推动架加工工艺及夹具设计全套设计

1、此套设计有全套 CAD图和卡片，有意者请联系我索取绪论本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上， 综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动， 实现工作台的自动进给。 在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工

2、设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。第1章引言机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快， 对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件， 往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。 因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。1.1

3、 机械加工工艺规程制订生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。 它包括原材料的运输、 保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、 尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、 工位、工步及走刀组成。规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件， 称为工艺规程。 机械加工工艺规程的主要作用如下：1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用

4、工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。3.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。1.2 机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。 对于检验工序还有检验工序卡片； 自动、半自动机床完成的工序， 还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，

5、用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。1.3 制订机械加工工艺规程的原始资料制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：1.产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。2.毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。3.车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。4.各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。第 2 章零件的分析2.1 零件的作用

6、据资料所示，可知该零件是 B6065 牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件， 32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴， 靠近 32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即 16mm孔装一棘爪， 16mm孔通过销与杠连接杆， 把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕 32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。2.2 零件的工艺分析由零件图可知，其材料为 HT200，该材料为灰铸铁， 具有较高强度， 耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知， 32、16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1. 32mm孔为

7、中心的加工表面这一组加工表面包括： 32mm的两个端面及孔和倒角，16mm的两个端面及孔和倒角。2.以 16mm孔为加工表面这一组加工表面包括， 16mm的端面和倒角及内孔10mm、M8-6H 的内螺纹， 6mm的孔及 120°倒角 2mm 的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1. 32mm孔内与 16mm中心线垂直度公差为0.10；2. 32mm孔端面与 16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。第

8、 3 章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知， 毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于 32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT 为 810 级，加工余量等级 MA 为 G 级，故 CT=10 级，MA 为 G 级。表 3.1 用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本加工余加工余量说明尺寸量等级数值 27的端面92H4.0顶面降一级，单侧加工 16的孔 16H3.0底面，孔降一级，双侧加工 50的外圆端

9、面45G2.5双侧加工（取下行值） 32的孔 32H3.0孔降一级，双侧加工 35的两端面20G2.5双侧加工（取下行值） 16的孔 16H3.0孔降一级，双侧加工表 3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差 CT 27的端面924.0963.2 16的孔 166102.2 50的外圆端面455502.8 32的孔 326.0262.6 35的两端面205252.4 16的孔 166102.2图 3.1 所示为本零件的毛坯图 27515.3 0+345R859R24R34R59.5?5026±30650±2.5?3 5 25&#

10、177; 2.5图 3.1零件毛坯图第 4 章 选择加工方法，制定工艺路线4.1 机械加工工艺设计基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一， 基面的选择正确与合理， 可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基面的选择对一般的轴类零件来说， 以外圆作为基准是合理的， 按照有关零件的粗基准的选择原则： 当零件有不加工表面时， 应选择这些不加工的表面作为粗基准， 当零件有很多个不加工表面的时候， 则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准， 从零件的分析得知， B6065 刨床推动架以外圆作

11、为粗基准。精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。 采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差， 零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择32的孔和 16的孔作为精基准。4.2 制定机械加工工艺路线工艺路线方案一工序 I铣 32mm 孔的端面工序 II铣 16mm 孔的端面工序 III铣 32mm 孔和 16mm 孔在同一基准的两个端面工序工序工序IVVVI铣深 9.5mm 宽 6mm 的槽车 10mm 孔和 16mm 的基准面钻 10mm 和钻、半精铰、精铰16mm 孔，倒角45&

12、#176;。用Z525立式钻床加工。工序 VII工序 VIII工序工序工序钻、扩、铰 32mm，倒角 45°。选用 Z550 立式钻床加工钻半、精铰、精铰16mm,倒角 45°。选用 Z525 立式钻床钻螺纹孔 6mm 的孔，攻丝 M8-6H 。选用 Z525 立式钻床加工钻 6mm 的孔，锪 120°的倒角。选用 Z525 立式钻床加工拉沟槽 R3工艺路线方案二工序 I工序 II工序 III工序 IV工序 V工序 VI工序 VII工序 VIII工序工序工序铣 32mm 孔的端面铣 16mm 孔的端面铣 32mm 孔和 16mm 孔在同一基准的两个端面铣深 9.5

