）m，分两节制作，中间采用双面搭接焊，搭接长度15cm，相邻钢筋错开 1m，搭接部分现场焊接。 桩帽钢筋长 1m，桩身加密区为 9.9m。主筋为 28，每根钢筋笼配主筋48 根，加强内箍筋为 20，在钢筋笼中每隔 2m 设置一道。钢筋笼净保护层为 7cm，用与钻孔桩同标号的混凝土制作垫块，制作成直径 70mm 厚 50mm 的圆形，中心预留 11mm 孔，用 10 的钢筋穿过孔，将其牢固焊接在主筋上。垫

21、块焊接在内箍筋位置旁 ,上下间距 2m，一个截面安装4 块垫块。工艺流程钢筋工程工艺流程见图4钢筋检测检验钢筋质量钢筋加工检验钢筋笼焊接钢筋笼检验焊接质量验收钢筋笼挂牌备用图 4从事钢筋加工和焊 （连）接的操作人员必须经考核合格， 持证上岗。钢筋正式焊（连）接前，应进行现场条件的焊（连）接性能检验，合格后方能正式生产。钢筋加工、焊接、绑扎严格按照设计和验收规范执行。主筋加工须做钢筋成型平台，平台用 20mm 厚钢板加工制成，为了保证主筋间距，在加工钢筋笼之前制作钢筋夹模具。负责钢筋加工的技术人员、质量检查人员必须亲自对样板筋进行检查，合格后方可正常下料，并做好钢筋加工过程中的抽检工作。钢筋加工

22、允许偏差见表：表 5序号项 目允许偏差（ mm）1钢筋骨架在承台底以下长度± 1002主钢筋间距0.5d3箍筋或螺旋筋间距±204钢筋骨架直径±205加强筋间距±202，级钢6钢筋笼垂直度<1%钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。钢筋应平直，无局部折曲。加工后的钢筋，表面不应有消弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉方法校直钢筋时，钢筋的矫直伸长率：级钢筋不得大于筋不得大于 1。力学性能试验冷弯试验：接头经检查和试验合格后才能进行成型，防止在焊接过程中出现未焊透、氧化、过热、脆断、烧

23、伤、朔性不良、接头弯折或偏心等现象。采取措施：钢筋接头 150mm 范围内铁锈污泥清除，钢筋端头弯曲调直或切除。夹紧钢筋时，应使钢筋两端面的凸凹部分相接触，以利加热，保证焊缝与钢筋轴线相互垂直。焊接完毕后待接头处由白红色变成黑红色才能松开夹具，平稳的取出钢筋，以免引起接头弯曲。焊接场设有防风、防雨措施。当调换焊工或更换钢筋的规格和品种时先制作对焊试件进行抗拉冷弯试验，合格后再成批焊接。钢筋接头应严格按施焊点施焊加工。钢筋绑扎主筋的绑扎满足结构尺寸及保护层要求，每根钢筋都必须按照设计图纸进行摆放，技术人员严格把关保证钢筋绑扎正确，避免二次返工，施工时严格执行施工图纸。钢筋和焊条的品种、规格和质量

24、必须符合设计和施工规范。将钢筋调直除锈后，每根钢筋都按大样图进行弯制，负责钢筋加工的工班长逐一进行检查。绑扎和焊接的钢筋网及钢筋骨架应当牢固。同一截面内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得超过 50，轴心受拉构件不得超过 25；钢筋笼绑扎接头数量在同一截面内不得大于 50；钢筋具体要求：主筋桩基主筋 48 根，钢筋直径为 28mm，主筋长 29.9m，加密区主筋长9.9m。加劲筋钻孔灌注桩加强箍圈半径为 62.45cm，用双面搭接焊长度为 10cm。制作时，首先制作箍圈模具，用钢尺校核模具尺寸，然后进行批量加工，箍圈加工好

25、后，码放整齐，挂标牌以备组装钢筋笼时使用。螺旋筋螺旋筋采用 10 盘条，使用前用卷扬机进行拉伸，提高钢筋的抗拉强度，并用圆筒卷成半成品挂标牌存放。 拼装钢筋笼在钢筋笼加工场地垫方木， 在方木上铺主筋， 按设计间距将加劲筋和第一根主筋焊牢，操作时焊口不得咬伤主筋，然后将其余主筋分别和箍圈焊牢，并均匀分布在加强箍圈。最后将螺旋筋按设计螺距缠绕在主筋外面，螺旋筋与主筋用扎丝隔一跳一绑扎、双丝绑扎牢固。钢筋笼制作成型经检查合格后挂标牌，在钢筋笼堆放场地存放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。混凝土灌注钻孔桩混凝土为自拌混凝土，采用 C35H1 高性能混凝土 ,用混凝土灌车运输至施工现场，灌筑过

