六西格玛提高黄鹤楼制丝线出丝率-武烟

1、六西格玛绿带项目报告项目名称：提壽黄鹤搂制丝线出丝率项目负责人：王乐军 輔导老师：卢子俊 单住：式汉卷烟厂间：2011/9/30项目背景武汉卷烟厂目前年生产卷烟约120万箱。近年来随着烟叶原料价格的不断上涨，降低烟叶消耗，提高烟叶利用率可为企业节约大量成本。对于制丝车间来说，烟叶消 耗可以用烟叶出丝率来衡量，出丝率的提高意味着消耗的降低。因此，选定提高烟叶 出丝率为作为车间的六西格玛项目，介于车间首次引进六西格玛项目，我们未将项目 覆盖整个车间的三条生产线，因黄鹤楼特色a、b线工艺和设备基本上完全相同，我 们选择提高黄鹤楼a、b线出叶丝率作为本次的项目。1 界定卧段1.1项目界定1.1.1问题

2、/机会陈述：经统计，制丝车间当前出丝率为97.21%,在多个加工工段均存在烟也或烟丝因人 为、设备等原因被浪费，而这些浪费进过改进是可以减少和避免的。出丝率的提高可以提高原料利用率，降低企业的在烟叶方面的原料成本，为企业 节约大量的资金。1.1.2项目目标本项目计划从2010年10月起至2011年9月止，将黄鹤楼制丝线烟丝出丝率从目前的97. 2%提高到97. 7%,1.1.3项目范阖流程范围：该项目涉及制丝2400a. b线（2线）各个加工工序。产品范围：涉及武汉卷烟厂生产的90%以上的黄鹤楼牌号。1.1.4项目团队成员表1项冃相关方分析方olde 关eh 目k联 关 联是被结果影响能够影响

3、结果冇用的专家意见供应物资部门决定权力团队成员参 加 团 队 会 议抄送 团队 会议 记录其他 （描述）vvv部 储 仓vnvvvnvnvvn部 务 财vn推进人员：郑飞项目组长：王乐军项目成员：姓名（部门）王乐军 刘德强 林敏 张群英 罗明 秦明星 吕忠闯鲍敏鲁江姣赵定英 李宗文（制丝车间）张楚安 朱俊召（工艺品质部）1.1.5项目计划表2：项目计划推进农项目 周期2010. 10. 1-2011.3.31任务2010. 10. 12010. 11. 12010. 12. 202011.2. 12011.8.252011.9. 202010. 11. 12010. 12. 202011.2.

4、 12011.8. 252011.9. 15界定测量分析改进控制>7贝目完成1.2流程及顾客需求界走121概要sipoc分析表3： s1p0c概要表sipoc i作表(sipoc worksheet)(概要)供应商 (supplier)输入/需求(inputs/req， ts)过程 (process)输出/需求 (output/req" ts)顾客 (customer)仓储车间合格原料烟叶 质量指标：含水率 12. 3% 重量：由配方确定切片松散回 潮成品烟丝 质量指标：含水率 12. 3% 重量：加香前电子 秤测量卷包车间加料切丝烘丝混丝掺兑加香1.3项目收盖分析13.1项目

5、收益定性描述提高出丝率可减少物料成本1.3.2项q收益计算公式v=（原料成本+制造成本）x原料年投入量x （改进后出丝率-目前出丝率）v= （40 元/kg+2 元/kg） x 21000000kgx （ 97. 7%-97. 2% ） =441 万元1.33项目预算本项目在不改变车间现有设备的基础上对设备和加工工艺进行改进和优化，预计项目投资不会超过5万元，可由车间内部维修费用自行解决。2 测量阶段2.1详细流程图制丝车间工艺流程图（，黄鹤楼特色a, b线）贮.屮* 4 zzxz：痛分风选>/ 松 散 筛加分料筛分 窠杂- 贮屮一?jttl筛加分杏风 选烘丝 lift图1:黄鹤楼制丝牛

6、产线工艺流程图2.2缺陷走义2.2.1定义丫出丝率y=成品叶丝产量（kg） /烟叶投入量（kg） x 100%因为投入的烟叶和产出的烟丝水分一致，所以不考虑水分的影响。2.2.2 y的分层1、yd1：回潮段出丝率（）2、yd2：加料段出丝率（）3、yd3:切丝、烘丝及风选出丝率（）4、yd4：混丝加香段出丝率（）2.3数据收集计划表4提高黄鹤楼制丝线岀丝率项fi数据收集计划测量对象类型收集人测量工具时间范围样本量测量系统分析方式抽样方式原料烟叶重量计量仓储部地秤10. 1-10. 1525批系统抽样计量加料前烟叶重量计量生产报表电子秤10. 1-10. 1525批系统抽样计量加料前烟叶水分计量

