和平国际大酒店2#楼模板施工方案_secret

1、.南昌和平国际大酒店2#楼模板工程施工专项方案编制人： 审核人： 审批人： 编制日期：2010年12月5日1、编制依据主要依据施工图纸、施工组织设计、规范和规程，具体见表模板编制的主要依据序号名称编号备注1和平国际大酒店2#楼工程施工图纸结施1至结施中国瑞林工程技术有限公司设计2南昌华远和平国际大酒店2#楼工程施工组织设计编制人3规程、规范、标准混凝土结构工程施工及验收规范钢结构设计规范高层建筑混凝土结构技术规程GB50204-2002GBJ17-88JGJ3-2002DBJ/01-69-201 工程概况（见下表）1.1 设计概况（见表）序号项目内容1建筑面积（）总建筑面积110675占地面积

2、67562层数（层）地上56层地下2层3层高（m）地下二层4.2、3.714层4、6、5656层3.6、3.24结构形式基础结构形式桩筏基础，板厚500mm主体结构形式框剪结构6结构断面尺寸墙厚度（mm）300、400、500、600、650、800柱断面尺寸（mm）1000*1400、1300*1800梁断面尺寸（mm）700*900、750*700楼板厚度（mm）300、150、120、1007楼梯结构形式梁、板式楼梯9施工缝设置地下部分墙、梁、板按后浇带划分浇筑，柱施工缝留在梁下皮以上50mm，墙施工缝留在梁、板下皮以上50 mm，楼梯施工缝留在休息平台板跨中1/3处；地上部分梁、板按留

3、置在板跨中1/3范围内，墙施工缝留在板、梁下皮以上50 mm，楼梯施工缝留在休息平台板跨中1/3范围内。2 施工安排2.1 施工部位及工期安排根据施工进度计划，施工部位及工期安排见下表部位开始时间结束时间基础底板2009年12月1日2010年2月8日±0.000以下2010年3月1日2010年5月1日±0.000以上2010年5月1日2011年9月30日2.2 劳动组织及职责分工项目部管理人员组织及职责分工：见下图技术负责人负责经理部全面技术、质量工作模板工长： 1对模板加工、安装向工人交底。2对模板加工、安装进行现场指导。并对施工过程进行监控；3负责模板工程验收。模板技术

4、员 1全面负责工程技术工作；2负责模板施工方案编制和技术交底；3负责对模板施工过程监控。模板质检员 1对模板工程质量进行监控检查，督促不合格质量的整改；2对建材质量进行检查、监控。测量员： 1负责工程的全部放线工作、保护控制桩、水准点。2负责模板控制线及控制标高的放线工作。各作业班组：1、负责对模板进行具体操作；2、对模板进行自检。试验员： 1负责混凝土同条件试块的留置；2及时对混凝土同条件试块进行试压，为拆模提供准确的数据。材料员： 1负责模板材料的采购和供应。2对现场材料的使用进行控制。2.2.1 工人分工及数量根据施工进度计划及施工流水段划分进行劳动安排，主要劳动力分工及数量：见下表序号

5、施工部位人数工种基础工程主体工程柱、墙体顶板梁柱、墙体顶板梁木工801002040电气焊工44电工223 施工准备3.1 技术准备项目总工组织经理部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点作好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，与设计、甲方、监理共同协商解决，取得一致意见后，办理图纸会审记录，作为施工变更依据，熟悉各部位截面尺寸、标高，制定模板初步设计方案。3.2 机具准备主要机具及工具准备详见下表名 称规 格功 率数 量圆盘踞MJ-1063KW2台手电钻钻头直径1220mm8把台钻VV508S520KW1台手提电锯M-651A1.05KW2台锤子

6、重量0.25、0.5Kg工人自配单头扳手开口宽（mm）：1719、2224工人自配活动扳手最大开口宽65 mm工人自配手锯工人自配钢丝钳长150、175mm工人自配墨斗、粉线带工人自配水平尺长450、500、550mm工人自配钢卷尺2米和20、50米工人自配线坠3kg、5kg工人自配3.3 材料准备顶板、梁、地下部分墙体模板材料选用覆膜多层板，模板周转次数为6次，地上部分剪力墙、柱模板材料选用覆膜多层板大模板约3000，支撑采用碗扣架配合钢管使用，脱模剂常温选用水性脱模剂，冬施采用油质脱模剂。根据所需材料提前考察、选用材料厂家。4 主要施工方法及措施4.1 针对工程难点所采取的措施4

7、.1.1 通过划分流水段，采用小流水段进行流水施工，以解决模板及支架周转缓慢，周转次数少，且利用率低的问题。4.1.2 梁柱接头的节点模板全部采用多层板按设计尺寸加工拼装，用50*100的木方间距200mm作为加劲肋，安装时与梁板模板同步配合安装，其节点的模板见模板设计5.5.1.6条。4.2 流水段划分地下部分底板、墙、梁、板施工流水段界限与结构自然界限（后浇带）相吻合；地上部分梁、板按留置在板跨中1/3范围内。流水施工可以使工程有节奏、均衡、连续施工，流水段名称与相应的轴线对应见表。地下部分结构施工流水段划分名 称流水段划分部位及轴线备 注一 段19轴施工缝留在后浇带位置二 段915轴施工

