成型及模具的不良对策

1、成型及模具的不良对策一、成形不良对策（一）射出条件的不良对策1、充填不足：树脂没有完全充填到模具型腔角落。【对策】：1）树脂的流动性不足，内压不足提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。2）可塑化不足提高背压，提高料筒后部的温度。3）气体、空气造成注射不足模具内排气不良，在模具厚度不均的较薄的部位更容易发生这种情况。减慢射出速度，可使排气通畅。有时，减小锁模力也能解决排气不良，以消除充填不足。4）一模多穴的模具，部分充填不足加快射出速度，使其能均匀充填。如果在加快速度以后造成峰压过大的现象，要调整保压转换位置，抑制峰压。5）射出加快A、B、C设定如果由于加速不快而引起成形品充填不足

2、时，从C调到B，再从B调到A。相反，如果加速过快使模具内的空气无法排光而引起充填不足时从B调到C（调慢）。5）料斗口的阻塞和树脂的吸入不好而引起计量不足，从而造成充填不足降低料筒最后部的温度，增加通水量。如果是使用再生材料的场合，要么是提高背压设定，或者是分析材料的大小。2、毛边熔融的树脂流入模具的分割面和型芯的接合面等的间隙，成形后会发生毛边。【对策】1） 确认是否在正常的的锁模力条件下发生毛边。2） 降低树脂温度和模具温度，减慢射出速度。3） 变更保压转换位置，降低峰压。4） 如果射出速度较慢。在成形品发生了充填不足，要使模具内的流动良好，要提高树脂温度，模具温度。21充填不足和毛边同时存

3、在流道和浇口附近有毛边，成形品未端部充填不足。1）设定多段射出故意以短射来成形，将充填不足和毛边部分的速度变更。2）提高模具温度、树脂温度，改善流动性，减慢射出速度如果在减慢射出速度后发生了充填不足，就将这部分的射出加快。3）确定模具浇口的平衡度。3、气泡、空洞在成形内部出现的空洞，由成形品的体积收缩差引起厚度部分的空洞；树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。【对策】：1） 对于气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。2） 对于空洞，模具设定引起空洞的很多，可延长保压时间，提高模具温度。3） 为防止空气的吸入，减少螺杆的后退距离，降慢后退速度。4） 厚度变化较

4、大的成形品，模具内气体难排出去，或者吸入空气，要放慢射速度。4、缩痕成形品表面发生凹陷现象。【对策】：降低模具温度和树脂温度。减慢射出速度，延长保压时间。5、流痕：以浇口方向为中心，树脂流动的痕迹以同心圆的形状在成形品的表面刻印的现象。【对策】：1） 提高树脂温度和模具温度，必要时变更射出速度。2） 如果在变更射出以后仍无法消除，就必须对模具进行检查和修理。3） 出现水波纹的场合，要提高水波纹部位的速度。主要是因为射出速度慢，在充填过程中冷却，由于粘度高而出现年轮状的皱纹。4） 浇口部分失去光泽的部分，要使用射出多段，减慢这一部分的速度。6、喷射痕型腔内由于高速度射出，成形材料喷出，与模具壁面

5、接触后冷却，这部分材料与充填的材料不能融着，而无法得到理想的光泽度。【原因】：射出速度过快。树脂温度和模具温度过低而发生。【对策】：1） 使用多段射出，减慢开口部的射出速度。2） 提高树脂温度和模具温度。7、开裂和白化在成形品的表面有很小的开裂，尤其是有尖锐的角的产品较会发生开裂现象。白化现象是由于脱模不良施加了不必要的压力而使这部分发白。【原因和对策】：1） 开模时脱模不良，充填过高，要降低树脂和模具温度。2） 使用脱模剂，减慢射出速度。8、光泽度不良1） 要有好的转印，必须提高模具温度，树脂温度，加快射速度。2） 压力的变动不要激烈，成形时不要有振动。3） 模具的研磨不好，脱模剂用得过多。

6、9、变形和扭曲从模具取下来的成形品，如果是平衡方向的变形叫“变形”，如果是对角成方向的变形叫“扭曲”。【对策】：1） 模具设计和模具温度调整有问题。2） 降低树脂温度和模具温度，提高保压。3） 充填压力过高时，提高树脂温度，加快射出速度。4） 一旦保压第一段的压力下降，在第2段再提高压力。5） 成形品内部的密度不均匀会发生变形。这时要提高保压。10、熔接痕两种树脂合流部分出现熔接痕。【原因】：树脂粘度过高，射出速度慢。【对策】：1） 提高树脂温度和模具温度。2） 加快射出速度。3） 型腔内的空气和挥发成份若妨碍树脂的合流，要减慢射出速度。11、银条树脂的流动方向发生银白条【原因和对策】：1）

