铅酸蓄电池组装工艺规程1

1、铅酸蓄电池组装工艺规程一、检查正、负极板二、称 / 配片三、包片四、手工焊接五、下槽六、彩环七、加酸八、充电九、包装、检查正、负极板极板要求：极板无明显缺陷，四框及板面平整、干净、无断裂、掉 膏、穿孔、弯曲、严重凹凸不平、环状裂纹等现象，极耳下方不允许有 穿孔、活物质松动、 脱落与板栅剥离， 铅膏与板栅之间的结合力强， 从 1 米高处自由落体掉下，铅膏无脱落现象发生等。1、正极板无白花，PbO2的含量（78 88）%;2、负极板PbO的含量三10%3、正极板水分的含量三0.4%;4、负极板水分的含量三0.3%;5、检验频度 10 箱抽取 300 片。二、称 / 配片所需材料及工具 电子称（精度

2、 0.1 克） 铜刷1、自检正、负极板，挑出不符合要求的极板；2、20AH/只 正极板24片，负极板30片；正极板每片110克，负极板每片 74克；每个小单格正极板重量不得小于 434克，负极板的重量不得少于362.5 克；并且每个小单格正、负极板的总重量不得小于 804克。3、17AH/只正极板24片，负极板30片；正极板每片97克，负极板每片65 克；每个小单格正极板重量不得小于 382 克，负极板的重量不得小于317.5 克；并且每个小单格正、负极板的总重量不得小于 707克。4、12AH/只正极板42片，负极板48片；正极板每片43克，负极板每片29 克；每个小单格正极板重量不得小于

3、290.5 克，负极板的重量不得少于 228 克；并且每个小单格正、负极板的总重量不得小于 522.5 克。5、10AH/只正极板42片，负极板48片；正极板每片40克，负极板每片26 克；每个小单格正极板重量不得小于 269.5 克，负极板的重量不得少于 196 克；并且每个小单格正、负极板的总重量不得小于 477.5。6、称片时，称正极板和称负极板的工位一定要隔分开，称片时所留下的铅 粉要远离所有工位，保持工作台面卫生清洁、干净。三、包片所需材料及工具 包片盒 隔板纸 PVC 薄膜 单格塑 壳 擦手毛巾1、包片时，重的正极板匹配轻的负极板，轻的正极板匹配重的负极板，两 种匹配的情况必须做好

4、标识，分开放置。2、将配比正确的正、负极板和隔板纸置于工作台上，先在包片盒中放置一 片负极板，再一手拿一组隔板纸（ 2张），使有网扣花纹面朝下，取一片 正极板，在塑料板上轻敲一下，除去表面浮粉、膏包，置于隔板纸中央， 将隔板纸对折包裹正极板，再取一片负极板叠于隔板纸上，使正、负极 板对齐，正、负极耳分别置于极群的两侧，再一手拿一组隔板纸（ 2张） 叠于负极板上，如此重复操作，使正、负极板达到规定数，极群表面用一张PVC薄膜（沿极板方向）包裹，插入单格塑壳中。包片时，仔细检 查每块极板，剔除不合格的极板。3、保持隔板纸洁白、完整，不允许有破损现象。四、手工焊接所需材料及工具点火器 正极铅条（梯形

5、）焊接模具 氧气 乙炔 焊枪 电子 负极铅条（半圆形） 极柱（用电解铅配锡丝浇注 比例 100:1 ）皮榔头 斜口钳 小螺丝刀1、根据产品型号配好焊接架、焊接模具、极柱，调整好焊接模具的高度，上模前清除模具梳齿内的杂物，将合格的极群装入焊接架，中间装上隔条，装配应严紧，若极耳没有进入梳齿内，可用皮榔头轻敲，使其完全 到位。2、依次安放极柱3、用正极铅条焊接正极极耳，负极铅条焊接负极极耳，将极耳、极柱根部 与焊条完全熔为一体。4、用铅条将焊接熔池填满。5、将汇流排修平，并用搅拌签搅动未焊透的部位，使之焊接深度达到规定 要求：极耳熔化在汇流排2/3处，汇流排厚度3.5mm左右，除去汇流排 表面杂质