8、缝留在后浇带位置三 段塔楼施工缝留在后浇带位置四 段2-12-6轴施工缝留在后浇带位置五段2-62-11施工缝留在后浇带位置地上部分结构施工流水段划分名称流水段划分部位及轴线备注一段19轴施工缝留在变形缝处二段915轴施工缝留在变形缝处三段塔楼施工缝留在变形缝处四段2-12-11轴施工缝留变形缝处4.3 模板及支撑配置数量地下一、二层顶板面积为约为6500，一、四层顶板面积为6500，六到54层面积约为 1280，综合考虑多层板周转次数6次，水平结构为保证混凝土达到拆模强度，需配地下一、二层顶板的模板。±0.000以下部分墙体考虑多层板的周转，配四段的模板；地下墙体完工后将其模板改装

9、，用于地下顶板支模。楼梯采用同层的顶板模板进行组装。考虑到拆模周转，配两层半支撑体系。施工中，模板及脚手架施工所用材料计划见下表。模板施工计划表序号名 称规 格单位数 量使用部位1多层板12mm20000地下外墙框架梁板2木方5×10cmm345010×10 cmm3180348×3.5管1m根3000地下外墙框架梁1.5m根30003m根5004m根45006m根500碗扣架立柱2400 mm根8000一、四层梁板1200 mm根80003000 mm根7000三至八层梁板碗扣架拉杆1200 mm根6000一至八层梁板900 mm根1500600 mm根500扣

10、件十字个20000每层旋转个1000每层4止水螺栓14×1400根700地下外墙14×1200根5014×1050根20014×900根15005普通螺杆14×1400根350地下内墙框架梁14×1300根550014×1060根12014×1000根30014×850根33006“3”型卡14个20000每层4.4 隔离剂选用及使用要求4.4.1 木模板的隔离剂选用成品水性脱模剂，钢模板的隔离剂选用成品油性脱模剂。4.4.2 涂刷脱模剂前，应用扁铲、开刀将模板表面的混凝土残余物、密封条等杂物清理干净，尤

11、其是模板阴阳角、子母口等细部要清理到位，并用棉纱将模板表面浮灰；脱模剂涂刷大面用滚筒、小面用毛刷，刷完后用棉纱将流淌的脱模剂擦干净，并擦出光泽。4.5 模板设计4.5.1 ±0.00以下模板设计4.5.1.1 垫层模板垫层厚度为100mm，垫层模板采用100×100mm木方，沿垫层边线设置木方，方木用12钢筋钉入垫层外侧地基土进行支撑。4.5.1.2 底板模板底板厚度为600 mm，侧模全部采用砖模，沿底板边线外延50mm砌筑240mm厚砖墙，高度1000mm。 4.5.1.3 外墙导墙模板采用18mm厚多层板面板，50×100mm木方横楞（木方均经压刨找平），支

12、撑为20焊接钢筋三角支架，吊梆支模，支架间距600mm，与底板钢筋之间为绑扎连接。在防水保护墙的外侧满填级配砂石，采用人工夯实，200mm一步，适当洒水让起沉实。4.5.1.4 地下外墙模板地下外墙模板采用1830×915m×18mm厚多层板面板，50×100m木方竖楞（木方均经压刨找平）间距 200mm，48×3.0mm钢管做横楞，16间距 600三节锥形对拉穿墙止水螺栓和钢管斜撑加固。见图：4.5.1.4.1 墙、柱模板墙、柱模板内竖楞50×100mm木方间距200mm，外横楞用2×48×3.mm架子管间距600mm布置

13、，外墙采用14mm对拉止水螺栓布置间距600mm，内墙采用14mm穿墙螺栓布置间距600mm，与“3”形扣件配套使用，均加双螺帽，在其上、中、下部各加一排48×3. 5mm钢管斜撑，间距1000mm，上下排交错布置，斜撑将力传至预埋在底板25锚筋上。见上图：阴阳角模板现场定型加工，阴角模板按45度角拼缝对接，阳角模板直接对拼，在次龙骨上用100mm长L 70×6mm等边角钢固定，在角钢上打孔，用每边用两个木螺丝固定在方木上，模板加工好后由塔吊吊装到作业面安装。详见下图：模板拼接处次龙骨用M8螺栓间距600锁死，防止模板拼缝处错台。见下图：为了保证整体墙模刚度稳定性，另沿高度