7、树脂的干燥不足，在料筒内蒸发的水分发生气泡。树脂干燥要充分。2） 厚度变动大的成形品，模具内的气体难以排出，放慢射出速度。3） 在输送树脂时，从料斗下来的树脂有空气夹杂，一直到喷嘴。提高背压，降低回转数。料斗下要充分冷却，降低料筒后部的温度。4） 树脂分解的气体和螺杆后退太多而引起。降低树脂温度，料筒内滞留时间不要太长。调整螺杆返回量。12、脱模不良成形品粘在模具的母模或公模上，胶模变得困难。【原因和对策】：1） 模具设计不良，射出速度不快。2） 降低最大射出压力，减慢射出速度。3） 降低树脂温度，使用脱模剂。4） 如果粘在模具的固定侧，采用注料口脱离的方法很有效。13、烧焦由于树脂过热而使成

8、形品表面变色，成形品的头部凸起部分，由于树脂的阻力而使树脂烧焦发黑。【原因】：树脂温度过高，或者是型腔内滞留的空气无法排出去，会引起绝热压缩现象而烧焦树脂。【对策】：1） 减慢射出速度。2） 降低树脂温度，树脂不要在料筒内长期滞留。3） 清扫或加大模具排气槽。4） 若螺杆或螺杆尖头磨损，要更换磨损件。14、黑条成形品有黑筋和斑点。【原因和对策】：1） 是树脂熔融时的热分解物。2） 降低树脂温度，放慢射出速度。3） 螺杆、料筒如果有破损，破损部分附着的树脂会引起热分解，成为黑条。要更换磨损部件。15、残留应力成形品成形时（成形过程中或成形后）会发生应力，也就是成形品的应变现象，一般称残留应力。【

9、残留应力的发生原因】：射出，保压时型腔内如果注入过量的树脂，不均匀的厚度会造成收缩率的差别，在脱模、插入时也会发生。【对策】：1） 提高村脂温度，模具温度。2） 降低最大射出压力，缩短保压时间。3） 通过浇口形状的变化，如多点的点浇口，边浇口和薄片浇口。16、与射出速度（压力）有关的不良对策：射出速度加快 射出速度减慢1、充填不足 1、毛边2、缩痕 2、变形或弯曲3、变形或弯曲 3、尺过不稳定4、尺寸不稳定 4、发脆5、发脆 5、浇口部的流料痕6、浇口部的流料痕 6、型腔内有扭曲7、熔接不良 7、色差17、与保压时间有关的不良对策：增加保压时间 减少保压时间1、充填不足 1、变形或弯曲2、缩痕

10、 2、毛边3、变形或弯曲 3、尺寸不稳定4、尺寸不稳定 4、发脆5、发脆 5、浇口部的流料痕6、浇口部的流料痕 6、浇道的扭曲7、熔接不良 7、脱模不良18、与树脂温度有关的不良对策：提高树脂温度 降低树脂温度1、充填不足 1、毛边或缩痕2、熔接不良 2、变形或弯曲3、表面处理不好 3、发脆4、尺寸不稳定 4、表面处理不好5、光泽不好 5、型腔内有扭曲19、与模具温度有关的不良对策：提高模具温度 降低模具温度1、充填不足 1、毛边2、缩痕 2、变形或弯曲3、色差 3、尺寸不稳定4、尺寸不稳定 4、发脆5、发脆 5、浇口部的流料痕6、浇口部的流料痕 6、浇道的扭曲7、表面处理不好 7、型腔内有扭

11、曲20、与成形时间有关的不良对策：增加成形时间 减少成形时间1、充填不足 1、毛边2、缩痕 2、变形或弯曲3、尺寸不稳定 3、尺寸不稳定4、变形或弯曲 4、脱模不良21、与锁模力有关的不良对策：增加锁模力 减少锁模力1、毛边或波纹 1、射出量减少2、尺寸不稳定 2、气体烧焦22、与充填不足有关的原因：（I）长期充填不足 偶而充填不足1、射出量少 1、最大射出压力设定小2、最大射出压力设定小 2、射出时间短3、射出时间短 3、树脂温度、模具温度低4、射出速度慢 4、射出峰压的变动（切换位置）5、树脂温度低 5、计量不稳定（计量时间的偏差）6、模具温度低 6、浇口堵塞7、计量不稳定（残留量） 7、

12、分析外因干扰23、与充填不足有关的原因：（II）成形品厚度大 成形品厚度小1、最大射出压设定小 1、最大射出压设定小2、射出量少 2、射出时间短3、射出时间短 3、树脂温度低4、射出速度慢 4、模具温度低5、树脂温度低 5、计量不稳定（残留量）6、模具温度低 6、射出应答性慢7、计量不稳定（残留量） 7、射出速度慢24、发生毛边的对策新的成形条件 与原来的成形条件相比1、增加锁模力 1、降低最大射出压力2、减慢射出速度 2、减慢射出速度3、调大射出、保压转换位置 3、减少计量4、降低最大射出压力 4、调大射出、保压转换位置5、降低保压，缩短保压时间 5、降低树脂温度6、减少计量 6、降低保压，