6、。6、待汇流排完全凝固后，方可拆下焊接板梳。在拆卸焊接板梳时，不能用 力过猛或向上硬撬，应慢慢摇松使其轻易脱离梳齿，否则会造成隔板纸 破损、极耳及汇流排变形，产生隐性裂纹等。7、岗检内容：焊接结束后，逐只检查焊接是否牢固；汇流排和极柱是否有 虚焊、假焊、隔板纸是否破损；是否有漏铅等现象，若有，应及时用斜 口钳或小螺丝刀清除极群内铅渣。检验合格后，做好标识。五、下槽所需材料及工具 电池塑壳 下槽专用木棒 电池短路 检测仪 老虎钳 皮榔头 刀片1、将极群从单格塑壳中取出，两手用力压紧极群中下部，按产品极性规定将极群装入电池塑壳槽内，入槽时，检查极群松紧度；每只电池6 个极群采用串联形式对应装入电池

7、塑壳槽内，不允许有反极现象。2、用下槽专用木棒置于汇流排上，将极群压装到底，极群不允许悬空，校 正极柱，装槽时不得损伤极群、隔板纸和电池塑壳槽。每装完三小格极 群翻转一次电池，轻敲数次，除去杂质。3、装完后，应检查电池极性是否正确，极群是否歪斜，然后翻转电池，轻 敲数次，除去杂质。4、岗检内容：从下槽处领取合格的开口电池，检查焊接是否牢固、汇流排 和极柱是否有虚焊、假焊现象，极群位置和电池极性是否正确，电池塑 壳槽是否有破损，极群和极柱是否到位并用电池短路检测仪检测电池是 否有短路，若有，则进行修复。检验合格后，做好标识。六、彩环所需材料及工具拼接焊钳 氧气 乙炔 焊枪300W电烙铁打火机中盖

8、专用试盖中盖锡丝防空板（有孔）“O'型密封圈 端子连接柱 吸尘器 皮榔头 尖嘴钳 “O'型 密封圈专用工具 打底胶 电子称（精度 1 克） 色胶 封盖胶 挤胶壶 斜口钳 纱布 工业乙醇 记号笔1 、拼接（又称过桥）：用拼接焊钳夹牢正、 负串联的两个极柱进行烧焊连接， 将极柱顶部夹在拼接焊钳内，熔为一体，拼接焊钳要水平放置，中心线 与电池塑壳成水平或垂直位置。待焊接除铅完全凝固后，方可松开拼接 焊钳。焊接厚度为1-2mm注意烧焊时速度要快，不能烧伤壳体或隔板 纸，拼接焊钳过热时，必须沾纯水降温，但拼接焊钳上不能留下水滴， 以免流进电池内部。2、试盖：对合格的电池，用于底壳配套的专

9、用试盖中盖进行试盖，使中盖 与底壳完全吻合， 四周缝隙均匀一致， 若不一致时， 检查入槽是否到位， 用皮榔头轻敲汇流排，用尖嘴钳校正极柱，使极柱处于正常位置。取下 中盖，经自检是否合格。3、用吸尘器吸去开口电池内的杂物并在每个注酸孔的位置放置防空板。4、封盖：A、计算好所封电池的用胶量，然后按配胶规定的比例进行胶水配 制，一般一次配好的胶水在 30分钟 （ 夏季 15 分钟）内用完。 封盖胶配制 比例（ 4/1 ）：按环氧树脂与固化剂的使用说明书称取，混合后向同一方 向使劲搅拌均匀即可。B 、挤胶：将电池中盖反向放于平整的工作台面上， 用挤胶壶将配好的胶 水灌注与封胶槽内，待槽内胶水流匀后，用

10、针尖将气泡赶跑。串格现象 主要是挤胶时胶水不均匀。C 、扣合： 把开口电池倒置， 与挤好胶水的中盖进行吻合到位， 立即用沾 有酒精的纱布擦净溢出的多余环氧树脂胶，擦拭后电池倒置平放在工作 台面上，严禁拖动。检查封盖后的电池槽盖间距是否均匀到位，极柱位 置是否正确 （可通过平放镜面， 反射观察）；合格后， 放置在平整的工作 台面上，进入固化工序。固化结束后，检查胶水是否完全固化。同时挑 出不合格品进行返工。5、端子连接柱焊接：校正端子极柱，清理好端子槽内卫生，分别在正、负 极柱上套上“ O'型密封圈，用“O”型密封圈专用工具压紧、压平。“O' 型密封圈必须平整地进入到位，防止漏液

