正火与退火工艺守则

1、正火与退火工艺守则结合我厂现有设备和实际生产情况制定本工艺守则，其适用于我厂现有各种原材料及半成品的退火与正火工艺一、 准备工作1. 检查准备仪表是否正常。2. 核对材料与图纸是否相符，了解零件的技术要求和工艺规定3. 对表面不允许氧化脱碳件采取必要的保护措施4. 盐炉返修件要清理表面残盐二、 工艺规范§ 常用钢材的退火温度见表1钢号完全退火等温退火球化退火硬度HB40Cr65Mn800-830179-22960SiMn760-780179-229GCr15850-870720-750179-229GCr6850-870720-750179-229T8 T8A750-770750-7

2、70640-660156-207T10 T10A750-780850-870670-690750-770640-670159-207T12 T12A750-780850-870670-690750-770640-670159-2079Mn2V770-790770-790680-700179-2299SiCr780-810690-710197-241CrWMn770-790680-700197-2412Cr13860-880860-880730-75018738CrMoAl900-9202293CrW8860-880680-700255Cr12Mo860-880680-700255§

3、常用材料的正火温度见表2钢号正火温度回火温度硬度HB15910-94014335850-87018745840-860170-21720Cr900-940143-17940Cr860-880179-22920CrMnTi860-880163-20742MnVB860-880680-720179-22935CrMo840-860207-24138CrMnAl910-930700-720179-22945(齿条)890-910180-21020Cr渗碳后880-90020MnVB渗碳后800-900§ 有效厚度见淬火回火工艺守则§ 保温时间1、 电炉保温时间=零件的有效厚度&#

4、215;保温系数2、 不同钢种的保温时间见表3钢种保温系数退火正火碳素结构钢1.5-1.81.0-1.5合金结构钢1.8-2.01.2-1.8合金工具钢2.0-3.0l 装炉温度及升温速度a) 碳素钢、合金钢正火的装炉要求在小于或等于工艺温度下装炉，随炉升温， 合金结构钢、合金工具钢的退火要求在550以下装炉，随炉升温b) 高速钢及复杂截面差较大件易低温装炉，且需在550-700间均温1-2小时后随炉升温l 冷却速度及出炉温度a) 碳素钢、合金钢退火后随炉冷却至550以下，可出炉空冷b) 高合金钢退火冷却速度 应不大于100/小时，冷却至550以下可出炉空冷c) 等温退火件等温后随炉冷至550

5、以下出炉空冷，对小件及简单件可在等温后直接空冷d) 正火件在空气中散开冷却，不允许堆放或置于潮湿有水的地方冷却e) 为削除网状碳化物的正火，在700以上应采取适当的强制冷却三、 加热设备1. 我厂退火件、正火件加热主要采用箱式加热炉，对需保护的零件可采用盐炉或渗碳炉2. 加热设备及测温装置应符合相关规定四、 操作方法及注意事项1. 零件装炉时应放在预先设置的有效加热区内，装炉量、装炉方式应保证零件能均匀加热、冷却且不造成缺陷为原则 2. 装炉后应检查零件与电热元件确无接触方可送电升温3. 保温时间是从炉子升到工艺规定温度算起，装炉量大时应适当延长4. 对细长薄板件，装炉要特别小心，以防变形五、

6、 低温退火1. 其工艺参数如下表类型设备加热温度时间冷却65Mn弹簧钢片RTx-45650-7500.5mm/min空冷焊接件RTx-456502-4h350度出炉紫铜管RTx-45680-720热透清水六、 铸铁热处理退火1. 针对消除铸铁中白口的问题而制定其工艺参数其工艺参数如下图：2. 升温速度控制在80-100/小时，降温随炉即可 二、调质工艺守则调质是淬火加热加高温回火的操作简称。其目的是要得到回火索氏体，从而提高 零件的综合机械性能，也为氮化、中高频处理作预先的组织处理。调质工艺规程如下：1. 淬火加热温度及回火温度见表在选择温度时应注意一列两点：1) 根据表面情况，锻坯件氧化皮较

7、厚者选上限，较薄者先中限，粗车后的光坯选 下限2) 根据冷却条件，淬水的选下限，淬油的则选上限2. 淬火保温时间的选择：淬火保温时间的长短依据钢的导热、工件本身的厚度与形状、装炉量及方式、加热温度的高低平决定，依公式 t=a×k×D 式中 a_加热系数 k_装炉系数 D_有效厚度3. 冷却剂的选择1) 形状简单的碳素钢在盐水或水中冷却2) 形状复杂的碳素钢及有效厚度较粗的合金钢。采用双液淬火（水-油，或水-空）水-油淬火在水中的时间以工作的有效厚度每3-5毫米1秒计算，水-空淬火时间为： 直径30mm 每2mm 1秒 直径30mm 每1mm 1秒以上指工件达到200左右时在