13、mm 宽 6mm 的槽车 10mm 孔和 16mm 的基准面钻、扩、铰 32mm，倒角 45°。选用 Z535 立式钻床加工钻 10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角 45°。用 Z535立式钻床加工钻半、精铰、精铰16mm,倒角 45°。选用 Z525 立式钻床钻螺纹孔 6mm 的孔，攻丝 M8-6H。选用 Z525 立式钻床加工钻 6mm 的孔，锪 120°的倒角。选用 Z525 立式钻床加工拉沟槽 R34.3 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于： 两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻 10mm和钻、半精铰、

14、精铰 16mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm 加工钻、扩、铰32mm, 倒角 45°，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰 32mm, 倒角 45°，然后以孔的中心线为基准距离 12mm 钻 16mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的. 因此，选择方案二是比较合理的。4.4 确定工艺过程方案表 4.1拟定工艺过程工序号工序内容简要说明10 一箱多件沙型铸造020进行人工时效处理消除内应力030涂漆防止生锈040铣 32mm 孔的端面先加工面50 铣 16mm 孔的端面60 铣 32mm 孔和 16mm 孔在同一基准

15、的两个端面070铣深 9.5mm 宽 6mm 的槽80 车 10mm 孔和 16mm 的基准面90 钻、扩、铰 32mm，倒角 45°0100钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孔，倒角 45°0110钻半、精铰、精铰 16mm,倒角 45°0120钻螺纹孔 6mm 的孔，攻丝 M8-6H0130钻 6mm 的孔，锪 120°的倒角后加工孔0140拉沟槽 R30150检验0180入库第 5 章 选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中小批量， 故加工设备以通用机床为主， 辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水

16、生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.5.1 选择加工设备与工艺设备选择机床，根据不同的工序选择机床工序 040、050 铣 32mm孔的端面和铣 16mm孔的端面，因定为基准相同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择 XA6132 卧铣铣床。工序 060 铣 32mm孔和铣 16mm的孔在同一基准的两个端面，宜采用卧铣。选择 XA6132 卧式铣床。工序 070 铣深 9.5mm，宽 6mm 的槽，由于定位基准的转换。 宜采用卧铣，选择 XA6132 卧式铣床。工序 080 车 10mm 孔和 16mm 的基准面本工序为车端面， 钻孔 10mm，

17、车孔 16mm，孔口倒角。宜选用机床 CA6140 车床。工序 090 钻、扩、铰 32mm，倒角 45°。选用 Z535 立式钻床。工序 0100 钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孔，倒角 45°。用 Z535 立式钻床加工。工序 0110 钻半、精铰、精铰16mm,倒角 45°。选用 Z525 立式钻床。工序 0120 钻螺纹孔 6mm 的孔，攻丝 M8-6H 。选用 Z525 立式钻床加工。工序 0130 钻 6mm 的孔，锪 120°的倒角。选用 Z525 立式钻床加工。工序 0140 拉沟槽 R3 选用专用拉床。选择夹具本零件除粗铣及钻

18、孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。选择刀具，根据不同的工序选择刀具1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径 d=60mm，齿数 z=10，及直径为d=50mm，齿数 z=8 及切槽刀直径 d=6mm。2.钻 32mm 的孔选用锥柄麻花钻。3.钻 10mm 和钻、半精铰 16mm 的孔。倒角 45°，选用专用刀具。4.车 10mm 孔和 16mm 的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角 0 120°，45 度车刀。5.钻螺纹孔 6mm.攻丝 M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。6.拉沟槽 R3 选用专用拉刀。选择量