11、。将端子连接柱平整地安装在 卡槽内，一定要安装到位，用斜口钳剪去端子连接柱上多余的极柱铅料（端子连接柱上面可流1mm极柱铅料）。用升好温的电烙铁按住端子连接 柱上面的铅极柱，待铅极柱受热熔化时，将焊锡丝加到电烙铁下面，待 铅极柱、焊锡丝和端子连接柱熔为一体，焊接面平整、光滑后，移开电 烙铁。加焊锡丝量要适中，避免过多的焊锡阻碍密封胶注入“ O”型密封 圈中。6、加底胶： 焊接结束后， 检查端子连接片是否焊接牢固， 焊接面是否平整、 光滑，高度是否合适，校正端子连接片的位置，清除端子槽内杂质，进 行打底胶。底胶灌注位置必须封住焊锡以上，流出足够空间加灌色胶。 打底胶配制比例（ 2/1 ）：按环氧

12、树脂与固化剂的使用说明书称取，混合 后向同一方向使劲搅拌均匀即可。7、加色胶：将配好的彩色环氧树脂胶按规定加入电池极柱窝内，要求胶水 与端子槽口齐平，除去胶水中气泡，待色胶完全固化。色胶完全固化的 检验方法：用手指挤压色胶部位，看是否有指纹，是否软化，完全固化 的色胶经挤压后无指纹。同时挑出不合格品进行返工。红、蓝胶配制比 例（ 2/1 ）：按环氧树脂与固化剂的使用说明书称取，混合后向同一方向使劲搅拌均匀即可。七、加酸所需材料及工具 纯水（表 1 ） 电解液（又称酸液 表 2） 储酸槽（大塑料桶） 搅拌器 温度计（精度 1 度） 密度计 （精度 0.001g/cm 3） 量筒 加酸机 防腐蚀液

13、 酸壶 塑 料导管 手推车1、观察酸液是否清澈透明，是否有杂质，大塑料桶及桶底是否有沉淀、结 晶或杂物。2、在待加酸电池的两接线柱四周均匀的涂上防腐蚀液（极油和黄油混合 物）。检查电池的外观有无明显缺陷。3、加酸前，首先对大塑料桶内的酸液进行充分的搅拌， 消除桶内酸液分层， 同时开启加酸机的循环泵，使桶内的酸液搅动，消除分层，至少 10 分 钟。用量筒、温度计、密度计检查酸液的温度和密度，用换算公式换算 好酸密度，合格后，用抽酸泵将酸液抽入加酸机。4、调整加酸机上每个计量杯的加酸量到规定的数量（用量筒计量）。检查加酸机各部位是否正常工作，加酸机加一次酸抽两次真空，首只电池加 酸后，认真检查电池

14、各单格加酸量是否一致，对前三只电池加酸量进行 称重（加酸量 =加酸后的重量加酸前的重量） 。待确认加酸机正常工作 后，方可进入正常加酸阶段，逐只加酸；加酸过程中要密切关注各加酸 桶是否缺酸。逐只逐格地检查电池的酸量是否充足，将每个电池的注酸 孔加上酸壶，酸壶与注酸孔应洁净，配合紧密，防止漏酸，同时在酸壶 内加入塑料导管，导管应落到电池极群上，然后向酸壶内加入酸壶高度 1/2 的酸液且每个电池的酸液高度基本一致。把加好酸液的电池分组排 列放置在手推车上，每路放置 18 只电池。加酸液后，应静置 4 小时以 上。（12V20AH单格加酸量约 205ml、12V17AH单格加酸量约 200ml、 1

15、2V12AH单格加酸量约125ml、12V10A H单格加酸量约120ml、16V14AH 单格加酸量约 ml、16V20AH单格加酸量约 ml ）。八、充电所需材料及工具 充电机 电线夹 万用表 记录本 抽酸机 记号笔1 、 检查每个回路上的 18 只电池的型号、极板厂家、极板批次、极板重量 是否一致，若不一致，只有明显区分标识的，才可以混用。2、将每个回路上的电池用电线夹串联起来，连通充电机前，确认电池有无 反接。3、连线前，再次确认两接线柱上是否有足够防腐蚀液， 以防止接线柱腐蚀。4、6-DZM-1O隔板纸规格 147mm*48mm*0.48mm）1）用5.0A放电至11.0V/只，每个