7、spc水分仪10. 1-10. 1525批系统抽样r&r加料后烟叶水分计量spc水分仪10. 1-10. 1525批系统抽样r&r烘丝前烟丝水分计量spc水分仪10. 1-10. 1525批系统抽样r&r烘丝后烟丝水分计量spc水分仪10. 1-10. 1525批系统抽样r&r加料前烟叶重量计量生产报表电子秤10. 1-10. 1525批系统抽样r&r膨丝掺兑重量计量生产报表电子秤10. 1-10. 1525批系统抽样r&r梗丝掺兑重量计量生产报表电子秤10. 1-10. 1525批系统抽样r&r烘丝前烟丝重量计量生产报表电子秤10. 1

8、-10. 1525批系统抽样r&r加香烟丝重量计量生产报表电子秤10. 1-10. 1525批系统抽样r&r加香后烟丝水分计量spc水分仪10. 1-10. 1525批系统抽样r&r2.4测量糸统分析制丝线用到的主要计量仪器为电子秤、电子皮带秤和水分仪，车间有专门的 计量小组负责对计量仪器进行调校和维护。对黄鹤楼生产线上的电子秤和水分仪进行测量系统分析。电子秤方法是人工 使用标准袪码通过电子秤进行测量，每次测6组袪码（流量接近物料实际生产时的流量），分别由3个不同的检测者放置袪码，每组每人测3次。对车间水分仪进行 测量系统分析，方法是人工使用烟叶或烟丝模拟实物生产通过水

9、分仪进行测量，共 有6组样品，每组测3次，由同一个检测者测量（在线检测不必考虑人员引起的再 现性）。以下是电子秤的测量结果（以下以膨丝掺兑电子秤和加香电子秤为例，其它 详见附件）。2.4.1电.子秤的msao膨丝掺兑电子秤的r&r （方差分析）“具名称: 研究口期:报表人：公差：其他：变异分虽100-50-03、咖 口毛訓究支界测试结果8测试员测试结果测试脈码o0料现性r控制图（按测试员）ucl=0. 991r-0. 385lcl=0100° mh r&r糊逕袱tekc9280075-50-35?补2tioo7550-ab测试员测试舷玛膨丝掺兑电子秤r&r研究

10、-方差分析法包含交互作用的双因子方差分析表來源自山度ssmsfp测试祛码41085. 95271.487822& 410. 000测试员20. 020.0110. 340. 721测试袪码*测试员80. 260. 0331. 170. 347重复性300. 840. 028合计441087. 08删除交互作用项选定的alpha = 0. 25量具r&r方差分量來源方羌分量贡献率合计量具r&r0. 02910. 10重复性0. 02910. 10再现性0. 00000. 00测试员0. 00000. 00部件间30. 162099. 90合计变异30. 1912100.

11、00研究变异%研究变來源标准差(sd)(6 * sd)异(%sv)合计量具r&r0. 170691.02413. 11重复性0. 170691.02413. 11再现性0. 000000. 00000. 00测试员0. 000000. 00000. 00部件间5. 4920032. 952099. 95合计变杲5. 4946532. 9679100. 00可区分的类别数-45梗丝掺兑电了秤的msa。测试结果的量具r&r (方差分析)报农人:量具名称：公差：研究日期：其他：变异分量测试结果«测试祛码500045©©4009ab 測试员c测试员乘测试袪

12、码交互作用测试磁码量具r&r研究-方差分析法包含交互作用的双因子方差分析表來源h由度ssmsfp测试祛码41092.27273. 0685075. 250. 000测试员20. 020. 0080. 150. 865测试祛码*测试员80.430. 0541.430. 224删除交互作川项选定的alpha0. 2544 1093.85量具r&r方差分量來源方差分量贡献率合计量具r&r0. 04300. 14重复性0. 03760. 12再现性0. 00540. 02测试员0. 00000. 00测试员*测试祛码0. 00540. 02部件间30.334999. 86合计变