14、方向设三四道抛地斜撑，从而形成了整套的墙体模板体系。4.5.1.5 梁模板梁为直梁，其底模与侧模均采用18mm厚多层板，模板拼缝做成企口式，接缝处粘贴海绵条。主龙骨采用48×3.0mm钢管间距700mm，次龙骨采用50 mm×100mm间距200mm双面刨光方木。梁侧模、梁底模按图纸尺寸进行现场加工，由塔吊运至作业面组合拼装。然后加横楞并用利用支撑体系将梁两侧夹紧，在距梁底h/3处加M14穿墙螺栓间距700。接点详见下图：梁柱接头模板大样见图4.5.1.6 顶板模板顶板模板采用18mm厚多层板。主龙骨采用100 mm×100mm间距1000mm双面刨光方木，次龙骨

15、采用50 mm×100mm间距200mm双面刨光方木。为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板的多层板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，接缝处粘贴海绵条，且拼缝严密，表面无错台现象。若与柱相交，则不可以躲开柱头，只在该处将多层板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木作为柱头的龙骨。顶板模板及支撑见图。4.5.2 ±0.00以上模板设计4.5.2.1 墙体模板墙体模板采用组合大模板。每块成型大模板按墙体尺寸大小，并考虑塔吊吊重由标准模板块、非标准模板块组成一整体大模板。为保证大模板的刚度，其后背纵向设置几道大背楞，由10号槽钢构成。内外墙体模板均设纵向穿墙螺栓；考

16、虑混凝土侧压力较大，下排间距900，上排间距1200，横向间距最大不超过900。大模板靠支腿地脚螺栓调节其垂直度。模板要有足够刚度、强度、稳定的支撑。大模板设计见厂家专门的设计方案，模板安装如图：4.5.2.2 因一、二层的层高均为4.2m，标准层高度为2.8m，故一、二层墙体模板施工时，利用标准层大模板，高度增加部分采用木模板进行接高，使墙体混凝土浇筑时，一次浇筑至板底部位。接高模板内横楞50×100mm木方间距200mm，外竖楞用2×48×3.0mm架子管间距600mm布置，采用14mm穿墙螺栓布置间距600mm，与“3”形扣件配套使用，均加双螺帽，在其上、下

17、部各加一排48×3. 0mm钢管支撑，间距1000mm，上下排交错布置，使接高板成为一整体，从而保证其垂直度及接高质量。4.5.2.3 梁、板模板梁、板模板设计同5.4.1.6梁模板设计、5.4.1.7顶板模板设计。4.5.2.4 楼梯模板楼梯模板为多层板。踏步侧板两端钉在梯段侧板木档上，靠墙的一端钉在反三角木上，踏步板龙骨采用50厚方木。制作时在梯段侧板内侧画出踏步形状及尺寸，并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度，并钉上木档。4.5.3 特殊模板4.5.3.1 门窗洞口模板门窗口采用可拆装钢木模。门窗口模板均用50mm木板外衬多层板制作；四角裁口连接，采用活角铁套接，并用螺栓拉牢，多

18、层板和角铁平齐；框内支撑采用中间十字支撑，四角八字支撑；洞口模与大模接触面用海绵条封浆；门窗洞模板固定为上、下用连梁加内控式定位筋分左、中、右三道支撑定位，左右两侧与暗柱内控式定位筋分上、中、下固定。门窗洞模50×8封浆海绵条大模板12mm多层板内衬50厚木板100×100×10角钢12mm多层板内衬50厚木板AAAA50×100方木支撑窗洞模板图板大样如下。A-A节点详图门窗洞口加工制作示意图门洞模板图4.5.3.2 后浇带、施工缝模板 基础底板后浇带：用12钢筋制作成成型支架，间距150mm，支架内侧封双层钢丝网；支架外侧用木方加固。见图：墙体后浇带

19、采用多层板支模，在水平钢筋绑扎前将多层板锯成与墙体一样宽，并按水平筋间距锯成比钢筋直径稍大的开口与定位钢筋绑上（定位钢筋事先按后浇带位置绑好），再按所锯开口绑扎水平筋；钢筋绑好后在多层板上钉龙骨（50*100方木通长），最后加水平顶撑，间距700mm。见图：板后浇带（施工缝）：采用多层板支模，多层板宽同板厚，按板上下铁间距锯成比钢筋直径稍大的开口，开口卡在钢筋上，在钢筋保护层处加通长板条堵多余开口。见图：4.5.3.3 积水坑、电梯井基坑模板 积水坑、电梯井模板按坑大小加工成定型模板吊梆支模。板面由12mm厚多层板加工成单片，内衬四道木方（50×100mm）。模板就位后，将各单片钉成

20、一个整体，然后加水平和斜向支撑进行加固，使模板垂直度、刚度、截面尺寸符合要求。见图：4.5.4 顶板、梁及支撑体系4.5.4.1 ±0.000m以下顶板、梁支撑系统为48×3. 0mm钢管满堂红脚手架，立杆间距1000mm，水平杆间距为1200mm；±0.000m以上顶板、梁支撑系统为碗扣架，立杆间距1200*1200、900*900mm，水平拉杆设三道：距地300mm一道，中间一道，下皮一道。本工程梁底、梁侧模均采用18mm厚多层板，侧模、底模用50 mm×100mm间距200mm方木做通长背楞；48×3. 0mm钢管梁底横杆，间距700mm