13、缩短保压时间7、降低树脂温度 7、确认外因的干扰25、成形机和模具有关的不良原因：（1） 充填不足：成形机 模具不良1、射出能力不足（吸入不良） 1、浇口平衡不良2、材料供应不足（计量不足） 2、模具温度低3、射出速度慢 3、注塑材料冷料穴堵塞4、树脂温度低（流动性不足） 4、型腔厚度太薄5、喷嘴部的阻力大 5、模具冷却不足6、最大射出压低 6、喷嘴部的阻力太大7、材料的下落不良（2）毛边成形机 模具不良1、最大射出压设定大 1、模具的模芯没对齐2、锁模力不足 2、模具之间有异物3、材料供给量多 3、型腔的投影面积过大4、树脂温度高 4、浇口平衡不良（3）缩痕成形机 模具不良1、最大射出压设定

14、低 1、模具温度太高2、保压低，保压时间短 2、浇口太小3、材料供给量少 3、顶出不合适4、喷嘴部的阻力大 4、顶出不合适5、开模太快 5、型腔内有厚肉部（4）流痕成形机 模具不良1、树脂温度低 1、模具温度低2、射出速度慢 2、模具冷却不合适3、喷嘴口径太小 3、冷料穴小4、保压低 4、浇口小（5）熔接不良成形机 模具不良1、树脂温度低，流动性差 1、熔接部比浇口长2、射出速度低 2、浇口的位置及数量不合适3、最大射出压低 3、浇口、流道小4、喷嘴温度低 4、脱模剂使用过多（6）变形成形机 模具不良1、最大射出压大 1、脱模不良2、保压大 2、顶出不适当3、保压时间长 3、冷却不均或不充分4

15、、树脂熔融不足 4、浇口大5、树脂温度快 5、模具温度高（7）气泡成形机 模具不良1、最大射出压力低 1、浇口位置差2、保压低，时间短 2、浇口、流道、浇道小3、射出速度快或慢 3、冷却时间长或短4、树脂温度低 4、模具温度低（8）开裂成形机 模具不良1、最大射出压高 1、模具温度低2、树脂温度低 2、脱模不良3、保压高 3、浇口宽4、保压时间长 4、型腔设计不良（9）脱模不良成形机 模具不良1、最大射出压高 1、冷却不充分2、树脂温度高 2、模具温度高3、保压高 3、浇口宽4、保压时间长 4、喷嘴接触不良5、材料供给量多 5、喷嘴接触不良 6、固定侧模具温度高 7、脱模剂不足（10）烧焦成形

16、机 模具不良1、料筒内滞留时间过长 1、模具内有润滑油或机油2、喷嘴安装不良 2、浇口部摩擦引起的过热分解3、料斗部冷却不良 3、排气不良4、料斗温度高5、射出速度快6、最大射出压高（11）银条成形机 模具不良1、可塑化能力不足 1、模具温度低2、树脂过热分解 2、排气不良3、射出速度快 3、浇口位置不良4、最大射出压高 4、浇口、流道、浇道太小5、螺杆内卷入空气 5、冷料穴及小 6、型腔设计不良二、模具不良对策模具对成形品的好坏影响很大。有关模具不良：1、 流痕：成形材料流向模具型腔，其流动痕迹留在了制品口，从而成为外观的缺陷。根据成形条件的不同，流痕的形状也是各不相同。【对策】：扩大浇口，

17、设置注塑冷料穴。2、 喷射：出现象蛇状的线就叫“喷射”。这是由于射出到型腔内的树脂受到了较大的剪断力，引起熔体破损，与模具接触后冷却造成的。【对策】：1） 改变浇口位置，尽量扩大浇口。2） 调慢射出速度。3、 银条在成形品表面的薄皮下有流动的气泡，或者是不同的材料在光线反射下变白，看上去象银色。【原因】：树脂与较深的孔或加强筋直交时，孔内的空气由于受到压缩而飞出，从而形成银条。1） 在深孔位置装推杆。2） 变更浇口位置，在流动方向前后装加强筋。4、 气泡：成形品内部出现的缩痕成了空洞。【对策】：1） 扩大浇口形状，加粗流道，模具的厚度要均一。2） 从成形条件来看，提高模具温度，使气泡部的流动变

18、好。5、 变形成形品的冷却有差异，成形品内部的密度不均一，造成了变形。【对策】：1） 成形品的厚度要做到均一，同时要设加强筋，在角落做成R角，或者变更浇口位置。2） 从射出条件来看，降低模具温度和树脂温度，加快射出速度，提高保压。一旦保压第一段压力下落，要提高第二段的压力。6、 缩痕成形品的表面出现凹陷。一般发生在成形品较厚的位置，加强筋凸起部的背面、浇道、浇口的背面。【对策】：根据厚度，在容易收缩部位增加浇口会起到较好效果。7、 毛边熔融树脂流入模具分型面、滑动模芯接合部的间隙。【原因】：1） 模具构造不适当，模具部件的加工精度不良和部件的变形、磨损。2） 最大射出压力过高，射出速度快也有可