13、异30.3779100. 00研究变异%研究变來源标准差(sd)(6 * sd)异(%sv)合计虽:具r&r0. 207311.24393. 76重复性0. 193821. 16293. 52再现性0. 073570.44141.33测试员0. 000000. 00000. 00测试员*测试祛码0. 073570.44141.33部件间5. 5077133. 046399. 93合计变界5.5116133. 0697100. 00可区分的类别数=37242以下是水分仪的测量结果（以下以a线加料后水分仪为例）。 加料后水分仪的msa。加料水分仪的量具r&r （方差分析）报表人:量

14、具名称: 研究日期:公差：其他：变异分量 o o o2 8 4蛋0旧0娥究差 贡研公 s % % 0.00-r控制图1 2ccl-0. 1030r=0. 0445678910部件2ho8 4 o o s°wst°lcl=021020. 5-20. 019. 5-盘具r&r部件间c4 c2xbar控制图加料水分仪的量具r&r量具r&r研究方差分析法*注*没有操作员值或考值不相同将在没有操作员因子的情况卜分析数据。单因子方差分析表來源自由度ssmsfpc294.257530.473059 731.535 0.000重复性200.012930.000647

15、合计294.27047删除交互作川项选定的alpha = 0.25量具r&r方差分量來源方差分量贡献率合计量具r&r 0.0006470.41重复性0.0006470.41部件间0.15747199.59合计变异0.158118100.00过程公差=2研究变界%研究变%公差來源标准差（sd）(6 * sd)异(%sv)(svatoler)合计量具r&r0.0254300.152586.407.63重复性0.0254300.152586.407.63部件间0.3968262.3809699.80119.05合计变异0.3976402.38584100.00119.29可区

16、分的类别数=22测量系统分析：根据对电子秤和水分仪的测量系统分析，均符合要求，测量系统是可接受的。测量系统具它分析结果表5 水分仪msa分析结果水分仪位置研究变异(%sv)%公 差(sv/toler)分级数结论a线回潮后7.5717.5219系统测量有效b线回潮后6.176.2821系统测量有效a线加料前6.47.6322系统测量有效b线加料前12.075.511系统测量有效a线烘丝后2.772.4550系统测量有效b线烘丝后8.88915系统测量有效加香后10.3026.3813系统测量有效表6 电子秤msa分析结果电子秤位置研究变异(%sv)分级数结论a线加料前1.31107系统测量有效b

17、线加料前1.26111系统测量有效a线烘丝前3.6438系统测量有效b线烘丝前3.2842系统测量有效梗丝搀兑电了秤3.7637系统测量有效膨丝搀兑电子秤3145系统测量有效加香电了秤0.96146系统测量有效由以上水分仪和电了秤的msa分析结果可以得出：测量系统是可以接受的。2.5测量结系分析2.5.1出丝率的当前水平表7制丝车间黄鹤楼a、b线叶丝出丝率统计表生产 线牌号/批次投叶量膨丝搀兑梗丝搀兑加香叶丝 总量生产日期出丝率a01103/10255280262538710.197.06%a01149/10013241130326710.196.79%a01149/1002324313032

18、8510.197.29%a21248/10065400268554810.297.78%a01238/10085350273159562210.297.01%a01105/10025359445214581410.296.19%a01105/10035360445214589310.297.65%a21262/100110718943120210.299.91%a01105/10035359445214589310.297.67%a01251/1003217387211310.293.24%a01259/10012160128220610.296.20%a01103/1033528026254

19、1210.497.54%a01103/10355280262538610.497.05%a01103/10375280262546510.498.54%a31213/10013240267128358610.49&49%a01238/10125350273159557110.496.06%a01121/0903-09044320411610.495.28%a01188/10015450278162578710.498.11%a31266/0901107956102910.490.18%a21288/10015400445214596710.998.30%a01218/100452902

20、62532810.99577%a01218/10055290262541710.997.45%a01238/10215350273159564910.997.51%a01218/10065290262546910.998.43%a01259/10022160128209910.991.25%a汇 总1080555994166611251197.03%01103/10245280262537110.196.76%b01103/10265280262540910.197.48%b01104/10015280262551610.299.51%b01104/10025280262532410.295.