8、空中冷却3) 合金钢3050mm是在油中冷却，合金工具钢均在油中冷却，形状复杂零件淬油的温度不低于30三、人工热时效工艺守则(一) HT200热时效操作规程根据热时效工艺守则和我公司铸件精度要求高的特点，制定本操作规程1. 时效前的准备工作a) 时效前铸件应清理干净，不得有杂物b) 检查炉体各部位、烟道、风道、闸门台车、鼓风机、拖拉机构是否正常。c) 检校各测点热偶仪表，使其处于正常工作状态。d) 根据铸件特点准备好垫铁、工装2. 装炉a) 每次装炉应力求铸件厚度、结构复杂系数接近，以利于选择合适的工艺参数。b) 应掌握大不压小、重不压轻的原则。c) 铸件的排放和支撑1. 铸件的排放应有利于均

9、匀受热和炉气正常流通。2. 关键件、关键面不得摆放铸件，如床身导轨面3. 为防止因工件自重引起变形，增加新应力，垫铁最大支距不大于铸件最大宽度的1/3，层装时上下垫铁不得错开4. 铸件距台车面不小于100mm，距炉顶不小于400mm，铸件层间距不小于50mm,和邻铸件间距不小于100mm，铸件距台车门不小于200mm5. 铸件在垫铁上要摆放平稳整齐，不超高，不超宽6. 经检验人员检验合格后，检查台砂车封正常后开动台车进入炉膛；炉膛的炉壁对齐，缝隙处用石棉或泥封严7. 加热、保温、降温a) 加热、保温、降温工艺轴线如上图所示b) 铸件入炉温度不得超过200，加热速度不大于100/小时，如果工作台

10、、体壳等杂活多时，加热速度应小于60/小时，升温过程中三个测点温差应小于100c) 保温：保温时间一般为5小时，如装炉量大保温时间应适当延长，在保温过程中三个温度测点温差应控制在60度以内d) 降温，一般情况下温度应控制在70/小时以下，如果杂活较少降温控制在50/小时以下。200以下就可出炉e) 为了便于检查分析，应将烧炉的情况如实填入热时效过程记录表上，和记录纸一起交检验人员保存备查8. 出炉a) 出炉前抽出热电偶以免损坏。b) 冬季出炉分二次，隔30分钟拖出台车9. 交检大炉时效件卸炉后，应通知检验人员，按有关规定检验签字后方可转入下一道工序10. 安全生产a) 电器及机械部分操作，执行

11、相关操作规程。b) 工作完毕及时清理时效炉周围易燃物品，关掉总电源d) 消除应力的回火处理（人工时效）消除应力是为了去除某些零件经粗加工后所产生的应力以及经校直后所引起的应力，以保证精度稳定及为下道工序热处理减少变形打好基础。1. 消除机加工应力 时效温度一般是在120-180之间，保温4-6小时，其目的是稳定残留奥氏体及减少机加工应力，使尺寸稳定。我厂砂轮主轴38CrMoAL是例外，其时效温度为240±10，保温6-12小时。2. 消除校直应力c) 毛坯调质弯曲后进行校直，其消除应力温度应低于调质回火温度30-50。d) 淬火件校直后其消除的温度以不降低其硬度为原则，一般为160-

12、300，在烘干或油浴中处理四、盐浴炉淬火工艺守则盐浴炉淬火是将工件放在熔融的盐浴内，加热到相应的转变温度以上，保温一定时间，然后用很快的速度 过冷，使之得到过饱和的固溶体（马氏体）组织，这种组织是很不稳定的，并存有很大的淬火应力，必须通过回火来改善此组织。本守则用来作盐浴淬火时之指导性文件，如规定与有出入时，应按工艺卡片之规定进行操作。(一) 准备工作1、 按工票图纸及工艺卡核对零件及看清工艺要求，如发现有问题时应向施工人员提出反映，会同有关部门共同确定操作方法。2、 装淬火工夹具或绑铁丝，并注意：a) 检查零件是否碰伤、裂纹、凹痕等。b) 工件放置是否平稳，铁丝是否绑牢，加热时放置是否平直，

13、不产生弯曲变形。c) 长度大于直径4倍的零件，淬火时应垂直吊3、 工件形状复杂，有不需淬硬的孔眼、螺纹、凹槽或厚度突变之零件，为了防止变形和淬裂，需进行绕色或填堵石棉绳，或操作技术有把握而采用等温、分级或延迟方法淬火4、 检查自动控温仪表和热电偶，如有问题，即请仪表管理人员校正5、 加热零件入浴前必须烘干，防止爆炸伤人。6、 内热式电极盐浴炉，每天必须用氯化铵脱氨一次，氯化铵之制取法为：a) 原料50%NH4CL+50BaCL2外加一定数量之糖浆混合。b) 混合好后在模子内成型，并在200左右的烘干炉内烘干。c) 使用时用铁丝笼罩起压入浴炉底部，待反应完毕后取出。d) 将脱氧盐用干净的铜棒取出