19、能发生。8、 光泽不良成形品的表面，没有光泽，有一层乳白色的膜，看上去模模糊糊。【对策】：1） 模具表面打磨不好。2） 提高树脂温度、模具温度，加快射出温度。3） 如果模具表面粘上了脱模剂，成形品的表面也会模糊不清，不要用脱模剂。9、 脱模性模具不好，成形品粘在模具的固定侧或是可动侧，脱模非常困难。【原因】：模具保养不好，脱模角度不好，有处理过的伤痕，打磨不足等。10、 熔接痕熔融树脂合流出现细线。【原因】：1） 熔融树脂的流动性不充分。2） 熔融树脂合流部卷入空气和挥发成分。3） 卷入了脱模剂等物质。4） 树脂合流时，树脂的温度低下部分容易发生。【对策】：变更浇口位置和浇口数量，同时检查模具

20、部件的加工精度，组装精度和部件的变形、磨损。11、 气体烧焦型腔中的空气和树脂的挥发物质被压缩，变高温后树脂呈茶褐色。【对策】：1） 定期清洗模具，使空气的排放良好。2） 将顶杆、推杆坚立，让气体从间隙排出去。3） 减慢射出速度。模图设计初期阶段1. 初期模图必须包含：模具编号，模胚的基本尺寸，型芯与型腔的布排图，纵向截面图，钢产类型，顶出行程，闭模高度，呵林距，模具顶部，操作员所在边，啤件位置，bodyline，流道及入水位置，分形面，啤把锁，斜顶，行位，机械装置示意图，导边，注塑机的压板的资料必须以1：1或1：2比例打印出来，供制模工程师审定。2. 设计的模具要能够实现自动化啤塑，如果不行

21、的话，在模图设计初期阶段，开料之前，必须知会制模工程师，制模工程师将书面批准，为了实现自动化啤塑而采用的香蕉水口，必须在原始的报价单中说明清楚。3. 下订购单/或开模会议（发布CAD档案资料）之后两星期之内，模具制造商要向制模工程师提交两套初期模图，对照（模图设计检查清单），检查其中的要求是否全部达到，把检查清单复印一份，提交初期模图一并交给制模工程师。4. 制模工程师要把两套初期模图中的一套反馈给模具负责人，它可能已经OK，或者要作修改，如果打上了批准印章，模具制造商就可以据此采购钢料，以及给刀路编程。模图设计中期阶段1. 中期模图包含：分形面最终确定的位置，运水，啤件的顶出位置，入水口详细

22、图，模具零件（限位钉，撑头，中托司，回针）斜顶，快速顶出装置，初期模图的修改结果，部分的B.O.M.从不同视角和不同截面画出关键零件，可能的话，提供一套热流道分流板的图示。2. 初期模图批准之后两个星期之内，模具制造商要提交两套中期模图，对照（模图设计检查清单）检查其中的要求是否全部达到，把检查清单复印一份，提交中期模图时，并交给制模工程师。3. 把中期模图提供给模具使用商，以供复审，模具使用商可能要作修改，并在五个工作日之把它回馈给制模工程师，完成这些程序就表示模具使用商批准了修改之后的模图，另外，要把一份最终完成修改的中期模图提交给模具使用商。4. 制模工程师要把两套中期模图中的一套反馈给

23、模具供应商，它可能已经OK，或者要作修改，如果打上了批准印章，模具制造商就可以据此继续做模。模图设计最终阶段1. 中期模图批准之后三个星期之内，模具制造商要向工程部提交三套最终模图。最终模图包含：电气驳接图，运水驳接图，液压驳接图，热流道，限位制，以及热流道分流板的图示，模图中要清楚地标识模具的所有编号，对照（模图设计检查清单），检查其中的要求是否全部达到，把检查清单复印一份，提交后期模图时一并交给制模工程师，后期阶段的模图必须用8x11 1/2的规格运用1：1打印图提交。2. 如果零件的尺寸很关键，或者将来可能要对零件维修，那么就要用详细图把零件标识清楚，只有起成型作用的镶件，行位和其它小零

24、件才用详细图画出，所有零件的尺寸要在平面图或截面图中标识清楚。3. 在后期模图中要把所有的前模镶件和后模镶件的截面尺寸标识清楚。4. 后期模图必须有完整的B.O.M. ，最终的电气驳接图，运水驳接图，液压驳接图及热流道分流板的布排图。5. 模具制造商应该根据“模具制造商责任”第10款的要求，把所有CAD通用档案和CAD档案提交给客户。附注：在以上三个模具设计阶段中，工程人员批准模图OK，并不意味着公司免除模具制造商设计模具和制做模具时达到或超过此手册所订立标准之责任，模具制造商对以下要项承担最终责任：啤件有完美的外表面（如，啤件表面蚀纹没有顶痕），模具工作时模温要恒定，顶针顶出动作顺畅无阻，注