19、具本零件属于成批生产， 一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1.选择加工面的量具用分度值为 0.05mm 的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm 测量范围100mm125mm 的外径千分尺。2.选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7 IT9 之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm125mm 的内径千分尺即可。3.选择加工槽所用量具槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半精铣时，槽宽为 IT13 ，槽深为 IT14 。故可选用读数值为 0.02mm 测量范围 0 150mm 的游标卡尺进行

20、测量。5.2 确定工序尺寸面的加工（所有面）根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。根据机械工艺手册表2.3-21 加工的长度的为50mm、加工的宽度为 50mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面， 在粗加工就是一次就加工完。孔的加工1. 32mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于 IT7 IT8 之间。查机械工艺手册表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔： 31mm.2z=16.75mm扩孔： 31.75mm2z=1.8mm粗铰： 31.93mm2z=0.7mm精铰： 32H72. 16mm.毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于 IT7 IT

21、8 之间。查机械工艺手册表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔： 15mm.2z=0.85mm扩孔： 15.85mm2z=0.1mm粗铰： 15.95mm2z=0.05mm精铰： 16H73. 16mm 的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 IT8 IT9 之间。查机械工艺手册表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔： 15mm2z=0.95mm粗铰： 15.95mm2z=0.05mm精铰： 16H84.钻螺纹孔 8mm毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 IT8 IT9 之间。查机械工艺手册表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔： 7.8mm2z=0.02mm精铰： 8H75.钻

22、 6mm 孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 IT8 IT9 之间。查机械工艺手册表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔： 5.8mm2z=0.02mm精铰： 6H7第 6 章 确定切削用量及基本时间6.1工序切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为铣 32mm 孔的端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径 d=60mm，齿数 z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,r n =10°，a0 =12°， =45°已知铣削宽度 a e =2.5mm，铣削深度 a P =50mm 故机床选用 XA6132 卧式铣床。1.确定每齿进给量f Z根据资料所

23、知， XA6132 型卧式铣床的功率为 7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量 f Z =0.160.24mm/z、现取 f Z =0.16mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度 T=180min。3.确定切削速度根据资料所知， 依据铣刀直径 d=60mm，齿数 z=10，铣削宽度 a e =2.5mm，铣 削 深 度 a P =50mm ， 耐 用 度 T=180min时 查 取 V c 98mm/s，n=439r/min,V f=490mm/s。根据 XA6132 型立式铣床主轴转速表查取， ncf

24、c。=300r/min, V=475mm/s则实际切削：d 0 ncV c =1000V c= 3.1460300 =56.52m/min1000实际进给量：vfcf zc =nc zf zc =475=0.16mm/z300104.校验机床功率根据资料所知，铣削时的功率（单位 kw ）为: 当 f Z =0.16mm/z, aP =50mm,f =490mm/s时由切削功率的修正系数k，则P cc = 3.5kw，ae =2.5mm, Vmpc =1Pct =0.8 kw。根据 XA6132 型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率Pcm = Pcm ×P ctPcm =7

25、.5 × 0.8=6P cc = 3.5kw 因此机床功率能满足要求。基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：tm =2lncf ztm =2(5060) =4.6min3000.166.2工序切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为铣 16mm 孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数 z=8。已知铣削宽度 a e =2.5mm，铣削深度 a P =35mm 故机床选用 XA6132 卧式铣床。1.确定每齿进给量f Z根据资料所知， 查得每齿进给量f Z =0.200.30mm/z、现取 f Z =0.20mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，铣刀

26、刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。3.确定切削速度和每齿进给量f zc根据资料所知，依据上述参数，查取 Vc 73mm/s，n=350r/min,V f =390mm/s。根据 XA6132 型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,V fc =350mm/s。则实际切削：d 0 ncV c =1000Vc= 3.1450150 =23.55m/min1000实际进给量：vf cf zc = nc zf zc =350=0.23mm/z150 104.校验机床功率依据上道工序校验的方法， 根据资料所知， 切削功率的修正系数k mpc =1，则 Pcc = 2