14、少许，送化验室化验，其BaO含量应0.3%，否则脱氧不善，应继续进行脱氧。7、 由于加热介质不纯或其它因素影响，炉内经常出现一些沉淀物，必须及时清理每周至少清理一次（二）淬火1、 形状复杂、零件批量较大者，淬火前必须先试淬一件，经检查不产生裂纹而硬度及变形等在工艺卡规定的范围内，方可正式成批淬火。2、 装炉a) 工件保证干燥入炉，不与炉底炉壁接触，与电极应保持大于50mm的距离，防止接触时过热。b) 装炉温度允许高于加热温度20-30c) 北京地区炉量不得超过额定载荷3、 淬火温度本厂常用钢材的淬火温度见表1厂内常用金钢材淬火温度选择4、 保温时间a) 高合金结构钢、合金工具钢，每1mm有效厚

15、度1分钟。b) 碳素工具钢、低合金渗碳钢、结构钢、每2mm有效厚度为1分钟。c) 碳素结构钢、渗碳钢，每2.5-3mm有效厚度为1分钟5、 有效厚度的决定方法：a) 圆柱形实心零件，以直径D计算b) 长方形零件以厚度h计算c) 空心零件1. S<h<1.5S(即高度在1-1.5倍壁厚之间) S=（D-d）/2有效厚度以H计算2. h>1.5S时外径>7倍内径，按实心计算外径<7倍内径，按1.5S计算d) 实心圆锥体以距大端1/3外直径为有效厚度e) 阶梯轴或截面大小突变的零件以较大直径或较厚截面为有效厚度，但是热系数选用下限，如截面尺寸相差太大可以直径或截面的平均

16、值为有效厚度。f) 当零件形状复杂时，以零件的主要部分为有效厚度g) 球体以球径乘以0.6为有效厚度在不同的有效厚度零件装炉进，还应考虑其艾一性，并以其中最大的有效厚度计算该炉的保温时间。而在零件很小时，最少的保温时间不应小于5分钟。6、 冷却a) 常用之冷却剂成份如表2所示：b) 供用冷却剂时注意事项：1. 供用盐水时1、 盐水冷却能力很大，零件冷至200-300时，易使零件开无裂，特别在过热时更易产生。因此水淬零件的加热温度不要太高，在水中时间更应严格控制，勿使过长。2、 增加冷却水温会使冷却能力降低，因此水温不要超过40。3、 水面漂浮油污应随时除去，槽底杂质及氧化铁皮每隔一个清理一次。

17、2. 使用油时注意：淬火用油为避免油质变浓而失去冷却能力，需经常清除盐渣杂物，每隔6个月须将旧油过滤使用或更换新油。3. 使用油盐时a) 淬火时注意勿使高温盐过多带入，造成熔点提高，降低冷却能力。b) 水分过多蒸发时，也会造成熔点提高，注意温度，酌情加水。c) 每开炉一次要清除槽底污物杂质一次。d) 使用一年后，盐已老化，更换新盐一次。4. 使用碱浴时注意a) 碱浴冷却能力爱到其中含水量的影响，应经常化验碱浴的成分和含水量，以便调整。b) 碱浴在淬火时飞溅现象，操作时应注意带面罩及防护。7、 淬火操作方法须知：a) 长方形、圆柱形及圆筒状零件。应单件垂直入。b) 套形或环状零件、内孔为精密尺寸

18、时，应轴向入水：内孔要求不高，而高度较小时，可径向入水。c) 厚薄不一的零件，要尽是使厚处先入水d) 单边长槽零件，可以槽口向上倾斜45°入水。8、 零件淬火后应尽快回火，一般零件停留不得超过8小时，大件、锻模合金钢及形状复杂的零件，需立即回火。9、 淬火方法可以选择下列之一各种：a) 水冷淬火：形状简单、碳素钢含量在0.45%以下的零件可采用之b) 油冷淬火：各种合金钢零件，淬硬性好的可采用之。c) 双液淬火：形状的零件，为了减少开裂变形，零件加热后先淬入冷却速度快的水中，停留一定时间，使奥氏体通过不稳定区，然后再注入冷却速度慢的油或其他介质中。一般有下列几种：1. 水-油：在水中

19、停留的时间，按零件的复杂程度而定，约每3-6mm有效厚度为1秒。2. 水-空气：用来处理大型的碳素工具钢，低合金结构钢，平常称为略热取出，水中冷却时间可依据水浪翻滚及听水声等来判断，若水面渐趋平稳，水声由原来的轰轰声转为嗤嗤声时即可取出气冷。3. 油-空气：合金工具钢及模子钢零件，由于含碳量及合金量较多，马氏体比溶大，冷得透易造成开裂，故零件冷至马氏体转变点即可取出。d) 延迟淬火：截面厚薄悬殊。形状复杂的碳素钢零件，采用水油淬火后危险截面处仍然开裂者采用之。操作时零件从炉内取出后先在空气中停留一段时间，使危险截面处温度冷却至Ac1以下，而其他部分仍在Ac3以上，然后再水-油冷却。e) 三液淬