21、，支撑横杆的立柱为双排，间距、排距不超过900mm；侧模为48×3. 0mm立管加斜撑, 间距800；梁高大于850mm时，其侧模为48×3. 0mm双立管加14穿梁螺栓，间距700，并安装斜撑。4.5.4.2 对于跨度4m梁，按全跨长度2/1000进行梁底模起拱，起拱从支模开始进行，而后将侧模底模连成整体。用梁柱接头上最后一块堵板不安装作为清扫口，待杂物清理干净后，将其堵严。4.5.4.3 梁模加固完毕后，即可支设楼板模板。楼板模板采用18mm厚多层板，次楞用50 mm×100mm间距200mm方木，主龙骨用100 mm×100mm，地下室顶板间距90

22、0mm，±0.000m以上顶板间距1200mm。4.5.4.4 所有支撑立柱根部应用不得短于100 mm的方木作为垫木。4.6 模板加工5.5.1 模板加工要求柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于1mm，尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。模板表面平整度控制在1mm以内，拼缝小于1mm，模板必须具备足够的刚度、强度、稳定性，重点检查面板、龙骨及支撑系统及加工尺寸。5.5.2 模板加工管理模板加工完毕后必须经过经理部技术人员和质检人员验收合格后方可使用。对于周转使用的多层板，如果有飞边、破损模板必须切掉破损部分然后刷封边漆加以利用。5.6 模板安装5.6.1 模板安装

23、的一般要求竖向结构钢筋等隐蔽工程完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装，安装墙柱模前，要清除杂物，焊接模板的定位钢筋，做好测量放线工作，抹好模板下的找平沙浆。5.6.2 ±0.00以下模板安装要求底板模板安装顺序及技术要点垫层施工完毕后进行底板模板安装，底板侧模全部采用砖模，沿底板边线外延50mm砌筑240mm厚砖墙，高度=底板厚+100mm，在底板厚度范围内砌筑永久性保护墙，砂浆采用1：3水泥沙浆，砖墙内侧抹20mm厚1：3水泥砂浆。5.6.2.1 基础梁模板安装顺序及技术要点Ø 焊模板支架模板就位模板调整、螺栓加固搭满樘架支撑体系验收砼浇筑拆模Ø 技术要点模板安装

24、位置要准确，按垫层放线吊上来；支架上焊定位档以固定模板下口，加穿梁螺栓的同时加模板顶棍以保证模板截面准确；在双立杆外侧顺模板加水平杆以保证模板上口平直；满樘架每跨三道，边沿处支撑于基坑壁使模板成为一整体，防止模板整体位移；满樘架立杆下部设钢筋支架，防止立杆直接支撑于底板内。Ø 积水坑、电梯井基坑模板采用18mm厚多层板按坑大小加工成定型模板。安装方法同基础梁模板；模板固定牢固，并用钢丝绳将模板拉在底板钢筋上，防止浇筑混凝土时模板上浮。5.6.2.2 墙体模板安装顺序及技术要点Ø 模板安装顺序模板定位、垂直度调整模板加固验收砼浇筑拆模Ø 技术要点安装墙模前，要对墙体

25、接茬处凿毛，并清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆烂根现象，墙模安装前，在导墙上根据放线尺寸贴海绵条、做到平整、准确、粘接牢固。并注意穿墙螺栓的安装质量及斜撑的安装质量，螺栓孔采用锥形堵头防止漏浆。5.6.2.3 梁模板安装顺序及技术要点Ø 模板安装顺序搭设和调平模板支架（包括安装水平拉杆和剪力撑）按标高铺梁底模板拉线找直绑扎梁钢筋安装垫块梁两侧模板调直模板梁柱接头模板。Ø 技术要点按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱2/1000），并注意梁的侧模与底模企口相接，梁底纵向龙骨包住侧模，重点注意梁柱接头及主次梁接头的质量。5.6.2.4 板模板安装顺

26、序及技术要点Ø 模板安装顺序“满堂红”钢管脚手架主龙骨次龙骨柱头模板龙骨柱头模板顶板模板拼装模板调整验收进行下道工序。Ø 技术要点楼板模板当采用单块模板就位时宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱2/1000），起拱部位在中间，四周不起拱。5.6.2.5 柱模板安装顺序及技术要点Ø 模板安装顺序搭设脚手架柱模板就位安装安装柱模安设支撑固定柱模浇注混凝土拆除脚手架、模板清理模板Ø 技术要点板块与板块竖向接缝处压海绵条，并将螺栓拧紧，然后调整柱根并用木方与地锚背死，最后安装支撑体系将柱固定并与