16、回路电压至198.0V;2 ）用1.8A恒流充电10小时后，然后改为恒流0.3A充电4小时；3 ）静止 1 2 小时；4 ）用5.0A放电130分钟并按顺序记录各单只电池的电压；5 ）用 1.8A 恒流充电 10小时，然后改为恒流 0.3A 充电 4小时，恒流0.3A充电2小时后，开始抽酸下线。5、 6-DZM-12 （隔板纸规格 147mm*48mm*0.48mm）1 ）用 6.0A 放电至 11.0V/ 只，每个回路电压至 198.0V ；2 ）用1.8A恒流充电10小时，然后改为恒流0.3A充电4小时；3 ）静止 1 2 小时；4 ）用6.0A放电130分钟并按顺序记录各单只电池的电压；

17、5 ）用 1.8A 恒流充电 10小时，然后改为恒流 0.3A 充电 4小时，恒流0.3A充电2小时后，开始抽酸下线。6、6-DZM-17 （隔板纸规格 286mm*71mm*0.5mm）1 ）用6.0A或8.0A放电至11.0V/只，每个回路电压至198.0V；2 ）用2.5A恒流充电10小时，然后改为恒流0.5A充电4小时；3 ）静止 1 2 小时；4 ）用6.0A放电200分钟或8.0A放电145分钟并按顺序记录各单只电池的电压；5 ）用 2.5A 恒流充电 10小时，然后改为恒流 0.5A 充电 4小时，恒流0.5A充电2小时后，开始抽酸下线。7、6-DZM-20 （隔板纸规格 286

18、mm*71mm*0.5mm）1 ）用6.0A或8.0A放电至11.0V/只，每个回路电压至198.0V；2 ）用2.5A恒流充电10小时，然后改为恒流0.5A充电4小时；3 ）静止 1 2 小时；4 ）用6.0A放电238分钟或8.0A放电170分钟并按顺序记录各单只电池的电压；5 ）用 2.5A 恒流充电 10小时，然后改为恒流 0.5A 充电 4小时，恒流0.5A充电2小时后，开始抽酸下线。&6-DZM-24 （隔板纸规格 190mm*74mm*0.52mm1 ）用6.0A或8.0A放电至11.0V/只，每个回路电压至198.0V；2 ）用3.0恒流充电10小时，然后改为恒流0.5

19、A充电4小时；3 ）静止 1 2 小时；4 ）用6.0A放电290分钟或8.0A放电210分钟并按顺序记录各单只电池的电压；5 ）用 3.0A 恒流充电 10小时，然后改为恒流 0.5A 充电 4小时，恒流0.5A充电2小时后，开始抽酸下线。9、 8-DZM-14 （隔板纸规格）1 ）用6.0A或8.0A放电至11.0V/只，每个回路电压至198.0V；2 ）用 1.8A 恒流充电 10小时，然后改为恒流 0.5A 充电 4小时；3 ）静止 1 2 小时；4）用6.0A放电 分钟或8.0A放电分钟并按顺序记录各单只电池的电压；5 ）用 A恒流充电10小时，然后改为恒流0.5A充电4小时，恒流

20、0.5A充电2小时后，开始抽酸下线。10、 8-DZM-20 （隔板纸规格）1 ）用6.0A或8.0A放电至11.0V/只，每个回路电压至198.0V；2 ）用 A恒流充电10小时，然后改为恒流0.5A充电4小时；3 ）静止 1 2 小时；4）用6.0A放电 分钟或8.0A放电分钟并按顺序记录各单只电池的电压；5）用 A 恒流充电 10小时，然后改为恒流 0.5A 充电 4小时，恒流 0.5A充电2小时后，开始抽酸下线。11、用抽酸机抽取电池上每格小孔里面多余的酸液，抽至每格小孔无明显流动勺酸液为止，每个回路控制在20分钟抽完。九、包装所需材料及工具 安全阀帽电池盖片隔板纸空气压缩机 三氯甲烷