20、火：有些形状复杂，其危险截面处无法向大气散发热量，不能依靠空气预冷时可采用油-水-油三液淬火，第一次油冷的目的和延迟淬火中的空气预冷相同。（以上之水，均系盐水）f) 熔盐分级淬火：工作淬入硝盐的混合液中，内外温度均匀后取出在气中冷却，可以减少变形和开裂，对截面厚度较薄的碳素钢零件（如薄壁套）及带有销槽的合金钢零件等均可采用之。g) 等温淬火：要求变形最小的零件如油泵芯子、尾架套筒等，可采用等温淬火，淬火后得奥氏体，不必再回火处理。等温盐用KNO350%+NaNO250%，温度为260左右。 h) 碱浴淬火：对易变形之碳素结构钢及碳素工具钢可采用之，淬火后零件表面为银灰色。1) 精密尺寸的零件，

21、淬火前后需检查尺寸变化，细长轴类零件，淬 火后要进行弯曲检查。2) 退修件按下列原则重新淬火a) 形状简单的水淬零件，可以不以退火重淬一次b) 分级、油冷的低合金钢，可以不以退火重淬二次，但必须保证以不脱碳为原则。c) 大型、形状复杂、精度高以及高合金结构钢、合金工具钢零件必须经退火、高温回火或正火处理削除淬火内应力后方可重淬。d) 任何零件不得返复加热超过三次。五、回火工艺守则回火的目的是消除淬火时的内应力，稳定组织增加韧性，得到需要的机械性能。淬火的零件必须经过回火处理。我厂的回火加热设备可在RJJ-36-6#式回火炉或硝盐浴中进行。(一) 回火前的准备工作1) 工件淬火后应经过清洗，表面

22、应洁净，不得有盐渍、污秽之物。2) 按回火温度将各种零件分类，相同回火温度的零件放在一起。3) 将回火相同的零件，整齐的装在带有网眼的铁丝笼内，然后将吊入井式炉内加热，细长零件是注意防止产生弯曲变形。4) 检查测温仪表是否正确。生产中应每开炉时请有关人员校正测温仪表。(二) 回火操作：1. 根据零件所需要达到的性能要求，回火可分为低温回火、中温回火、高温回火及人工时效四种 a) 低温回火：在150-250进行，目的是在不降低硬度的基础上消除淬火后的残余应力，改善马氏体的正方性，减少脆性。b) 中温回火：在250-500之间进行，目的是使零件获得需要的硬度和足够的弹性极限和强度极限。c) 高温回

23、火：在500-650范围内进行，目的是获得较高的韧性及一定的强度和弹性。2. 装炉温度：井式回火炉可以提高40装炉，目的在于避免炉温下降太多。电极硝盐浴炉可以提高20装炉。3. 回火温度回火温度主要决定于零件要求的硬度，不同材料要求不同硬度与回火温度的关系见附表（供参考用）4. 保温时间（见表2）有效厚度2021-4041-6061-8081-100101-120保温时间空气炉40-6060-9090-120120-150150-180180-210盐炉15-2525-3635-5050-6565-8080-955. 冷却原则上回火后都在空气中冷却，但应注意：a) 含合金元素高的零件有回火脆性

24、，回火后应在油中进行冷却。b) 为清洗方便，也可在热水中冷却。(三) 回火操作时应注意事项a) 硝盐炉加热温度不得超过550，以免过热发生爆炸危险。b) 重要及批量较大的零件，应首先试回一件，检查硬度等合格后，方可成批装炉。c) 操作者应注意淬火时的质量，以防止淬火时发生的问题带到回火工作中来，不易于分析生毛病。见附表六、气体渗碳工艺守则钢的气体渗碳，目的在于提高零件表面的含碳量，再经淬火后，使其表面有高的耐磨性与高的疲劳强度，而中心则有高的韧性和抗冲击性能。本厂气体渗碳炉有：RJJ-60-9及RJJ-90-9两种。(一) 开炉前的准备工作1. 检查提升炉盖机构动作是否正常，然后将炉盖放在一边

25、用耐火砖搁起，以免主轴弯曲。2. 检查油压起动装置中的油量，如不足则加2#锭子油。主轴与轴承部分每开炉前加油一次。3. 检查控仪表工作是否正常，如不正常应通知校温人员，校正换新记录纸。在记录纸上记明开炉日期及炉内零件名称及件号。4. 检查渗碳剂是否够用，如不足应注满，并检查管道是否畅通。5. 检查行车吊挂工具是否有损坏，如有损坏应进行检修。6. 工件表面是否清洁，不渗碳处是否留有去碳层或采取了防渗措施7. 工件装框是否合适，气流在工件之间能否畅通8. 工件装框应考虑减少变形。9. 每炉零件应附上一个渗碳试棒，以便出炉时检查。10. 压紧炉盖开炉，650起动风扇。(二) 气体渗碳工艺过程：1.