27、柱间地锚紧固。5.6.3 ±0.00以上模板安装要求5.6.3.1 墙体模板安装顺序及技术要点Ø 模板安装顺序模板定位、垂直度调整模板加固验收砼浇筑拆模Ø 技术要点墙体模板支撑均为双面支撑，采用对拉螺栓固定。墙体随层变化而墙厚变化时，采用改变阴阳角模及B板（丁字板）尺寸调整配模。5.6.3.2 梁、板模板安装顺序及技术要点同上。5.6.3.3 柱模板安装顺序及技术要点同上。5.7 模板的拆除5.7.1 墙柱模板拆除在砼强度能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。在同条件养护条件砼强度达到1.0mpa后，先松动穿墙螺栓，再松开地脚螺栓使模板与墙体脱开（冬季施工

28、时再将地脚螺栓与穿墙螺栓临时稳上，利用模板保温继续养护混凝土至达到拆除保温条件时再彻底拆除，详见冬季施工方案）。脱模困难时，可用橇棒，严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，拆除下的模板要及时清理模板上的残渣，并在大模板的模板面刷好脱模剂且每次进行全面检查和维修作好模板质量评定记录，保证使用质量。5.7.2 门洞口模板拆除松开洞口模板四角脱模器，撬棍从侧边撬动脱模，禁止从垂直面砸击洞口模板。防止门洞过梁砼拉裂，拆出的模板及时修整。所有洞口宽>1m时拆模后立即用钢管加顶托回撑。5.7.3 顶板模板拆除顶板模拆除参考每层每段顶板砼同条件抗压强度试验报告，并填写拆模申请，经批准后方可拆模。跨度在2

29、m以下，强度达到50%即可拆除；跨度大于8m的板，当砼强度达到设计强度100%强度后方可拆除外，其余顶板、梁模板在砼强度达到设计强度的75%强度方可拆除。拆顶模板时从房间一端开始，防止坠落人或物造成质量事故。顶板模拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏多层板。拆除多层板、龙骨及支撑架子要码放整齐，并注意不要集中堆放。拆掉的钉子要回收再利用，在作业面清理干净，以防扎脚伤人。5.7.4 后浇带模板拆除墙体、顶模板拆除时，用撬棍从侧边撬动脱模，拆除下的模板及残渣及时清理，并画线剔凿后浇带处混凝土。5.8 模板的维护及维修5.8.1 模板使用的注意事项吊装模板时轻起轻放，不准碰撞已安装好

30、的模板和其他硬物；大模板吊运就位时要平稳、准确，不得兜挂钢筋。用撬棍调整大模板时，要注意保护模板下口。严格控制拆模时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。模板与墙面粘接时，禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂。拆下的钢模板，如发现不平或肋边损坏变形，应即使修理、平整。定型模板在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时清理，保证编号的清晰。拆模时要注意对成品加以保护，严禁破坏。6 模板允许偏差及检验方法允许偏差项目见表序号项目允许偏差（mm）检查方法1基础轴线位移5尺量检查2柱、墙、梁轴线位移3尺量检查3标高±3用水准仪或拉线和尺量检查4基础截面尺寸&#

31、177;5尺量检查5柱、墙、梁截面尺寸±3尺量检查6每层垂直度3线垂或2m托板检查7相邻两板表面高低差2尺量检查8表面平整度2用两米靠尺和楔形塞尺检查9预埋件中心位移2拉线、尺量检查10预埋管中心位移2拉线、尺量检查11预埋孔洞中心位移5拉线、尺量检查12预埋孔洞尺寸+5、-3拉线、尺量检查13门窗洞口中心位移3拉线、尺量检查14门窗洞口宽、高±5拉线、尺量检查15门窗洞口对角线6拉线、尺量检查16插筋中心位移5尺量检查17插筋外露长度+10、0尺量检查7 注意事项7.1 一般要求7.1.1 模板上架设电线和使用电动工具所采用电源，按照临时用电方案执行。7.1.2 登高作业

32、时，各种配件放在工具箱内或工具袋内，严禁放在模板或脚手架上。7.1.3 装拆施工时，上下有人接应，随拆随运转，并把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上或抛掷。7.1.4 设防雷击措施。7.1.5 安装墙柱模板时，随时支撑固定，防止倾覆。7.1.6 预拼装模板的安装，边就位、边校正、边安设连接件，并加设临时支撑稳固。7.1.7 拆除承重模板，设临时支撑，防止突然整块塌落。7.1.8 安装整块模板，不得将柱子钢筋代替临时支撑。7.1.9 拆除模板时由专人指挥和切实可靠的安全措施，并在下面标出作业区，严禁非操作人员进入操作区。操作人员配挂好安全带，禁止站在模板的横杆上操作，拆下的模板集中吊运，并多点

33、捆牢，不准向下乱扔。拆模间歇时，将活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落、倒塌伤人。7.1.10 雨、雪及五级大风等天气情况下禁止施工。7.1.11 基础及地下工程模板安装时，先检查基坑土壁、壁边坡的稳定情况，发现有滑坡、塌方危险时，必须先采取有效加固措施后方可施工。7.1.12 操作人员上下基坑要设扶梯。基坑上口边缘1m以内不允许堆放模板构件和材料，模板支在护壁上时，必须在支点上加垫板。7.1.13 模板放置时不得压有电线、气焊管线等。7.1.14 模板安装时，采取漏电保护措施，操作人员带绝缘手套、穿绝缘鞋。模板安装就位后由专人将大模板串联起来，并与避雷网接通，防止漏电伤人。7.1.