21、87%b01103/10275280262539910.297.29%b01103/10285280262544810.298.22%b01104/10035280262540710.297.44%b01104/10045280262539110.297.14%b01103/10345280262529110.495.25%b01103/10365280262541410.497.58%b01103/10385280262543710.498.01%b21135/10025270261541210.497.74%b01103/10585280262538210.996.97%b21135/10

22、065270261544910.998.44%b01103/10595280262533410.996.06%b01103/10605280262540210.997.35%b01103/10615280262542010.997.69%b21135/10075270261541410.997.78%b01103/10635280262544310.109&13%b21135/10085270261532310.1096.05%b01103/10645280262538610.1097.05%b01103/10655280262541610.1097.61%b01103/1066528

23、0262540410.1097.39%b01103/10675280262541110.1097.52%b21135/10095270261539310.1097.38%b汇 总131950654513499697.35%a、b综合24000512539166624750797.21%抽查10月份a、b线生产的黄鹤楼品牌各25批，计算出a、b线出丝率分别为97.03%和97.35%,综合为 97.21 % o西格玛水平为3.42.5.2按y分层测量对于y的各层进行分析（见表5）,找出关键的y工序工序前烟 叶重量(kg)工序后 烟叶重g (kg)损耗重 量(kg)损耗的分层测量备注：表中重量数据

24、均 按照实际水分折算成标 准重量(12.3%水分)损耗原因重量 (kg)分析切片回潮5280527081 回潮筒筒壁粘料3量较少，改进意义不人回潮前水分12.3%,回 潮后水分16.5%2.沿途的压边积料，3可改进积料问题，3.沿途的压边漏料1基本为烟末，无利用价值加料52705250301.加料筒筒壁壁粘料30可通过技术手段降低，目前每批次 粘物料量平均为43kg粘筒物料物料水分达 30%,正常加料后水分 20%2.沿途的漏料1漏料基本为烟末，无利用价值切丝烘丝 及风选52005170931.烘丝机燥尾烟丝目前每批 次约60kg,因其水分较小， 一方面降低了合格烟丝的重 量，另一方面在后续风

25、选、混 丝、加香等工序中容易造碎成 烟末，无法使用。10烘丝机的干头燥尾车间已做过优 化，目前改进空间不大。烘丝风选后水分12.5%2.风选剔除的梗签(含部分烟 丝)75其屮工艺要求剔除梗签不低丁 60kg,而目前剔除的梗签含丝率达 20%,按75kg每批计算，每批次 浪费掉的烟丝达15kg,如果能降 低到4%,则每批只需剔除梗签总 量只需63kg即可，可节约烟丝 12.5kg/批。2.风选设备除尘除去碎烟末22止常工艺加工混丝掺兑 及加香18加香前筛分烟末18正常工艺加工加香后水分12.3%测量阶段结论：1 ）改进前出丝率的水平是97.21% ,西格玛水平为3.42）关注的主要改进对象为加料

26、筒粘附烟叶，风选梗签剔除效果工序。3 分析阶段3.1提出原来料状态较碎厂x21切片效果差j x224 x23/-xix2yl切片冋段潮出丝製切片机对物料定位不精确切片机切刀钝化烟包來料形状不规则xix2x3y3切丝烘丝及风选段出丝率x4x5x6丨x7x3回潮水分控制稳定性较差x4生产线上残留物料和设备漏料多厂xii加料喷嘴角度不合适 x12料仮粘度高xi加料筒壁粘附烟叶多q xi3料夜雾化效果差14烟叶在筒内抛洒效果不好y2加料段出丝率乂氐x2生产线上残留物料和设备漏料多来料烟叶水分波动大切丝机刀门压力设定不合理切丝机刀刃锋利度较差烘丝机干头燥尾量多（x51风选设备h身工作能力差风选剔出烟梗含

27、丝率高彳风选机造碎大1 x52剔梗的工艺标准不合适牛产线上残留物料和设备漏料多xi生产路径加工强度过大y4混丝掺兑及加香x2生产线上残留物料和设备漏料多对所有潜在原因作fmea分析表8 fmea分析表流程潜在的失效 模式潜在失效后果严重 度s潜在失效起因/机 理频 度0现行过程控制 预防探 测 度drpn建议措施责任人來料状态较 碎直接造成廉料利 用率低4烟叶的打叶复烤 及储存环节所致4无580开箱时尽 量轻放，操 作人员及 时清理碎 片;切片效果差切块时烟叶造碎 大5切刀钝化，锋利度 不够3无460定期更换设备组段切片机停止响应 或工作界常3烟包形状不规则， 金包，垮包3人工控制切片 机65