26、渗碳层深度和时间的关系见表1*mm不考虑加工余量。在实际工作中应将图纸要求之+加工余量渗碳层()mm允许范围（mm）保温时间（h）0.30.2-0.410.50.4-0.730.90.8-1.051.21-1.461.61.4-1.88.52. 装炉时注意:a) 装炉温度900b) 装炉时动作要迅速，压紧炉盖后要检查炉内有无漏气。c) 炉温到达工艺后0.5-1h内<视装炉量而定>放入2-3根试样以便渗碳过程中抽检。3. 渗碳过程的控制：a) 工艺过程曲线如图所示：阶 段升 温保 温降 温设备功率609060906090渗 剂滴数/分钟煤 油40-6070-90110-130160-

27、18060-8090-100煤 油酒 精酒 精140-160酒 精60-80煤 油100-120酒 精140-160b) 渗剂种类及滴量见表2c) 此表仅供参考，在生产中应根据具体情况加以调整。d) 在炉子按正常工件规范工作20分钟以后，检查炉膛内压力，应达25mm水柱，并在此压力下检查炉膛是否有漏气。e) 在渗炭过程中应将排气管点燃，根据火焰颜色来判断炉内工作情况，一般火焰长度80-150mm。f) 在渗碳过程停止前0.5-1小时抽取最后一个试棒检查渗碳层深度以决定最后保温时间。4. 出炉炉温降至750-650时，即可出炉，出炉后将零件吊在垫板上随渗碳筐一起空冷。(三)、 质量检查1. 将炉

28、内试棒送金相检验，其深度应在工艺规定之范围内。深度超差20%范围内的只作次品回用处理。2. 金相组织：过共析层中的渗碳体应没有明显网状态化物，心部晶粒度小于6-8级。3. 硬度：渗碳后零件硬度应低于HRC30，超出规定者应进行高温回火。4. 渗碳后弯曲超差者应按工艺卡要求进行校直。七、碱性发黑处理工艺手则(一)、 碱性发蓝是为了防止零件锈蚀及增加美观，其工艺流程为：装蓝去油清洗酸洗中和清洗发蓝清洗皂化清洗干燥涂油检查具体操作方法如下：1. 装蓝将适当数量的零件放入带孔眼的网蓝中，或用铁丝绑住吊挂，零件表面必须光洁，没有锈斑、油垢、盐渍等物。2. 去油表面有油或脏物的零件，首先在80-100含有

29、氢氧化钠70-150克/公升、碳 酸钠35-40克/公升、水玻璃3-5克/公升的水溶液中煮10-30分钟。3. 清洗去油完毕后在热水中冲洗3-5分钟，然后再在冷水中冲洗3-5分钟。4. 酸洗将零件放在盐酸槽内进行酸洗，以除去零件表面的氧化物，根据酸性零件不同可分为二种。a) 30工业用纯盐酸：应经粗加工和淬过火的零件均用此酸洗。b) 30工业用纯盐酸加1-2%甲荃或氧化亚锡，对表面磨光及精车零件，可在此缸内酸洗。其中甲荃即缓蚀剂，易逸去，故在使用时应经常增补，浸蚀时间为1-3分钟，不得过长。5. 清洗酸洗后零件应先在流动的冷水中冲3-5分钟，然后再在热水中冲洗3-5分钟。6. 中和：将工件放在

30、每升水内含有20-30克碳酸钠（苏打）的水溶液中5-10分钟彻底冲去残留在工件表面上的酸液。7. 发蓝：a) 发蓝液成份比为氢氧化钠650克，亚硫酸钠250克，水1000克。b) 发蓝液之温度和时间，根据不同的材料见下表钢材发蓝温度发蓝时间（分）备注35、45钢144-14660高碳钢T7-T12138-14250合金钢144-146120c) 发蓝过程中要每隔20分钟左右将零件抖动一次或取出在冷水中冲洗，以防止零件局部不发蓝的现象。d) 发蓝液中浮渣应经常用带孔的勺子捞去，槽底的渣子也应每二周清除一次。e) 工作时由于槽液的沸腾，水分剧烈的蒸发，浓度要增大，沸点提高，这时必须经常向槽内添加水