21、 万用表 工业乙醇纱布 丝网油墨编码机 刀片 封胶带 纸箱 泡沫 合格证条形码说明书螺丝隔离纸板 记号笔1、电池充放电结束后，待电池外壳的温度降下，盖上安全阀帽，用水冲洗 电池外表的酸液， 然后再用压缩空气吹净水珠， 用纱布逐只擦净电池表 面水液，逐只在注酸孔周围放入吸酸隔板纸。2、用针筒抽取三氯甲烷，注在离盖片边缘 5mm勺电池盖片上，均匀分布6 个位置，用量适中，不能注在边缘（严禁挤到注酸孔内） ，及时将电池 盖片贴在上面，用手按住数秒，待盖片粘牢，不允许任何位置翘起。3、下台前，对手推车上勺电池标识好相应勺充电机号、回路号、位置号、 充放电结束时间并将记录勺各单只电池勺电压按顺序记录在电

22、池上， 严 禁写乱。 将手推车上勺电池下到专用勺静置台上， 下台过程中， 观察电 池有无明显勺缺陷， 将有缺陷勺电池竖起， 以区别于其他良品电池。 下 台时，按每个回路、每个电池勺顺序下台，严禁放乱。4、配组：电池静置 48 小时左右后，开始用万用表逐只测量电池勺开路电 压，做好标识， 根据电池记录勺放电电压和开路电压进行配组， 配组勺 具体要求如下： 检查电池勺充放电过程是否符合工艺要求 （通过参看计 算机内勺数据）；配组时按每个回路单独配组勺方式进行，尽量不采用 混配勺方式，放电电压勺压差不大于 0.05V 且静止电压勺压差不大于 0.02V 勺电池可配组出厂，其它不在上述范围内勺电池重新

23、充放电做一 次循环。5、去电池上勺薄膜、 用纱布擦干电池， 将编码机勺编码调整好， 通电升温， 在规定勺位置上，端正打印编码（编码由年月日和电池只数组成） 。6、调试好油墨勺稀湿度， 取适量油墨放至调试好尺寸勺丝网上， 用报纸试 印，待丝印效果好后，将电池逐只、逐组进行商标印刷。印刷要求字迹 清楚、无重影、无歪斜、深浅一致、美观大方。7、将包装纸箱折好并用封胶带把底部封牢， 放入泡沫， 把贴好合格证勺电 池（端柱方向按要求）逐组放入包装箱内，电池之间放入隔离纸板，电 池上放入说明书，放上泡沫、螺丝，把包装箱盖好，再用封胶带封牢。 将包装好勺电池经检验合格后， 移至阴凉、干净勺地方库存， 以待发

24、货。售后电池处理工艺规程所需材料及工具 充电机 万用表 磨光 机 老虎钳 斜口钳 螺丝刀 皮榔头 砂纸 工艺乙醇 光油 硫酸液（ 25 °C 时酸密度 1.0000g/ml ） 太阳灯 盖 片 无针头注射器1、所有返厂电池 （变形除外 ）需用万用表测量电池的开路电压，对于开路电 压低于11.8V （0V除外）的电池用充电机小电流（1A或0.5A）充满，开路 电压高于 11.8V 的电池用正常电流充满。2、将上述电池全部打开盖片， 取下安全阀帽， 用无针头注射器抽取硫酸液， 向小电 池的 每个 注酸 孔注入 10ml-15ml ， 大电 池的 每个 注酸孔 注入 15ml-20ml，然

25、后按新电池的充电工艺规程进行操作。3、对于充电筛选下来的电池， 全部把撬掉端子连接柱撬掉， 用太阳灯照射， 待电池中盖软化后，用工具把电池中盖取下，让电池形成开口电池。4、用万用表测量电池负载时每格极群的电压并做好标识记录下来，用开口 钳剪开过桥处，把电压相近的极群拼组成一只电池，拼组过程时，禁止 损废极板和隔板纸。如极板损坏，建议换一组极群；如隔板纸损坏，不 要把破的旧隔板纸拿掉，而要用旧电池里的旧隔板纸再裹一层，达到隔 离的作用。严禁采用新的极板或新的隔板纸。5、 将第 3、4 条处理过的电池按新电池的彩环工艺规程进行操作，完工后进 行充电。纯水制取工艺规程 （表 1）所需材料及工具 自来