28、4设备组冋潮后水分 不稳定回潮后水分不均 匀，未被回潮透 的烟叶在后续加 工屮易造碎3设备加工能力不 足8无10240改进控制 方式设备组 质管员生产线上残 留物料和设 备漏料多物料未能充分利 用，造成浪费5操作工未按要求 清理残留物料和 设备漏料5质管员、工段长 检查8200制度细化 规范质管员加料段加料筒壁粘 附烟叶多粘附的烟叶水分 过大，最终必须 废弃7加料喷嘴角度不 合适，8无8448试验确定设备组粘附的烟叶水分 过大，最终必须 废弃7增温、增湿、引喷 三个蒸汽阀关闭 不严，含冷凝水的 蒸汽进入料简内, 形成明水使烟叶 水分过大7无7343试验确定设备组粘附的烟叶水分 过大，最终必须

29、废弃5粘筒烟叶越积越 厚，无法及时落下8无7280增加吹扎1 装置设备纽牛产线上残 留物料和设 备漏料多物料未能充分利 用，造成浪费4设备漏料积料，操 作工未按要求清 理4质管员、工段长 检查896改进设备， 丁艺制度 细化规范设备员 质管员i潜在的失效 模式潜在失效后采严重 度s潜在失效起因/机 理频 度o现行过程控制 预防探测 度drpn建议措施责任人冈来料烟叶水 分波动大烟叶在切丝时造 碎增加4加料段水分控制 能力差3无560无切丝机刀刃 锋利度较差切丝机刀片钝 化，切丝时增加 造碎。5磨刀机构工作不 正常5定期检查4100无烘丝机干头'燥尾量多烟丝因水分过小 在后续加丁中造 碎

30、增多4烘丝机干头燥尾 控制方式不当8优化控制结构 和程序8256无设备组风选剔出烟 '梗含丝率高烟丝浪费7风选设备口身工 作能力差9操作工多观察 多调节9567试验确定设备组烟丝浪费5工艺技术标准不 介适，规定过于简 单粗放8无8320试验确定工品办 设备组 质管员风选机造碎 大烟丝造碎5风选机结构设置 不合适9无3135无生产线上残 留物料和设 备漏料多物料未能充分利 用，造成浪费3设备漏料积料，操 作工未按耍求清 理4质管员、丁段长 检查896改进设备， 工艺制度 细化规范设备员 质管员混丝掺兑及加香牛产路径加 工强度过大烟丝在输送过程 中造碎4输送结构设计不 合理6无6144无生

31、产线上残 留物料和设 备漏料多物料未能充分利 用，造成浪费4设备漏料积料，操 作工未按要求清 理4质管员、丁段长 检査896改进设备,t艺制度 细化规范设备员 质管员3.2筛选原表9 关键因素排列表序号潜在失效起因/机理| rpn1风选设备白身工作能力差5672加料喷嘴角度不合适，4483加料筒增温、增湿、引喷三个蒸汽阀关闭不严3434工艺技术标准不合适，规定过于简单粗放3205设备漏料积料，操作工耒按要求清理2966粘筒烟叶越积越厚，无法及时落下2807烘丝机十头燥尾控制方式不当2568设备加t能力不足2409输送结构设计不合理14410风选机结构设置不合适13511磨刀机构工作不正常100

32、12烟叶的打叶复烤及储存环节所致8013切刀钝化，锋利度不够6014加料段水分控制能力怎6015烟包形状不规则，歪包，垮包54失效模式原因排列图3500-3000-2500-2000-1500-1001000-500-0亠rpn 567448343320296280256240144135100 80 60 114百分比 17 13 1099887443223图2失效模式原因排列图根据上图可知，有6个潜在原因的风险顺序数rpn累计百分比达到70%,我们优先选 择前3个潜在关键原因进行验证：1. 风选设备自身工作能力差2. 加料喷嘴角度不合适3. 加料筒增温、增湿、引喷三个蒸汽阀关闭不严33原因