31、分，另外，由于工件及网蓝随时带走溶液，降低槽液的浓度，沸点下降。这时必须向槽内添加新液，可按氢氧化钠3份，亚硫酸钠1份的比例混合后加入。（具体数量按化验报告决定）8. 清洗发蓝完毕，零件先在冷水中冲3-5分钟，然后再在热水中冲3-5分钟9. 肥皂水洗将清洗好的零件放在3%温度为70-80的肥皂溶液内煮3-5分钟。10. 清洗在热水中洗3-5分钟，以洗去零件表面的皂液。11. 干燥将零件放在烘箱内烘干或用风吹干。12. 煮油将零件放在105-120的中性油（2#锭子油或变压器油）中煮10-20分钟13. 检查用清洁棉纱擦去零件表面多余的油，送去质量检查。(二)、 发蓝过程中的质量分析：缺点特征原

32、因纠正方法红色沉积物1、氧化剂（NaNO3）过多2、未到沸腾点1、按比例加适当的a2、到达沸点工作零件不发黑色1、a不足2、a过多沸点大于160调整槽液出现红色斑点1、溶液过浓，水分不够2、温度过高发生过腐蚀1、补充水分2、酌加氧化剂灰黑色氧化剂太少，未达沸腾点调整槽液有褐色可紫色保温不足重复发蓝磨抛精车零件不带光泽酸蚀过度缩短浸酸时间有花斑：个别处带氧化膜准备工作做得不好，入槽时零件抖动不足改进准备工作的操作(三)、 发蓝质量检查1. 外观检查：a) 用棉纱擦干（在煮油前）仔细查看，不得有粉红色暗影及无发蓝部分。b) 磨、抛、精车零件应具有深黑色，并有光泽，大零件允许略淡。c) 粗加工零件，

33、色深黑允许带光。d) 合金钢零件，允许有紫红色暗影。e) 局部淬火、渗渗、焊接等零件，允许有不同的深黑色，浅黑色的阴影。2. 浸蚀检查a) 整个零件处理完毕，抽取几个在碱槽内去油，放入有氧化铜中和过的30%CuSO4溶液中浸30秒。取出用清水冲洗看表面是否有铜点附着，但棱边处允许有铜离子附着。b) 平面允许2-3点/cm，但点的直径不得大于1mm.八、热处理件校直工艺守则(一)、 总则1. 工件热处理后，由于热应力和组织应力的产生会引起弯曲或翘曲变形，此变形量往往会超出公差范围，因此，必须用校直的方法来弥补这种形状的变化，以使工件的尺寸和形状符合于规定的范围内。2. 本厂用的校直方法有：冷压校

34、直、热校直、热点校直、回火校直和冷击校直五种，应根据工件的材料、形状及机械性能正确的选择校直工艺。3. 工件的校直一般应包括热处理前（在机加工车间）和热处理后的校直，对于细长和薄板形状零件，更应注意淬火前的变形量，应控制在工艺规定范围内。4. 我厂一般淬火零件，校直后都应保持其振摆小于磨削余量的1/2，调质零件应小于1-1.5mm以内。5. 凡校直零件，都应经过除应力处理，以消除校直应力，一般零件可在井式回火炉中进行，调质零件应在低于其回火温度50-100内进行。(二)、 校直前的准备1. 校直零件，必须先经过清理，去除表面的氧化皮和油垢。2. 检查测量部分是否平整、两头中心孔是否有污垢或其它

35、秽物堵塞。3. 检查测量工具如：千分表、平板、三角铁、中心架等是否准确。4. 了解工件的材料、硬度及热处理工艺过程。(三)、 零件的测量方法：1. 棒形零件：将零件用顶尖顶牢，然后用千分表测量其外圆，找出最高点，用粉笔作上记号。2. 薄板形零件：将零件放在平板上，用塞尺测其间隙，以检查工件的翘曲度。3. 对形状不规则的零件，可用千分表测量其平行度。4. 对无中心也的零件，可用三角铁搁置其两头，然后用千分表测量。(四)、 工艺选择的原则1. 凡未经过淬火、或形状简单硬度低于HRC38的零件，可采用冷压校直法。（在60吨油压机上进行）2. 渗碳或表面淬火零件，其单面硬化层小于直径或厚度1/5者，可

36、采用冷压校直法，大于1/5者在工艺允许的情况下可采用热点校直法。3. 合金钢及合金工具钢，要求硬度高的应采用热点校直法。4. 碳素钢、合金钢零件，经淬火、回火处理，其硬度在HRC38以上允许局部有软点者，可采用热点校直法。5. 薄片零件，可采用夹具夹紧，采用“回火过程校直法”在回火中进行校直。6. 对弯曲校少的零件，可采用冷击校直法。(五)、 操作1. 冷压校直法：a) 将测量好的零件 ,用三角铁搁成水平，然后向工件弯曲高起的一面施加压力，使其产生塑性变形，压力的大小，可根据零件形状和弯曲程度来决定，一般可压弯超过水平面线少许即可，一次施加压力不能完全校直时可以重复进行。b) 对有销槽，螺纹及