27、.3kw，P ct =0.8 kw，Pcm =7.5 可知机床功率能够满足要求。基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：tm =2lncf ztm =2(1530 20) =4.3 min1500.206.3 工序切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为铣 32mm 孔和 16mm 孔在同一基准上的两个端面，所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为 d=60mm，齿数 z=8。其他与上道工序类似。1. 确定每次进给量 f Z根据资料，查得每齿进给量 fz=0.200.30mm/z，现取 f z=0.20mm/z。2. 选择铣刀磨钝标准及耐用度根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，

28、耐用度 T=180min 。3. 确定切削速度和每齿进给量 f zc根 据 资 料 所 知 ， 依 据 上 述 参 数 ， 查 取 Vc 85mm/s，n=425r/min,V f =438mm/s。根据 XA6132 型立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min,V fc =400mm/s。则实际切削：d 0 ncV c =10003.1460250Vc=47.1m/min实际进给量：vf cf zc = nc z400f zc =0.2mm/z4.校验机床功率根据资料所知，根据以上参数可知，切削功率的修正系数k mpc =1，则 P cc =2.5kw，P ct =0.8 kw，Pcm

29、 =7.5 ，依据上述校验方法可知机床功率能满足要求。基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：tm =2lncf ztm =2(3550 60) =5.8 min2500.206.4 工序切削用量及基本时间的确定切削用量的确定本工序为铣深 9.5mm,宽 6mm 的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径 d=6mm，根据资料选择铣刀的基本形状 r 0 =10°，a0 =20°，已知铣削宽度 a e =3mm，铣削深度 a P =9mm 故机床选用 XA6132 卧式铣床。1.确定每齿进给量f Z根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f Z =0.520.10m

30、m/z、现取 f Z =0.52mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.20mm，耐用度 T=60min 。3.确定切削速度和每齿进给量f zc根据资料所知，依据铣刀直径 d=6mm，铣削宽度 ae =3mm，铣削深度 a P =9mm，耐用度 T=60min 时查取 Vc 98mm/s，n=439r/min,V f =490mm/s。根据 XA6132 型立式铣床主轴转速表查取， nc=300r/min,V fc =475mm/s。则实际切削：d 0 ncV c =1000Vc= 3.146475 =8.49m/min1000实

31、际进给量：vfcf zc =nc zf zc =475=0.16mm/z300104.校验机床功率据资料可知，切削功率的修正系数k mpc =1，则 P cc = 2.8kw，Pct =0.8 kw，可知机床功率能满足要求。基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：tm =2lncf ztm =4(27 6) =2.75min3000.166.5 工序切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为车端面、钻孔10、车孔 16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为 HT200,选用 CA6140 车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻， do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角 o 120°，

32、 45 度车刀。1.钻孔切削用量查 切削 手册 f 0.70 0.86mm/ rl262.6 3所以d10f0.70mm / r ，按钻 头强度选 择 f 1.55mm/ r按机床 强度选 择f0.63mm / r ，最终决定选择机床已有的进给量f0.48mm/ r经校验 F f 7085 Fmax 校验成功。2.钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度 （查切削手册）为 0.5 0.8mm，寿命 T60 min 。切削速度，查切削手册 ：vc10mm / r修正系数 K TV1.0 K MV1.0 K tv 1.0Kxv 1.5K 1v1.0K apv 10故 vc 15mm/ rns1000

33、v1000 x15d0530.7r / min3.14x9查切削手册机床实际转速为nc452r / min故实际的切削速度vcd0 ns12.77mm/ r10003.校验扭矩功率M c73NmM m144.2Nm所以 M cM mPc1.7 2.0kw PE 故满足条件，校验成立。计算工时：L l2610tm4520.14 minnf0.76.6 工序的切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为钻 32mm 孔，刀具选用高速钢复合钻头， 直径 d=32mm，使用切削液1.确定进给量 f由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。2.选择钻头磨钝标准及耐用度根据表 5-130

