作业场所粉尘治理及效果评价——粉尘治理

1、作业场所粉尘治理及效果评价粉尘治理 针对粉尘污染严重的生产环节，我们会同安技部门进行了全面的工艺改革，采纳密闭、吸风、除尘等综合防尘技术对水泥储存罐尾气口排放、裸口装卸及水泥与外加剂干混工艺进行了粉尘治理。 1 立式散装水泥固定储存罐尾气口排放的工艺改造 将地仓罐取消，改用立式水泥储存罐。散装水泥由运输车从水泥厂运回，直接用气体压缩机压入立式水泥储存罐。立式水泥储存罐上部设废气排放口，把每台立式水泥储存的废气排放口串联在一根直径100mm的总排放管道 上，每台罐的废气排放口用4"蝶阀控制，在总排放管道上端安装一只2"阀门接通气源以增加废气排放流速，防止沉淀物堵塞管线。下端与

2、MC120-型脉冲袋式除尘器连接。在除尘器的出口处，安装一台4-72-MD5A型引风机，防止除尘器产生负压，在气流压力3kg/cm2进滤风速4m/min、处理分量43.31m3/m(11 000 m3/in)的状况下实验，管道内的风压、风量、流速均符合工艺制定要求。投产使用后，各部环节工作性能和除尘效果优良，经测定该作业场所粉尘浓度由2 84.5mg/m3降为6.22 mg/m3，降尘效率达97.81。 为进一步降低立式水泥储存尾气排放粉尘浓度。我们增加制定了对尾气排放的二次除尘。在尾气排放口和除尘器之间增加一台立式集尘罐，水泥尾气粉尘通过总排放口切向进入集尘罐，达到突然扩张，互相碰撞，大部分

3、水泥粉尘重颗粒沉降罐底，实现一次除尘。少量水泥浮尘由集尘罐顶部出口再进入除尘器，实现二次除尘见图1。坠落在集尘罐底部的固井水泥粉尘，经出灰口重新装车持续使用，减少了原材料浪费，完成了一整套控制水泥粉尘的新工艺：装卸集尘除尘回收储存。经过二次除尘，该作业场所粉尘浓度达1.8mg/m3。 图1 立式水泥储存罐二次除尘示意图 2 水泥裸口装卸的工艺改造 改造前散装水泥装卸是在裸口状态下进行的，凭经验控制下灰。粉尘外溢严重，造成作业场所及四周环境粉尘浓度严重超标见图2。依据现场工艺状况，制定将储存罐中部的出灰口截掉堵死，在底部制定安装一台分配器，用两只4"蝶阀控制一根软管，软管另一头用快速卡

4、连接在灰罐车上，灰罐车的顶部罐口裸口盖严，罐车的尾气排放口用软管连接在除尘器上，上灰时关掉1#蝶阀，打开2#蝶阀，下灰时相反操作见图3，实现了全封闭水泥装卸。 图2 改造前裸口装卸示意图 图3 改造后装卸示意图 3 水泥与外加剂干混工艺改造 改造前，固井水泥的混拌在井场湿混。在水泥及外加剂运输和混拌过程中造成严重的粉尘污染，作业场所粉尘浓度达178.5mg/m3,并且作业工人劳作强度非常大。针对此状况，制定了固井水泥与外加剂的干混系统。首先将各种罐重新排列安排，将水泥原料罐为第1组排列，外加剂沙子灰罐为第2组排列，药品罐为第3组排列，成品罐为第4组排列。总布局为三角形，中心位置设初混罐、批混罐、再混罐、计量罐。4组罐统一由控制室气动操作，油井水泥与外加剂干混工艺流程示意图见图4。 图4 改造后油井水泥与外加剂干混工艺流程示意图 干混操作时，先将水泥原料送入初混罐，再将药品经称重计量后关入初混罐、按需求或比例加入外加剂在初混罐内同时混拌；之后转入批混罐内再混拌均匀，然后