37、尖角凸出的零件，在其爱压和支承处，必须用铜皮作衬垫，以防损坏工件表面。c) 淬火、回火后的零件，特别是合金钢，其韧性很好，在进行冷压时必须压过水平线多一些，才能取得良好的效果。d) 渗碳淬火零件可在淬火后未冷至室温前立即进行校直，可以提高效率。2. 热校法a) 淬火后的工件，冷却至200左右即在奥氏体未发生完全转变的温度范围内，立即进行校直，这时塑性较好，压力不必过大。b) 操作必须迅速，在冷却过程中，应不断测量校直，直到终校温度为止。c) 要控制好终校温度，不能过低，否则容易压断。一般可根据实际经验来决定，约为60左右，接近终校温度时，要压力小，时间长。3. 热点法a) 在零件弯曲高的一面中

38、间处，用中性氧炔焰进行热点，热点温度约为800，然后迅速用湿棉纱覆盖，给予冷却。b) 合金钢零件在热点周围先进行预热，温度约为150左右，然后再进行热点，热点温度以不超过700为宜。c) 热点应尽量选择在肩胛处或其它不十分重要的位置进行，加热速度越快越好，一般以不超过20秒不宜。d) 在已烧过热点的地方，一般只能重复一次，否则效果不大，且容易造成裂纹。4. 回火过程中的校直a) 将零件置于夹具中，用压板螺丝轻微压住，然后置于炉中进行回火，约十分钟后，从炉中取出夹具放入炉中进行回火。b) 必须在第一次回火时即进行校直，如果是第二次回火，则效果不大。c) 翘曲变形一分严重的零件，在夹紧之前，必须先

39、经过低于回火温度进行预校几次，以免其脆性压裂。5. 冷击校直a) 将测量好的零件，放在平板上，然后用锤头敲击零件的凸出部分。b) 要使用特制的锤头，锤头硬度不得超过HRC25，或用铜制的锤头。c) 锤击前后，零件都必须经过除应力处理。6. 操作中应注意的安全事项a) 在冷压时，必须将零件支架平稳后，才可施加压力。b) 在压力机上用的所有垫铁和三角铁，不得用生铁做成。c) 在加压力时，要防止零件断裂，弹出伤人。7. 技术检验a) 凡经过校直的零件，都必须检查，符合工艺振摆或翘曲要求方可作为合格。b) 凡工艺上规定有振摆或翘曲要求的零件，而无校直工序，检验员都应进行检查，如超出要求时，应通过工艺员

40、增加校直工序。c) 对于有尖角，销槽或细纹的零件，应检查其外形是否有凹痕裂纹等损坏现象。九、工件清理工艺守则为了保证零件的质量，防止在热处理后发生锈蚀斑点，必须把处理过程中粘附在工件表面的盐渣、油污及氧化皮等清理干净，以保持零件表面的清洁，必要时还要进行防锈处理。清洗过程及操作按以下工序进行(一)、 冷水冲洗：将淬火后的零件在流动的清水中冲洗10-15分钟，零件上下串动2-3次，目的是去除工件表面之污垢及硝盐。(二)、 沸水煮：工件置于沸腾的开水中煮30-60分钟，以清除工件表面及内孔之盐渣。(三)、 解铁丝：拆除吊扎工件的铁丝及石棉绳等。(四)、 沸水煮：工件置于沸水中煮10-30分钟，进一

41、步除去盐垢。(五)、 除油：将工件置于70-80克/升碳酸钠6-10克/升水玻璃，温度为85-95的清洗机或清洗槽内冲洗5-10分钟，以去除表面的油垢。(六)、 冷水冲洗：去除工件附着之堿液。(七)、 去锈：如工件表面有锈斑，必须在30%工业用盐处停留3-5分钟，以去除锈斑。(八)、 冷水冲洗：在流动的清水中冲洗工件3-5分钟，以去除表面附着的盐酸。(九)、 中和：将工件放入2-3%碳酸钠水溶液中停留5-10分钟，上下串动3-5次（槽液每月更换二次）以中和表面之酸液。(十)、 皂化：将零件置于20%肥皂油水溶液中3-5分钟，上下串动2-3次，肥皂油水溶液之温度为85-95。(十一)、 烘干：将

42、零件放在烘干炉或红外加热炉内烘干。(十二)、 浸油：将烘干后之零件置于10号机油中加热至105-120，停留3-5分钟，以防零件生锈。操作时应注意：1. 高合金钢、模子钢制成的零件必须待冷至室温后方可进行清理。2. 喷砂零件只要做至第三工序即可。（但工件内孔不得有油垢及盐渣）3. 工件上的螺孔及直孔的脏物，要用尖锥等工具挖净或用压缩空气吹净。4. 低温时效表面光洁度高的工件，要进行浸油防锈。5. 工件清理完后要尽快送至加工车间，放置在干燥通风的地方。十、离心浇铸工艺守则离心浇铸是我厂制造双金属轴承的铸造方法，它是把有色金属或合金装在钢体内，然后一起加热到一定温度，使其钢体仍呈固态，有色金属或合