26、水 盐酸溶液（浓度5%） 工业乙醇 氢氧化钠溶液（浓度 4%） 水泵 电渗析 器 离子交换柱 管道阀门 电导仪 大塑料桶操做规程1、开机前检查水泵、电渗析器、离子交换柱及各管道阀门是否正常。2、新树脂的处理1）阴、阳树脂分别放在不同的盆中，用自来水反复漂洗至洗出液不混 浊为止，然后用纯水浸泡 24 小时。2）将水排尽并立即加入 95%的工业乙醇搅拌均匀，浸泡 24 小时，除去 溶醇性杂质，将乙醇放尽，用纯水洗至无色、无醇味为止。3）阴树脂的处理 ：先在阴树脂中加入 4%的氢氧化钠溶液，使之淹没阴 树脂并浸泡4小时，排尽氢氧化钠溶液后用纯水洗至 PH值为10-11 ; 然后用 5%的盐酸溶液浸泡

27、 4 小时，排尽盐酸溶液后用纯水洗至 PH 值为 3-4；最后用 4%的氢氧化钠溶液浸泡 4小时并不断搅拌，排尽 氢氧化钠溶液后用纯水洗至PH值为10-11为止。4）阳树脂的处理 ：先在阳树脂中加入 5%的盐酸溶液，使之淹没阳树脂 并浸泡4小时，排尽盐酸溶液后用纯水洗至 PH值为3-4 ;然后用4% 的氢氧化钠溶液浸泡4小时，排尽氢氧化钠溶液后用纯水洗至 PH值 为 10-11;最后用 5%的盐酸溶液浸泡 4小时并不断搅拌，排尽盐酸 溶液后用纯水洗至PH值为3-4为止。5）混合柱的处理 ：将离子交换柱用纯水洗净后，注入半柱水，然后将 树脂和纯水分别倒入阴、阳离子交换柱中，其装入树脂的高度为离

28、子交换柱高度的三分之二，混合离子交换柱中阴、阳树脂加入的体 积比为 2:1 。6） 打开阀门开关让自来水慢慢通过，待阳柱中排出水的PH值为3-4， 阴柱中排出水的PH值为10-11，混合柱中排出水呈中性且水质稳定 后，逐步提高自来水的流量，进入正常运行状态。3、制水1）打开水泵前的吸水管，出水管阀门，打开电渗析器前的有关阀门， 开动水泵，缓慢开启三个流量计阀门。2）让极室水压保持在 0.1 兆帕左右，浓室水压和淡室 水压保持在 0.1-0.2 兆帕之间， 极水流量计数保持在 1000-1500L/ 小时，浓水和 淡水流量计数保持在 1000-1500L/ 小时。3）启动整流器缓慢升到输出电压1

29、80V左右，逐级取样进行水质测试， 要求经电渗析处理后的淡水，其电导率不得大于 50US/cm,纯水电导 率不得大于5us/cn,当水质达到要求时打开纯水回收阀，将纯水排 入相应的储水槽。4、树脂的清洗1）当纯水出水口水质下降时，应及时分析原因，按电渗析出口、复床 出口、纯水出口水质情况，决定清洗方式。2）采取 2 小时定期倒向电渗析的电极。3）根据电渗析出口水质决定对电渗析器进行酸洗或拆开电渗析器彻底 清洗并更换膜片。4）根据复床出口或混床出口的水质决定对树脂再生或重新更换树脂。5、树脂再生1）逆流：分别打开各离子交换柱下的排水阀门，将水从排水阀引入， 从上面排出，将树脂反冲起来，进行逆流十

30、分钟。2）阴树脂再生 ：逆流后，从顶部阀门注入 4%的氢氧化钠溶液，待柱内 原存液全部替换出来后，让树脂在氢氧化钠溶液内浸泡 15 分钟左 右，然后缓缓放出，如此重复 2-3 次，以洗出的氢氧化钠溶液浓度 和加入的氢氧化钠溶液浓度接近，测出 PH值为14时止。3）阳树脂再生 ：逆流后，从顶部阀门注入 5%的盐酸溶液，待柱内原存 液全部替换出来后， 让树脂在盐酸溶液内浸泡 1 5分钟左右， 然后缓 缓放出，如此重复 2-3 次，以洗出的盐酸溶液浓度和加入的盐酸溶 液浓度接近，测出PH值为1时止。4）混合柱再生 ：逆流后，用气流反冲分层后，从顶部注入 4%的氢氧化钠溶液，其处理方法同阴树脂再生；然后从下部进酸阀门注入5%的盐酸溶液，其处理方法同阳树脂再生，然后再用气流将树脂搅拌均匀。5）再生后的各个离子交换柱用自来水从顶部进水管进入由下排水管排