25、塑周期要达到要求的周期。模具检查清单一、 初期设计（注塑模检查清单）模具编号： 产品名称： 初期设计阶段1）模图是否采用最新的资料？-制模工程师2）缩水率是否选用正确？-制模工程师提供有关数据3）标题栏是否有以下内容：模具编号，模具制造商代码，注塑机规格，缩水率，啤件名称，啤件编号，指定的啤料，料厚，模具制造商名称，地址，及本厂编号4）模具尺寸，啤把锁，分形面，行位，斜顶及机械装置-平面图及截面图5）模具应该能够实现自动化啤塑，否则要征求制模工程师书面批准6）是否因为难出模要修改啤件？-制模工程师7）后模平面图中要看到呵林距，提供一份注塑机压板资料，包括：闭模高度，开模高度，呵林距，模具在注塑

26、机中的示意图，码模坑，拉铃孔。8）从不同视角（前视图，侧视图，俯视图）和不同截图中显示吊装孔 - - - 要根据模重选用正确规格的吊装孔9）另外显示以下内容： 中心线和截面图的指示箭头 bodyline/workline到中心线的距离 拔模角 用不同视图显示啤件顶出方式及顶棍位置，参阅啤机机板规格 工作面的倒角（A&B面） 导边位置（1根偏置W.F.角落） 标明模具顶部，操作员一边 闭合高度 顶出行程 模板，模块的钢料和规格 前、后模的光洁度 模具的整体重量 前、后模的重量 用不同视图和截面图显示热流道，冷流道或者分流板 显示顶出方式 - - -顶棍顶出/油缸顶出/装置回程弹弓 定位圈

27、尺寸 模具四个侧面的码模坑 内容变更的记录栏10）标题栏内容是否填写正确？11）模具制造商要向制模工程师提交两套初期模图，把检查清单复印一份，提交初期模图时，并交给制模工程师。初期模图已经批改，要作以下变更：审查： 批准： 日期： 日期： 二、 中期设计（注塑模检查清单）模具编号： 产品名称： 中期设计阶段1）模图是否采用最新的资料？制模工程师2）初期模图所作修改是否已经改正？3）分形面是否最终被确定下来？4）用不同视图（前视图，侧视图，俯视图），采用不同截图显示运水，标明运水流向，尺寸及相关装设。5）啤件是否能被顺畅顶出？6）斜顶的斜柱，衬套，滑块，是否需要运水？7）行位零件 - - -斜针

28、，油缸，弹弓/限位制，磨损板，线条，撑鸡 - - - 是否需要运水？8）油压抽呵 - - 用Miller油缸是否有管位或锁定装置？9）用不同视图（前视图，侧视图，俯视图），采用不同截图显示分流板，把Kona或者P.E.T.S分流板图示复制一份提交给制模工程师，确认已购买了备用的发热管和热电偶。10）另外显示以下内容： 水口扣针 回针 螺丝（长螺丝，短螺丝，码板螺丝，分流板螺丝） 配用润滑装置的中托司 撑头 限位钉 斜顶和快速顶出接头在完全顶出的位置 材料清单，显示模板，镶件及主要零件的尺寸和材质 根据Moldfolw分析结果，画出流道和入水位置 流道和入水的放大详细图 根据机板及导柱位置，展示

29、电气接口的位置及类型，液压系统的零部件和接线 用不同视图（前视图，侧视图等）和不同截图显示关键零件的尺寸 根据机板及导柱位置，显示安全带的位置11）所有的标题栏是否已被更新？12）模具制造商向制模工程师提交两套中期模图，把此份检查清单复印一份，提交中期模图时一并交给制模工程师。初期模图已经批改，要作以下变更： 审查： 批准： 日期： 日期： 三、 后期设计（注塑模检查清单）模具编号： 产品名称： 后期设计阶段1）模图是否采用最新资料？-制模工程师2）中期模图所作修改是否已经改正？3）疏气槽位置是否标示出来？4）用不同视图（前视图，侧视图，后视图）和不同截图显示运水，标明运水流向，尺寸及相关装设

30、5）啤件是否能被顺畅顶出？6）把斜顶（包括斜柱、衬套、滑块）的详细尺寸显示清楚7）把行位（包括斜针、油缸、弹弓/限位制、磨损板、线条、撑鸡）的详细尺寸显示清楚8）把抽芯油缸的详细尺寸显示清楚9）把Kona或者P.E.T.S分流板图示复制一份提交给制模工程师10）另外显示以下内容： 导边的详细图/截面图 把每个镶件的详细尺寸显示清楚 标识每个斜顶，行位，镶件和热嘴的编号 显示起辅助作用的零件/螺丝 显示起辅助作用零件/螺丝的尺寸（从不同视图，采用不同截图） 标识销钉的位置和尺寸 在B.O.M.中把模图中标识的零件全部列出来 电气驳接图，运水驳接图，液压驳接图及热流道驳接图，限位制驳接图，另外不要