33、殓证3.3.1 原因验证一风选设备自身工作能力差.为了提高黄鹤楼烟丝的质量，我厂在制丝工艺上于烘丝后采用了二次风选剔梗技术, 二次风选工艺流程如下：二级风选流程图烘丝烘后烟丝 一次风选梗签和少量朋丝混合物二次风选烟丝烟丝混丝柜制丝车间5000线和黄鹤楼线都装有烟丝多级风选设备，但5000线风选设备的工作能 力要好于黄鹤楼线风选设备，衡量设备工作能力的主要指标之一就是风选剔梗的含丝率， 所以用a、b线的梗中含丝率与5000线对比分析，用于判断风选设备工作能力是否存在明 显差异。表10 制丝500()线、a线、b线二次风选梗签含丝率对比表样品序号二次风选梗签含丝率a线b线5000 线118. 90

34、%19. 00%10. 20%217. 60%20. 00%11.80%319. 60%19. 50%9. 50%422. 60%17. 90%11. 00%521.02%21. 30%10. 50%617. 90%22. 00%12.30%716. 00%1& 50%12. 60%819. 50%19. 20%10. 50%922. 50%20. 80%9. 50%1020. 10%21.00%9. 80%平均19. 57%19. 92%10. 77%图3三条线概率图梗中含丝率的概率图正态- 95%置信区间生产线5000a一一 b均值标准差n ad p0. 1077 0. 01127

35、 10 0. 363 0. 3660. 1957 0. 02109 10 0. 176 0. 8940. 1992 0.01326 10 0. 179 0. 889-/ jlijlil 厂 厂ili l!rlr5 o9 9n n no o o o o o o o 58 7 6 5 4 3 2 1 壬幺hnif丄十i9910. 00%15. 00%20. 00%25. 00%30. 00%梗中含丝率从上图可看出三条线风选机剔除的梗签其梗中含丝率数据均服从正态分布检验三条线风选机剔除的梗签其梗中含丝率数据是否等方差八线5000线a线，5000线等方差检验f检验检验统计量 p值3. 500.076l

36、evene检验检验统计量2. 43p值0. 1360.0100.0150.0200.0250.0300.0350.0400.04595%标准差bonferroni置信区间10. 00%12.00%14. 00%16.00%18. 00%20.00%22.00%24.00%数据b线，5000线等方差检验f检验检验统计量 p值1. 380.637levene检验检验统计量0. 55p值0. 46710. 00%12. 00%14. 00%16. 00%18. 00%20. 00%22. 00%数据可见单条线剔梗的梗中含丝率等方差。以下进行方差分析单因子方差分析：a线，b线，5000线s = 0.0

37、1579r-sq = 88. 88%r sq (调整)來源h由度ssmsfp因子20. 0537730. 026886107.900. 000误差270. 0067280. 000249合计290. 060500水平x平均值标准差+h卜+一a线100. 195720.02109(*)b线100. 199200.01326(*)5000线100. 107700.01127(-*)平均值（基于合并标准差）的单组95%置信区间+0. 1200. 1500. 1800.210合并标准差=0.01579a线，b线，5000线的箱线图24. 00%-22. 00%-20. 00%-18. 00%-報 16

38、. 00%-14. 00%-12. 00%-10. 00%-tukey 95%同时置信区间生产线 水平间的所冇配对比较单组置信水平=98. 04%生产线=5000减自：生产线下限中心限_+a0. 070500. 088020.10554(*)b0. 073980. 091500.10902(一*一)0.0000.0350.0700. 105生产线=a减自：生产线 下限 中心 上限 +-b-0.01404 0. 00348 0. 02100(*)w mm w mm wmm mm mmmm«y*0. 0000. 0350. 0700. 105结果表明：a、b线风选梗中含丝率无明显差异，5

39、000线要明显低于a、b线。所以：a、b线的风选设备工作能力差是关键原因3.3.2 原因验证二加料喷嘴角度不合适目前的加料喷嘴固定在加料筒入口端，无法自由调节喷射角度，料夜不能全部喷散在物料上，一部分料液直接喷散在筒壁上，造成粘料。无法调节喷射角度图3改进前加料喷嘴安装图所以加料喷嘴角度不合适是关键原因o3.3.3原因验证三 加料筒增温、增湿、引喷三个蒸汽阀关闭不严现有加料管路和增湿水管路都由蒸汽引喷，加上增湿蒸汽管路，三个管路的蒸汽都 由薄膜阀控制，薄膜阀在长时间使用后阀芯处由于结垢或自然磨损、汽蚀容易关不严，在 这种情况下会有少许蒸汽及冷凝水滴漏进去滚筒中，造成物料部分水分过大，粘附在滚筒