34、15 清扫模板和涂刷大模板脱模剂时，必须将模板支撑牢固，两板中间保持不少于60cm的走道。7.1.16 模板拆除时严禁使用大杠或重锤敲击。拆除后的模板及时清理砼渣块。由专人负责校对模板几何尺寸，偏差过大及时修理。7.1.17 板、梁保证三层支撑，且支撑点在同一垂直位置。8 模板计算8.1 楼板模板计算楼板厚度300mm和120mm，模板板面采用18mm高强多层板：E=104N/mm、I=bh3/12=1000×123/12=1.44×105，次龙骨采用50×100mm方木,E=104N/mm、I=bh3/12=50×1003/12=4.16×1

35、06，主龙骨采用100×100mm方木, E=104N/mm、I=bh3/12=100×1003/12=1×108。（1） 荷载计算模板及支架自重标准值：0.3KN/m3混凝土标准值： 24 KN/m3钢筋自重标准值： 1.1 KN/m2施工人员及荷载标准值：2.5 KN/m2楼板按120mm厚计算荷载设计值：F1=（0.3+24×0.12+1.1）×1.2+2.5×1.4=8.636KN楼板按250mm厚计算荷载设计值：F2=（0.3+24×0.3+1.1）×1.2+2.5×1.4=13.82KN（2）

36、 计算次龙骨间距：新浇混凝土均匀作用在多层板上，单位宽度的板面可以视为梁，次龙骨作为梁支点按三跨连续梁考虑，梁宽取1000mm。A、 板厚按120mm计算最大弯矩：Mmax=0.1q1 l12最大挠度：= q1 l4/150EI=l/250其中线荷载设计值：q1= F1×1=8.636×1=8.636 KN/m按板面的抗弯承载力要求：Mmax=0.1q1 l12=1/6fmbh20.1×8.636×l12=1/6×13×1000×122则l1=（1/6×13×1000×122）/（0.1

37、5;8.636）0.5=601mm按板面的刚度要求，最大挠度不得超过1/250：= q1 l14/150EI= l1/250 8.636×l14/150×104×1.44×105= l1/250 则l1=（150×104×1.44×105）/（8.636×250）1/3=464mmB、 板厚按300mm计算最大弯矩：Mmax=0.1q2 l22最大挠度：= q1 l4/150EI=l/250其中线荷载设计值：q2= F2×1=13.82×1=13.82 KN/m按板面的抗弯承载力要求：Mmax=

38、0.1q2 l22=1/6fmbh20.1×13.82×l22=1/6×13×1000×122则l2=（1/6×13×1000×122）/（0.1×12.38）0.5=475mm按板面的刚度要求，最大挠度不得超过1/250：= q1 l24/150EI= l2/250 13.82×l24/150×104×1.44×105= l2/250 则l2=（150×104×1.44×105）/（13.82×250）1/3=397mm故

39、取抗弯承载力、刚度要求计算的最小值：l2=397mm，施工次龙骨间距取200mml2满足要求。（3） 计算主龙骨间距：新浇混凝土均匀作用在多层板上，多层板荷载均匀作用在次龙骨上 每根次龙骨可以视为梁，主龙骨作为梁支点按三跨连续梁考虑。最大弯矩：Mmax=0.1q3 l32最大挠度：= q3 l34/150EI= l3/250其中次龙骨线荷载设计值（按板厚300mm的荷载计算，每平方米荷载均布在次龙骨上）：q3= F2×0.2=13.82×0.2=2.764 KN/m（0.2为多层板跨度）按板面的抗弯承载力要求：Mmax=0.1q3 l32=1/6fmbh20.1×

40、2.764×l32=1/6×13×50×1002则l3=（1/6×13×50×1002）/（0.1×2.764）0.5=1979.8mm按板面的刚度要求，最大挠度不得超过1/250：= q3 l34/150EI= l3/250 2.764×l34/150×104×4.16×106= l3/250 则l3=（150×104×4.16×106）/（2.764×250）1/3=2082mm故 取抗弯承载力、刚度要求计算的最小值：l3=1979