31、有详细图，但要分开画。 有一块铭牌显示：电气驳接图，运水驳接图，液压驳接图（显示颜色）及热流道驳接图和开模次序 #1模图显示模图的总页数及页码 冷却水道和液压流道的接头位置 显示热流道和限位制所有接口的位置 显示所有应该打上的文字和字母（包括模具编号，零件编号，用料，缩水率等）11）所有模具零件是否采用DME、DMS的Catalogue No?12）所有的标题栏是否已被更新？13）制模标准是否100%遵守，而没有遗漏？14）模具制造商向制模工程师提交三套后期模图，把此份检查清单复印一份，提交后期模图时一并交给制模工程师。15）以适当方式（E-mail，CD，fax等）把CAD数据档案（刀具路径

32、及设计图）送达给制模工程师。后期模图已经批改，要作以下变更： 审查： 批准： 日期： 日期： 送模检查清单模具编号： 产品名称：送模目的地工厂： 模具制造商：1) 模顶是否有回旋式吊环，模顶是否打上“T op of Mold”？2）拉铃孔是否足够深，以容纳吊环？3）模具吊出注塑机后，是否能够不偏倒？4）模具至少要有两根安全带5）前/后模上是否遵照制模标准打上模具编号？6）是否遵照制模标准把所有铭牌固定在模具上靠近操作员一边？7）流道上是否打上材料辨识内容？8）热嘴是否接触到啤件或/和流道，并且与铭牌100%相符？9）运水装设/尺寸/位置是否符合制模标准？10）油压装设/尺寸/位置是否符合制模标

33、准？11）电气接口/位置是否符合制模标准？12）顶出方式（油缸顶出，机制弹弓顶出）是否符合制模标准？13）疏气槽的位置是否经过制模工程师批准？其尺寸是否在模图中标识清楚？14）热嘴/分流板的电线是否驳接正确，是否标识清楚？热电偶是否驳接正确，是否标识清楚？15）油缸是否达到了标准和设计规范？16）前模光洁度是否达到了模图规定的抛光等级？17）啤件上是否打上了内模编号，模具编号，RH和LH，啤塑日期，材料编码，I.D？18）运水是否打上了“IN”“OUT”？铭牌中的运水图和模图中的运水图是否与实际运水没有任何出入？19）是否用一块铭牌说明抽芯次序？20）是否使用逆式定位圈，唧咀的半径是否为3/4

34、”？21）模具上是否打上了客户名称，啤件名称，前，后模的各自重量及模具的整体整体重量？22）活动零件是否润滑处理？23）是否检查模具漏水和漏油？24）骨位是否抛光，EDM痕迹是否清除？刀痕是否清除？25）送模时是否准备了发热器和热电偶的备用件？附评： 审查： 批准： 日期： 日期： 模具设计及制造规范一、模胚1. 做成的模具应该能够匹配制模工程师指定的注塑机。2. QMC模板应该能够盖住模具顶部和底部的所有零件。3. 按照以下要求，检查模胚的高度：A 模胚是否超过指定注塑机的最大规格或者最小规格。B 啤件是否有足够空间自由跌落。C 需要的话，是否可以在注塑机内部转动模具（记住还要考虑外部装设，

35、如运水，油缸等）4. 行位，斜顶等不得凸出QMC模板的边缘，否则，就要用支撑脚来保护，使其不至于断裂。5. 模板的一个角落要打上0-0标记。6. 要在模图中把注塑机压板的下列资料反映出来：呵林距，承压避空位，行位/斜顶避空位，模具与压板的对应位置，在初期设计阶段用8X11 1/2的图纸把它打印出来，以供制模工程师审查。7. 模胚使用Finkel公司的P-20钢，但如果采购时间紧迫，可另行选择。二、法兰1. 除非制模工程师特别声明，否则必须使用标准法兰。2. 关于标准法兰的详细内容，请参阅附录。三、唧咀1. A.唧咀要尽可能短，最长长度限定为4.B.唧咀要用销钉定位。2. 如果浇口被藏位，容纳唧

36、咀的凹位的直径不得有刀具加工的痕迹/倒扣，并有5。的锥度。3. 所有唧咀的球头半径为3/4。4. 从模具上压板表面算起，唧咀藏深不得超过4。四、流道1. 流道的位置及尺寸要通过Moldflow分析结果来确定。2. 除非特别声明，流道应该是全图的。3. 主浇口，主流道和分流道的末端要有冷料穴。4. 流道要通畅，以便于熔料走水，流道的弯角要以防止啤件上积存剪切应力为宜，不得满面春风锐锋利。5. 根据SAE标准JI344，把啤料打在流道上。五、入水1. 入水的位置及尺寸要通过Moldflow分析结果来确定。2. 除非零件设计不允许，或者明确禁止，否则就要采用腰果入水形式。3. 腰果入水镶件的深度要足