26、程中有专人指挥，其技术要求如下：（1）混凝土运输：采用搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇注现场时，应使罐车高速旋转 20 30S，再将混凝土拌合物放入混凝土料斗。混凝土宜在搅拌后60min 内灌注完毕，全部混凝土应在初凝前浇注完毕。应保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆、并具有要求的塌落度（控制在 180mm-220mm,考虑到夏季天气炎热水分损失快 ,应控制在 200mm-220mm）和含气量等工作性能。（2）混凝土浇注：利用钻孔灌注漏斗采用 300 快速卡扣垂直导管提升法灌注桩身水下混凝土。导管试拼：使用前试拼、试压，并用油漆在

27、导管两侧做好刻度标记。水密试验时水的压力不小于井身内水深的1.5 倍。导管下放： 导管拼好并试压后， 利用汽车吊机吊放， 导管位置居于孔中， 轴线顺直，稳步沉放，导管底口距孔底 0.30.5m。 标高测量：导管入孔后值班技术人员做好测量标记并测量孔深。混凝土在灌注前，应采用专用设备测定混凝土的温度、塌落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；当设计无要求时，混凝土的入模温度宜控制在 530. 水下混凝土浇筑不得中断间歇。每根导管的间歇时间应根据具体情况确定，但不得大于 30 分钟。浇筑混凝土时的流动距离、流动坡度、导管埋入深度、浇筑速度和基坑内混凝土面升高等情况，应随时检查，及时调整。导管应沿竖

28、向徐徐提升，每次提升高度应与混凝土浇筑速度相适应，且导管内应经常具有足够高度的混凝土。导管底端埋入混凝土内的长度2 米埋入深度 6 米。浇筑完的水下混凝土顶面要高于设计顶面1.0 米左右。桩基检测护桥桩基础需逐桩进行完整性检测，委托具有检测资质的第三方进行低应变检测。5.3 承台及挡块施工A 区承台全长 24.03m、宽 1.75m、高 1.5m，分成两块 12m 承台； B 区全长 30.03m、宽 1.75m、高 1.5m，分成两块 12m 承台与 18m 两块承台间按照图纸要求设置沉降缝，缝宽 3cm。承台混凝土为 C35H1，承台模板使用定型钢模板，承台施工前将桩帽主筋按照设计图纸盘好

29、螺旋箍筋，桩顶伸入承台底 10cm，承台钢筋绑扎前应浇筑 10cm 厚的混凝土垫层。承台顶部按照图纸要求绑扎 L 型挡块钢筋，挡块钢筋深入承台 50cm。承台施工完成后使用 C20 混凝土进行回填。施工工艺流程基坑开挖破除桩头地基处理钢筋制作检查绑扎承台钢筋材质检验模板制作立模砼拌制基坑开挖基桩施工完毕并经检测合格后，可进行承台施工。测量放出承台位置，位置尺寸偏差要求 +30mm，轴线偏差 +15mm。基坑采用挖掘机开挖，边坡按照 1:1 放坡，开挖标高控制在承台底标高以上 10cm 左右时，人工开挖至设计标高下 10cm，以防止基底扰动。基坑开挖严禁超挖，若出现超挖用级配碎石、砾石回填夯实。

30、在坑内四周设置排水沟和集水井，基坑顶部设置挡水坝。基坑四周设置钢管防护栏，挂防护网，同时设置醒目标志， 以防人员、机械掉进坑。破除桩头混凝土基坑开挖完成后，利用风镐破除桩头至设计桩顶向上25cm 处，再用人工凿除至设计桩顶向上 10cm 处，凿除桩头高度应高于垫层面 10cm。人工清除基地杂土，合格后进行承台垫层施工。在凿除桩头时，要注意保护桩头钢筋，防止钢筋出现死弯、断折、损坏的情况，并要及时调直弯曲的钢筋。基底处理及混凝土垫层浇筑开挖结束破除桩头后，承台基坑底不得回填虚土，必须进行人工整平夯实。其上浇筑10cm 厚的 C15 混凝土垫层，至承台底标高作为施工承台的底模。垫层采用方木作为模板

31、，四角用钢钉连接，木撑加固。垫层施工完毕后进行桩基检测。钢筋制作和安装钢筋原材要经过试验检测合格后方可使用，钢筋采用在钢筋加工场加工，运至施工现场现场绑扎成型。绑扎时利用汽车吊机配合。钢筋加工和绑扎的尺寸应满足设计图纸验收标准的要求。 加工：钢筋在加工棚加工，根据图纸规格型号下料制作成半成品。 钢筋接头：采用闪光对焊，并且安装时接头位置应错开，保证相邻钢筋接头的竖向距离 35d（ d 为钢筋直径）。 钢筋绑扎：在混凝土垫层上按钢筋设计间距用墨线弹出底层钢筋位置底层钢筋在越过桩顶处不得截断，如碰到基桩时可以调整钢筋间距。底层钢筋布置完成后，在其上画出底部上层钢筋间距然后绑扎成网。在绑扎顶层钢筋时