41、.8mm，施工主龙骨间距取1000mml3满足要求。（4） 按支架立柱间距1m、主龙骨间距1m，验算主龙骨强度及刚度：分布于主龙骨上的荷载：q4= F2×0.5=13.82×0.5=6. 91 KN/m（按板厚300mm的荷载计算，每平方米荷载均布在2根主龙骨上）：强度验算：Mmax=0.1q4 l42=1/6fmbh20.1×6. 91×10002=1/6×fm×100×1002得fm=4.15N/ mm2fm=13N/ mm2 满足刚度验算：= q4 l44/150EI= 6.91×10004/（150

42、5;104×4.16×106）=1.11mml/250=1000/250=4mm 满足（5） 支架验算：按48×3.0 钢管支架、间距最大为1000mm进行验算，其上设可调支托，最下一层地杆距地300mm，中间水平拉杆间距不大于1200mm。每根立杆的荷载为N=13.82×1×1=13.82KN查表得横杆步距为1250 mm时，每根立杆的容许荷载为33.1 KNN=13.82KN故满足要求8.2 梁模板计算（一） 底模验算梁取高度800mm，宽度取700mm, 底模为多层板加50×100木方平均按40mm厚计算（1） 抗弯强度验算A、

43、 荷载底模自重：5×0.04×0.4×1.2=0.096 KN混凝土自重：25×0.40×0.80×1.2=9.6 KN钢筋自重：1.5×0.40×0.80×1.2=0.576 KN施工荷载：2.5×0.40×1.4=1.4 KN合计：11.672 KN乘以折减系数0.9，则q=0.9 ×11.672=10.5KN/mB、 抗弯承载力验算将多层板以次龙骨为支座，次龙骨以主龙骨为支座，考虑木材的长度有限，故均按四等跨计算，按最不利荷载部位，由结构静力表得弯矩系数： KM=-0.

44、121剪力系数：KV=-0.620挠度系数：Kw=0.967底模次龙骨间距200mm，按1m单位验算底模抗弯承载力M= KM ×q l2=-0.121 ×10.5×2002=-50820n.mm =M/W=50820×6/（1000×122）=2.12 N/ mm2fm=13N/ mm2 满足底模横杆（主龙骨）间距700mm验算次龙骨抗弯承载力 M= KM ×q l2=-0.121 ×10.5×7002=-622545n.mm =M/W=622545×6/（400×402）=5.84 N/ mm

45、2fm=13N/ mm2 满足C、 剪力强度验算底模次龙骨间距200mm，按1m单位验算底模剪力v = KV q l=-0.620×10.5×200=-1302N剪应力：=3v/（2bh）=3×1302/(2×1000×12)=0.163 N/ mm2f v=1.4N/ mm2 满足 底模横杆（主龙骨）间距700mm验算底模次龙骨剪力v = KV q l=-0.620×10.5×700=-4557N剪应力：=3v/（2bh）=3×4557/(2×400×40)=0.427N/ mm2f v=1.

46、4N/ mm2 满足D、 挠度验算荷载不包括振捣混凝土荷载，则q1=9.2448 KN/m底模次龙骨间距200mm，按1m单位验算底模挠度w= Kw q l4/(150EI)= 0.967×9.2448×2004/(150×10000×1.44×105)=0.0662w=l/720=200/720=0.278 mm 满足底模横杆（主龙骨）间距700mm验算底模次龙骨挠度 w= Kw q l4/(150EI)= 0.967×9.2448×7004/(150×10000×400×403/12)=0.

47、671w=l/720=700/720=0.972 mm 满足（2） 底模横杆（主龙骨）验算A、 荷载：每根钢管承受的集中荷载为：p主=0.7q=0.7 ×10.5=7.35KN钢管跨度按1 m计算，将其转化为均布荷载，即q主= p主/1=7.35/1=7.35 KN/ mB、 强度验算M= 0.1×q主 l2=0.1×7.35×10002=7.35×105 n.mm=M/W=7.35×105/5.08×103=172 N/ mm2fm=144.69N/ mm2 满足C、 刚度验算= q主l主4/150EI=7.35×

48、;1012/(150×2.6×105×12.19×104)=1.55 mml/250=1000/250=4mm 满足（二） 侧板验算设T=30 1=1.2 2=1.15 v=2 m/h 则A、 压力：F1=0.22rcto121/2=0.22×25×200/(30+15) ×1.2×1.15×21/2=47.7 KN/m F2=rcH=25×0.80=20 KN/m取两者较小值，即F2= 20 KN/m乘以分项系数：F= 20×1.2=24 KN/ m2B、 振捣混凝土产生的荷载：4

49、KN/ m2 乘以分项系数：4×1.4=5.6 KN/ m2 上两项之和：24+5.6=29.6 KN/ m2根据立档间距为700 mm的条件，则荷载为：乘以折减系数：q=20.72×0.9=18.648 N/ mmC、 弯强度验算仍按四等跨计算，其弯矩系数： KM=-0.121，剪力系数：KV=-0.620，挠度系数：Kw=0.967，设侧模为多层板加50×100木方平均按40mm厚计算，则M= KM ×q l2=-0.121 ×18.648×7002=-1.06×106n.mm =M/W=1.06×106