40、 上。设备人员通过测试，在设备预热和批次之间，蒸汽薄膜阀在关闭状态下，筒内三个蒸 汽管路都有不同程度的蒸汽溢出现象，在筒内形成冷凝水，偶尔还直接从管路中滴水下来。所以加料筒增温、增湿、引喷三个蒸汽阀关闭不严是关键原因。4改进阶段4.1提出并选择改进措施表9改进措施览表设备或 项目潜在失效起因/机理改进方案类型责任人完成时 间输送设 备积料、 漏料设备积料、漏料开展漏点、积料点专项整改直接改进庞浩2011.5操作工未按要求 清理完善工艺质量管理制度，明确要 求离线物料的处理方案直接改进王乐军2011.3风选机风选设备自身工 作能力差1.给a、b线二级风选增加独立控 制风机。设备改造林敏 王乐军

41、刘徳强 张群英 朱俊召2011.82.更换b线原风选进料振槽为宽 体振槽，使进料更加均匀。设备改造3.对一二级风选的风门开度进行doe实验设计doe4.结合改进后的风选设备运行情 况，制定新的风选技术标准加料机加料喷嘴角度不 合适，1.改进喷嘴安装方式设备改造罗明 王乐军 刘徳强 吕忠闯2011. 72.对喷嘴角度的设定采用doedoe加料筒增温、增 湿、引喷三个蒸汽 阀关闭不严蒸汽管道增加角阀设备改造粘筒烟叶越积越 厚，无法及时落下1.调整增湿蒸汽喷嘴方向和喷嘴 形式设备改造烘丝机烘丝机干头燥尾 控制方式不当1.对燥尾高速倒料开始时间和蒸 汽开始喷射时间进行doe实验设 汁doe秦明星 王乐

42、军 刘德强2011. 74.2快速改进4.2.1开畏漏点、积料点专项整改针对a、b线存在的设备积料、漏点等问题，设备组开展了专项政整治工作，共计进 行了 10项设备改造，使得设备积料和漏料现象大大减少。4.2.2 完善工艺质量管理制度，加强禹线杨料管理针对无法通过设备改造而根治的物料积料、漏料点，以及保养物料的分类收集、处 理，车间制定了离线物料处理办法，规范了离线烟草物料的处理，对违反工艺要求肆 意浪费物料的行为进行处罚考核。4.3凤选机的改进4.3.1给a、b线二级风选增加独立控制风机新的独立控制风机不需要重新购买安装，使用的是原1000kg/h气流干燥设备使用的风选风机，因设备已停止使用

43、，所以可以借用该风机，只需更改二级风分设备风路管道即可。二级风选新增 风路原设备一二级 风选共用一个 风机，改造后 分开互相独立-级风选管路图4b线二级风选风管改造图4.3.2 换原风选进料振槽为宽体振槽更换后的宽体振槽能把烟丝均匀地分散到进料皮带上。图5 宽体振槽更换效果图4.3.3对一二级风选的风门开度进行doe卖验设计工艺因子x一级风选风门开度(%)、二级风选风门开度(%)两个指标其中剔梗总量要求不低于60kg,且越大越好，而对于剔梗率则是越小越好，所以 制定如下规则定义得分y,以得分y确定最优开度。表10风选效果评价规则评分规则剔梗总 量(kg)得分评分规则梗中含丝 率得分评分规 则净

44、含梗 量得分占30分, 60kg为满 分，没低 1kg 扌口 5 分，每高 lkg,扣 2 分占50分，含 量为0为满 分，每增加 1%扣2分卜梗kg为每kg50含6上尔于m 占净量以满低扣表11doe试验及结果标准序运行序一级风选 风门开度 (%)二级风选 风门开度 (%)剔梗总量(kg)梗中含丝率()得分81803461.54.286.262703862.44.389.91360306&09.481.234603866.07.485.2958()3860.03.857.776803064.76.187.827603467.28.682.858703463.64.491.249703065.87.285.61、针对剔梗总量的分析拟合因子：剔梗总量(kg)与一级风选风门开度(%),二级风选风门开度(%)剔梗总量(kg)的效应和系数的估计(己编码单位)项效应系数系数标准误tp常量64. 3560. 1812355. 100. 000一级风选风门开度(%)-5. 000-2.5000. 2220-11.260. 000二级风选风门开度(%)-3. 367-1.6830. 2220-7. 580. 0