37、够，以认入水扣针有足够深度。4. 腰果入水镶件要淬硬。5. 扣针深度必须超过入水长度包括腰果入水口的曲线长度）。参阅“模具零件规格表”。6. 腰果入水的扣针必须尽可能靠近入水口，但不要伸入其中（为了防止流道和扣针弯曲，可以添加骨位）。7. 可能的话，用潜水口在后模。8. 流道终点要尽可能接近零件。六、拉铃孔1. 拉铃孔应位于模具的重心。2. 拉铃孔应在模具的前模和后模的四个侧面上。3. 对于8000磅以下的模具，模顶中心应有一个拉铃孔。4. 重量超过50磅的每一块模板必须要有5/8”的拉铃孔。5. 所有模具顶部要有一套回旋式吊环，模具要尽可能平行吊入注塑机，吊环要永久性地固定的模具上，这样的吊

38、环至少要有两个，才能垂直吊起模具。七、码模板1. 在“注塑机机板规格”中查阅QMC码模板尺寸和间距。八、分形面1. 垂直对胶面的区域要有啤把锁（方形啤把锁，圆形啤把锁）。2. 对于由实体加工而成的模具，内模周围和流道周围要有1.00”宽的封胶面，除了模板四个角及封胶面，其它表面要避空1/16”至1/32”的深度，模面不得留存加工刀痕。3. 为了清除飞边形成的积存废料，设计分形面时至少要留一块“空地”。4. 除非初期模图另有批准，否则啤件到模边必须至少有4”。5. 啤把锁必须能够限制模具向各方向移动。6. 分形面的位置以不影响啤件表面品质，不防碍正常啤塑为首。7. 啤把最小为7°九、行

39、位1. 如果用弹弓来固定行位的开模位置，那么弹弓应位于磨损板下面，或者用一根内置式的弹弓导柱来导向，另外，在行位下面要安装弹弓制导的止动装置，以在开放状态下锁定行位，请参阅附图。2. 除非自动啤塑所需，否则顶针不要位于行位下面，如果模具有些类型，顶针就要使用注塑机制导的正向复位装置，但要征得工程师批准。3. 由行位成型的孔，骨位，壁厚要有足够的拔模角，以确保在图面公差范围之内，啤件能够轻易脱落。4. 行位要足够大，以准备将来可能改模。5. 与行位配套的撑鸡必须有足够的藏深，并有磨损板。6. 行位的线条必须有足够的磨损效能。7. 螺丝孔要尽可能远离塑胶熔流。（最少距为1/2”加上螺丝孔介子托的半

40、径）。8. 要尽可能在行位上加运水。9. 为避免钢料彼此磨擦，彼此间的锁定角最少有5°。10. 彼此磨擦的行位必须是双耦式地嵌入。11. 为了防止特别长的行位受压变形，要把支撑端锁定。12. 行位上要标识钢材类型，硬度值，行位编号，内模编号及模具编号。13. 行位的所有磨擦表面要有润滑槽。14. 如果行位的高度大于宽度，必须在其中心用一根T形槽来给行位导向。15. 斜针和撑鸡之间的夹角有5°差异。16. 超过50磅的行位必须要有5/8”的拉铃孔。十、斜顶1. 所有装有斜顶的模具必须要采用注塑机带动的机制回复系统或者二次啷筒顶出装置。2. 在底板要有穿孔以方便不需折模就可能取

41、出斜顶。3. 斜顶滑块的线条和磨损板的受磨表面必须上螺丝和管针定位。4. 在可行的情况下，斜顶要可以由分形面覆合原位。5. 如果零件并非挂在斜顶上，可以采用加速顶把啤件从斜顶顶出。6. 斜顶不能在斜顶坑中转动或移位。A. 可能的话，用双导柱来给斜顶导向。B. 所有斜顶使用青铜衬套。7. 顶出力量要均匀，以免斜顶拉扯啤件。8. 斜顶上要标明钢料类型，硬度，斜顶编号，内模编号，模具编号。9. 除非产品设计所限制，否则所有斜顶锁位角至少有5°。10. 斜顶与出模方向之间的夹角不得超过15°。11. 如果斜顶与出模方向之间的夹角要超过15°，就要求征求制模工程师批准。12