34、，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度 T=50min。3.确定切削速度 V由表 5-132，=670MPa 的 HT200 的加工性为 5 类，根据表 5-127，进给量 f=0.20mm/r ，由表 5-131 ，可查得 V=17m/min ，n=1082r/min。根据Z535 立式钻床说明书选择主轴实际转速.基本时间钻 32mm 深 45mm 的通孔，基本时间为25s6.7 工序的切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为钻、半精铰，精铰 16mm 的孔。铰刀选用 15.95 的标准高速钢铰刀， r 0=0,a 0=8°,kr=5 °铰孔扩削用量：1. 确定进给量

35、 f根据参考文献三表 10.4-7 查出 f 表 =0.65 1.4. 按该表注释取较小进给量，按 Z525 机床说明书，取 f=0.72 。2. 确定切削速度 v 和转速 n根据表 10.4-39 取 V 表=14.2, 切削速度的修正系数可按表 10.4-10 查出， kmv=1。apr15.81153.89ap200.104故 Kqpv =0.87故 V表 =14.2 ×0.87 ×1=12.35m/minN =1000v' 表100012.35248.6r / mind 015.81根据 Z525 机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度 V

36、为：V=dn15.8127513.65m / min010001000根据以上计算确定切削用量如下：钻孔： d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min半精铰： d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min精铰： d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min时间计算：1.钻孔基本工时：Tmll l 1 l 2=nfnf式中， n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mmTm= 27.55 50.31min4000.33. 半精铰基本工时：Dd1

37、ctgkr(1 2)15.8515(1 2) 1.75 2.75l 1 =22ctg 45L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取 l 12=3mm, l =4mm,Tm=27.5340.126 min5300.53.精铰基本工时：l 1 = Dd1ctgkr(1 2)15.8515.85ctg 45(1 2) 2.77 3.7722取 l 1=4mm, l2=2mm.l=27.5mm27.542Tm =0.185min6.8 工序的切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为钻螺纹孔 6mm、攻丝 M8-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻， 直径 d=6mm, 以及机用丝锥。钻床选用

38、 Z525 立式钻床，使用切削液。1.确定进给量 f由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2.选择钻头磨钝标准及耐用度根据表 5-130 ，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度 T=20min。3.确定切削速度 V由表 5-132 ， b =670MPa的 HT200的加工性为 5 类，根据表 5-127 进给量可取 f=0.16mm/r ；由表 5-131 可查 V=13m/min,n=1063r/min, 根据 Z525 立式钻床说明书选择主轴实际转速。基本时间钻 6mm 螺纹孔，攻丝，基本时间为45s.6.9 工序的切削用量及基本时间的确定本工序为钻 6mm 的孔，锪 120

39、6;倒角，选用 Z525 立式钻床加工切削用量刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm，使用切削液。1.确定进给量 f由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给2.选用钻头磨钝标准及耐用度根据表 5-130 ，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为 15min。3.确定切削速度 V由表 5-132 ， b =670MPa的 HT200的加工性为 5 类，据表 5-127 ，暂定进给量 f=0.16mm/r 。由表 5-131 ，可查 v=16m/min。根据 Z525 立式钻床说明书选择主轴实际转速 n=1041r/min 。基本时间钻一个 6mm 深 8mm的通孔，基本时间约为6s.第 7章夹具

40、设计经过与老师协商， 决定设计第道工序的工装夹具， 在给定的零件中， 对本序价格的主要要求考虑尺寸 60，由于公差要求较低，因此本步的重点应在加紧的方便与快速性上。7.1 定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔 32mm 和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。7.2 切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力：Fiyd0zf1000 1.00.20.78012528NCF kF f f扭矩TCT d0zt f yt kt0.305 800.81.0 1.01106N M卡紧力为 FF f8.4 N2取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为F =S1×S2× S3×S4×F=16.77N使用快速螺旋定