43、金熔化成液态，再使其在高速旋转的情况下冷却下来，以得到外层为钢壳，内层为有色金属或合金的工件。这种工件具有较好的强度和刚性，又有很好的耐磨性和理想的硬度，适于做滑动轴承，所以离心浇铸工艺已成为制造轴承的重要方法之一。(一)、 双金属材料 钢体用15#或20#，有色金属为铸造青铜合金，钢体必须符合工艺图纸要求，外表面及两端应留有加工余量，内表面应达5以上的光洁度，铜料应采取压铸，不得有气孔疏松及夹渣，铜棒须按尺寸车好。(二)、 准备坯料1. 焊底：对通孔的钢体毛坯要首先焊底。焊底时不得使焊料进入内孔及盖的内表面，焊缝要致密，不得在加热过程中漏铜。2. 清洗：把钢体及上盖放在70-80克/升碳酸钠

44、儿6-8克/升水玻璃的混合溶液中加热至85-95清洗10-15分钟，以去掉工件表面油垢，对油垢较多的工件，清洗时间可适当延长，直至清洗干净为止。3. 冲洗：用冷水冲掉工件表面的碱液。4. 去锈：把钢体和盖放在含有30%的工业盐酸内3-5分钟除去锈斑。5. 清洗：用冷水冲掉表面酸液。6. 中和：将钢体放在含2-3%碳酸钠的溶液中，中和其表面酸液。7. 烘干：将钢体放在200-300的烘箱内保温半小时，进行烘干。8. 涂硼砂：将饱和硼砂溶液用毛刷涂于已烘干好的热钢体的内表面上，其厚度是在0.05-0.10mm之内，且要均匀一致。9. 装铜料：将车好的铜料擦净脏物放入钢体内，装入时应检查是否符合图纸

45、要求。10. 装辅料：把装有铜料的钢体内再加入50克左右的无水硼砂和10克左右的木碳粉做覆盖剂，以防氧化。11. 焊顶盖：把带有小孔的顶盖盖在钢体上焊好，焊料不得进入钢体内，焊缝应当致密。12. 倒角：按图纸要求将钢体倒角，不得严重切削焊缝，造成加热过程中漏铜。(三)、 离心浇铸：离心浇铸分为预热、加热、和冷却三个过程，分别在预热炉、加热炉和离心浇铸机上进行，工作前应检查设备是否完好，特别是离心浇铸前应检查机械、油压水冷系统是否灵敏、好调，否则立即校正，并选好夹头。1. 预热a) 设备：RJX-45-9b) 预热温度：750-800c) 预热时间：60-90分钟2. 加热a) 设备：RJX-5

46、0-13b) 加热温度1200±10c) 加热时间：15-45分钟3. 冷却a) 夹紧：将工件从炉中取出夹在头上夹紧，不得有明显振摆，动作要迅速，以防工件温度下降过多。b) 开动开关使工件旋转，转速为1100转/分，使钢体内表面之线速度不小于3米/秒，转动中要去掉工件表面的氧化皮。c) 冷却：空冷35-90秒；水冷取35-90秒；水压取1-1.2公斤/厘米2-1.2-2.5公斤/厘米2，较大的工件冷却时间与水压取上限，反之取下限。d) 空冷：停止机床转动取下工件，此时工件约有750-800，在静止中空冷至室温，然后车好检查。(四)、 反修：对不合格零件，如有气孔、夹渣、疏松、裂纹、脱

47、壳等情况的零件，需反修者除脱壳者需车去铜层，重新清洗，及除锈外其它情况仅需添入适量的铜料重新操作即可，但仅能反修一次。十一、离子渗氮工艺守则离子渗氮是把被处理的工件置于辉光放电装置的真空容器中，以工件作阴极，容器壁作阳极充入稀薄的含氮气体，如氨或氮氢混合气体，借助于高压直流电场的作用，使气体原子成为带电离子，以极高的速度撞击到工件表面（阴极），通过能量转换使工件加热到所需要的温度，同时轰击到工件表面的N+被工件吸附，并向内部扩散形成氮化层，从而达到渗氮的目的。(一)、 准备工作1. 检查渗氮装置及其附属设备a) 密封口是否平滑清洁，密封材料是否完好。b) 真空度和漏气率是否达到要求c) 真空计、测量仪表以及热电偶应定期校对。d) 阴阳极接线是否牢固，间隙保护是否正常。e) 真空泵、阀、机械设备工作状态是否正常。f) 水冷系统、进气和排气管应畅通，不应堵塞或泄漏。2. 渗氮介质a) 一般用液氨经加热分解后使用；b) 用氮氢混合气体。3. 工具a) 根据零件的形状、尺寸、重量，准备专用或通用吊挂工具或其它工具。长轴类零件一般采用吊挂工具，短的工件可以堆放，各种工具必须与工件接触良好，不允许形成深的