50、15;6/700×402=5.68N/ mm2fm=13N/ mm2 满足D、 剪力强度验算 v = KV q l=-0.620×18.648×700=-8093N剪应力：=3v/（2bh）=3×8093/(2×700×40)=0.434 N/ mm2f v=1.4N/ mm2 满足E、 挠度验算取侧压力f=24 KN/ m2化为线荷载24×0.7=16.8 KN/ m乘以折减系数q=16.8×0.9=15.12 N/ mmw= Kw q l4/(150EI)= 12×0.967×15.12&#

51、215;7004/(150×10000×700×403)=0.63 mmw=l/720=700/720=0.97 mm 满足F、 穿梁螺栓设计每根穿梁螺栓承受的模板侧压力为：q=29.6×0.7×0.80×0.9=14.92K N得每根穿梁螺栓承受的拉力为：T=14.92 KN选用14穿梁螺栓，查表得A=105 mm2=T/A=14.92×103/105=142.1=215 N/ mm2 满足要求（三） 支柱验算按48×3.0 钢管、间距最大为1200mm进行验算，最下一层地杆距地300mm，中间水平拉杆间距不大于

52、1200mm,支撑杆有效面积A=489 mm2。每根立杆的荷载为N=10.5KN查表得：横杆步距为1250 mm时，每根立杆的容许荷载为29.6 KNN=10.5KN故满足要求（四） 由于本工程用钢管横杆作为梁底模主龙骨，横杆用扣件卡于梁底立杆上，故对其扣件进行验算。梁底荷载： q=10.5KN/m每道横杆（主龙骨）所承受的荷载：p主=10.5×0.7=7.35 KN每根立柱所承受的荷载：p柱=7.35/2=3.675 KN即：固定梁底横杆的扣件的荷载 p扣=3.675 KNp扣=6 KN 满足要求8.3 墙体模板计算（1） 荷载计算 A、新浇混凝土对模板产生的侧压力取1=1.2 2

53、=1.15 v=2 m/h H=4 m to=5 h则F1=0.22rcto121/2=0.22×25×5 ×1.2×1.15×21/2=53.67 KN/ m2 F2=rcH=25×4=100 KN/ m2 取两者较小值，即F1= 53.67 KN/ m2 B、倾倒混凝土对模板产生的水平荷载 混凝土采用布料杆浇筑，取倾倒混凝土对模板产生的水平荷载4KN/ m2 由A、B两项荷载组合，的模板承受的水平荷载为 q=1.2×A+1.4×B=1.2×53.67+1.4×4=70 KN/ m2 q=A=

54、53.67 KN/ m2（2） 模板及次龙骨的设计及验算A、 次龙骨的设计及验算次龙骨选用50×100mm松木，间距200mm，按受力方向垂直于木纹方向， 其截面性能为：E=10000 N/ m m2， I=4.16×106主龙骨间距取600 mm，次龙骨按三跨连续梁计算B、 次龙骨的强度验算次龙骨承受的荷载为 q托= qL模=70×0.2=14 KN/ m得次龙骨截面最大弯矩为Mmax=0.1q托l托2=0.1×14×0.62=0.504 KN·m由Mmax=0.1q2 l22=1/6fmbh2 得fm=6Mmax/ bh2=6&#

55、215;0.504×106/50×100×100=6.05 N/ m m2fm=13N/ mm2 满足要求C、 次龙骨的刚度验算最大挠度：= q托 l次4/150EI=14×1.296×1011/150×104×4.16×106=0.29 mm= l次/400=600/400=1.5 mm 满足要求（3） 主龙骨的设计及验算主龙骨选用48×3.5双钢管，间距为600 mm，主龙骨按三跨连续梁计算，主龙骨截面性能为：=215 N/ mm2，I=12.19×104 mm2，W=5.08×1

56、03 mm2A、 主龙骨的强度验算次龙骨传递给主龙骨的集中荷载为p主= q托L次=14×0.6=8.4 KN主龙骨最大弯矩为Mmax=0.289 p主L次=0.289×8.4×0.6=1.457 KN·m=M/W=1.457×106/2×5.08×103=143.36N/ mm2 =215 N/ mm2 满足要求B、主龙骨的刚度验算最大挠度：=2.716 p L/100EI=2.716×8.4×2.16×1011/100×2.6×105×12.19×104×2=0.777 mm= l次/400=600/400=1.5 mm 满足要求（4） 穿梁螺栓设计每根穿梁螺栓承受的模板侧压力为：q=53.67×0.6×0.6=19.32K N得每根穿梁螺栓承受的拉力为：T=19.32 KN选用14穿梁螺栓，查表得A=105 mm2=T/A=19.32×103/105=184=215 N/ mm2 满足要求8.4 大模板计算已知：层高为2800（2700）mm，墙厚250mm、（200、160mm），采用全