32、设支撑架绑扎。绑扎钢筋时要求纵横向筋相互垂直，交叉点缠绕绑扎，正反扣一次排列，保证网片不歪斜，禁止顺扣绑扎，绑扎按梅花形布置。 保护层：承台钢筋保护层为8cm，采用与承台混凝土强度相同的混凝土垫块。垫块的垫设必须保证最外层钢筋的净保护层与设计一致。每平方米不少于4 个垫块。 墩身挡块预埋筋：承台钢筋绑扎完后，放出挡块钢筋位置，挡块钢筋深入承台 50cm，保证挡块钢筋位置和深入承台的尺寸准确。模板安装a.模板安装：模板采用大块定型钢模板，模板在立设前先经过打磨除锈清洗涂抹模板漆检查平整度。模板底口用水泥砂浆找平，模板底部外侧用水泥砂浆封口。模板板缝用密封条密封，禁止漏浆。b.模板调试：模板安装完

33、成后进行测量调试，并用方钢支撑牢靠固定。混凝土浇筑 承台混凝土性能指标混凝土为自拌混凝土， 采用抗硫酸盐、 盐类结晶侵蚀 C35H1 混凝土，混凝土坍落度为160±20cm。 承台混凝土浇筑承台混凝土采用泵送或流槽入模，一次浇注，在浇注承台混凝土前，先在模板内侧周围标记出承台顶标高线，采用拉线的方法准确控制承台顶标高。混凝土的自由倾落高度不宜大于 2m，混凝土入模的施工温度控制在5 30。在混凝土浇筑过程中遵守以下规定：a.分层厚度 :采用水平分层 ,分层厚度 300400mm。b.振捣：采用插入式振动棒振捣，振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，插点均匀，成行交错式前进， 振捣范围不得

34、大于振动棒作用范围的1.5 倍。振捣时间 30s，应避免混凝土因振捣而出现离析泌水等现象。注意不碰松模板或使钢筋移位。在振捣过程中严禁拖拉驱赶混凝土。注意不碰松模板或使钢筋移位。c.浇筑完混凝土后及时对表面进行修整、抹平，等待定浆后第二遍压光处理。混凝土养护混凝土浇筑完成后，及时对承台采用土工布进行包裹覆盖，防止表面水分蒸发过快。施工准备混凝土裸露面进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水进行保湿养护，保证模板接缝处不失水预制场选址干燥。在混凝土浇筑24h 后，略微松开模板，当强度达到50%以上，表层混凝土与环境温铺底模差不大于 20°时拆除

35、模板。养护期不少于14 天。钢筋制作检查绑扎盖板钢筋材质检验承台混凝土拆模模板制作立边模砼拌制在混凝土强度达到2.5MPa 以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度砼试件制作盖板浇注砼运输（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混盖凝板土砼养内生部温度最高时不得拆模。一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境盖板安装之间的温差大于20时不得拆模。 大风或气温急剧变化时不得拆模。混凝土降温前不得拆模。拆模宜

36、按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。5.4 盖板预制安装施工工艺流程：预制场地选址盖板预制选择开阔宽敞的场地，盖板预制场要进行地基处理，防止地基下沉造成盖板变形。根据本工程现有施工条件，预制场地选在石家庄东站到发线5 道 D14+300 路基上，此处路基基床顶面级配碎石施工完成。具备作为盖板预制场地的条件。根据施工进度要求，计划 12 块盖板同时预制。全部盖板预制完成需要周转一次。计划周转一次时间为 7 天。安装底模底模采用 90*150cm 钢模板铺底， 模板在铺设前先经过打磨除锈清洗涂抹模

37、板漆检查平整度。模板底口用水泥砂浆找平，模板底部外侧用水泥砂浆封口。模板板缝用密封条密封，禁止漏浆。钢筋制作和安装钢筋原材要经过试验检测合格后方可使用，钢筋采用在钢筋加工场加工，运至施工现场现场绑扎成型。钢筋加工和绑扎的尺寸应满足设计图纸验收标准的要求。 加工：钢筋在加工棚加工，根据图纸规格型号下料现场绑扎。 钢筋接头：采用闪光对焊，并且安装时接头位置应错开，保证相邻钢筋接头的竖向距离 35d（ d 为钢筋直径）。 钢筋绑扎：在底模上按钢筋设计间距用墨线弹出底层钢筋位置在绑扎顶层钢筋时设支撑架绑扎。绑扎钢筋时要求纵横向筋相互垂直，交叉点缠绕绑扎，正反扣一次排列，保证网片不歪斜，禁止顺扣绑扎，绑

38、扎按梅花形布置。 保护层：盖板钢筋保护层为8cm，采用与承台混凝土强度相同的混凝土垫块。垫块的垫设必须保证最外层钢筋的净保护层与设计一致。每平方米不少于4 个垫块。吊环：为方便盖板吊装，在盖板中线距离盖板两侧边缘 1m 处设置两个吊环，吊环采用直径 20mm 圆钢。吊环买入混凝土深度 45cm，底部设置弯钩。侧模板安装a.模板安装：模板采用大块定型钢模板，模板在立设前先经过打磨除锈清洗涂抹模板漆检查平整度。模板底口用水泥砂浆找平，模板底部外侧用水泥砂浆封口。模板板缝用密封条密封，禁止漏浆。b.模板调试：模板安装完成后进行测量调试，采用12mm 对拉螺栓并用方钢支撑牢靠固定。根据以往施工经验，盖

39、板模板尺寸宜比设计尺寸小1cm，即盖板模板大小99cm×599cm。5.4.6 混凝土浇筑 承台混凝土性能指标混凝土为自拌混凝土， 采用抗硫酸盐、 盐类结晶侵蚀 C35H1 混凝土，混凝土坍落度为160±20cm。 盖板混凝土浇筑混凝土采用泵送或流槽入模，一次浇注，在浇注盖板混凝土前，先在模板内侧周围标记出盖板顶标高线，采用拉线的方法准确控制承台顶标高。混凝土的自由倾落高度不宜大于 2m，混凝土入模的施工温度控制在 530。在混凝土浇筑过程中遵守以下规定：a.分层厚度 :采用水平分层 ,分层厚度 300400mm。b.振捣：采用插入式振动棒振捣，振捣时，振动棒垂直插入，快入

40、慢出，插点均匀，成行交错式前进， 振捣范围不得大于振动棒作用范围的1.5 倍。振捣时间 30s，应避免混凝土因振捣而出现离析泌水等现象。注意不碰松模板或使钢筋移位。在振捣过程中严禁拖拉驱赶混凝土。注意不碰松模板或使钢筋移位。c.浇筑完混凝土后及时对表面进行修整、抹平，等待定浆后第二遍压光处理。混凝土养护混凝土浇筑完成后，及时对盖板采用土工布进行包裹覆盖，防止表面水分蒸发过快。混凝土裸露面进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水进行保湿养护，保证模板接缝处不失水干燥。在混凝土浇筑24h 后，略微松开模板，当强度达到50%以上，表层混凝土与环境温差不大于

41、20°时拆除模板。养护期不少于14 天。盖板混凝土拆模在混凝土强度达到2.5MPa 以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20时不得拆模。 大风或气温急剧变化时不得拆模。混凝土降温前不得拆模。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后

42、，方可拆卸、吊运模板。拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。分层厚度不大于 30cm，密实度不小于0.98。盖板移模盖板预制完成后，混凝土强度达到 75以上后用 25t 吊车装车及时移至安装场地，进行下一轮盖板周转施工。5.5 盖板安装盖板用 25t 吊车吊装时如采用钢丝绳两端捆绑吊装时要在钢丝绳与盖板棱角接触部位要垫 2cm 厚以上的柔软物，以免钢丝绳破坏棱角。在安装过程中如用撬杠等进行撬、别等要对盖板采取保护措施，避免混凝土表面、棱角受到破坏。盖板缝隙填塞之前要在板底固定缝隙底模，底模要确保牢固不漏浆，填塞混凝土前要做试验。细石混凝土可以参加微膨胀水泥。5.6 防水施工盖板涂刷基层处

43、理剂，第一层在两块盖板间铺贴 500mm 宽高聚物改性沥青防水卷材，缝两边各 250mm。第二层铺贴通长高聚物改性沥青防水卷材。 卷材上设置 C40 细石聚丙烯晴纤维混凝土保护层。5.7 基坑回填承台在验收合格后基顶面以上 1.5m 范围基坑采用 C20 混凝土回填，其余部分采用三七灰土回填，回填前人工夯实基坑底部土体，达到坑底原状土压实度后方可回填混凝土，混凝土回填过程中振捣工艺同承台振捣工艺， 不得漏振、过振。三七灰土回填时分层碾压，分层厚度不大于 30cm，密实度不小于 0.98。其余至路基顶采用路基方式回填 B 组土与碎石，分层压实。6. 工程质量安全保证体系6.1 质量目标杜绝一般以上工程质量事