42、. 如果余顶彼此磨擦或磨擦前模料位，那么它们之间的硬度新式值为Rc10。13. 可能的话，斜顶要有冷却水首。14. 在顶针板上的限位钉应位于斜顶滑块下面。15. 超过50磅的斜顶必须要有5/8”的拉铃孔。16. 在所有斜顶上，将其长度标示出来，精确度是小数点后三个有效数字。请参阅附图。十一、镶件1. 在镶件背面的凹处，把镶件钢料类型，内模编号，硬度及模具编号标识清楚，模图上也要把这些内容反映出来。2. 镶件的底面积应该足够大，以保证啤塑过程中镶件不会受压弯曲。3. 小镶件（或型较小面积的镶件）要有可更换的备用件，因为它们容易受到模具某些零件的损伤。4. 设计在注塑机内也可更换的镶件，杯头螺钉不

43、能在啤件或流道内。5. 必须用锁钉把图形镶件固定，以防转动。6. 用于转动较大型芯的轴承必须用锁钉定位。7. 防止装配错误，镶件与镶呵位要一一对应，没有互换性。8. 在可更换的镶件上标认其成型啤件的啤件编号。9. 可更换的镶件如果因为体积很大，而不能安装在标准的镶件槽内。那么就要装入特制的容器内。10. 模具有不同内模时，要有流道开关使可注塑独立镶件。11. 高度超过1/2”的内位和浮雕，要用镶件来成型。12. 如果分形面直接影响到啤件的外观，那么分形面处要加镶件。13. 超过50磅的镶件必须要有5/8”的拉铃孔。十二、镶件的淬硬1. 钢料及其淬硬要求如下：S-7用于制做小型的多腔模具（较高的

44、硬度要求）。用于制作镶件，但是扁顶针或瘦长顶针除外，必须淬硬至Rc50-54（啤料为填充玻璃料或填充矿物料）。A-6用于制做电器接口的镶件和内模。用于制做小型镶件，必须淬硬至Rc54-56。P-20用于制做耐磨性能好的大型模具，要用电炉消磁，镀铬或渗透气处理。H-13用于制做小型和中型模具，和制做耐磨性能超过P-20的模具，具有较高的硬度和强度，如果淬硬过程中尺寸精度要求很高，就使用它，必须淬硬或预硬至Rc42-46。420S-S：用于使用有腐蚀性啤料的模具。如：乙缩醛，乙烯基必须淬硬至Rc48-52.Molmax：用于制做导热性能要求很高的模具。十三、顶出系统油缸顶出/机制弹弓复位顶出1.

45、顶针不得使啤件产生顶花，顶穿，撕裂，弯曲等瑕疵。2. 除非产品设计所限制，否则顶针直径为3/8”。或更大。3. 顶出行程必须超过啤件凸高1/2”，并且要保证啤件与凸出的后模有1/4”的避空位。4. 如果啤机吨位大于500吨（含500吨）就采用油缸顶出。5. 如果啤机吨位小于300吨（含300吨）且模具没有斜顶，就采用机制弹弓复位顶出。6. 如果啤机吨位小于300吨（含300吨）且模具有斜顶，首选的顶出方式就是机制弹弓复位顶出，同时拉杆不能在模具的顶部和底部，如果不能采用这种顶出方式，就用油缸顶出。7. 把所有顶针锁定在相应位置。8. 不用Slab off顶针。9. 面针板和底针板的板厚是DME

46、标准规定的最小的板厚。10. 顶针必须要导向，并要润滑，顶针的导柱顶部要避空0.005”到0.050”。11. 回针（拉杆）至少有四根。12. 顶针弹弓压缩长度与自由长茺之比不能超过33 1/3%，这是一个最大值，如果顶针盒和后模板允许的话，这个比例最好为25%。13. 如果回针（拉杆）周围没有弹弓，要在其中心加导向装置。14. 啤酒件不得粘顶针，或掉到顶针，油缸或早期回撞装置上。15. 顶针要下在较大或较深圳特区的骨位下面，在其附年也可以。16. 顶针可以用作入水处的气槽，或者熔接线的气槽。17. 顶针要下在啤件的入水处和凸出的轮廓上。18. 司筒应是标准规格的司筒。19. 顶针不要干涉分形

47、面，否则就要斜顶顶出啤件。20. 垃圾钉必须在回针（拉杆）底下，并在模板的四个角。21. 普通顶出系统外，气动顶出还要用在啤料为Viny1, Tpo, urcihancp模具上。22. 水口顶针要加上导套，如果啤件是软性塑料。23. 直径小于1/8”的顶针要起级构建（Step）。顶针的最小直径为0.0625”。24. 所有顶针为DME热作钢顶针或等同类型的顶计。25. 推料板及双级顶针板必须导向，导向装置要润滑。26. 顶针板尺寸要足够，以防啤塑时发生弯曲。27. 如果啤塑时走水不齐，设计模具时就要有相应的顶出方案。28. 顶针要足够长，顶出力量要跑够大，以顶出流道。29. 顶针出入模面公差为

48、0.000+0.000/0.005。啤件上不能留有顶痕。30. 顶针孔顶端有0.005”到0.001”的间隙，3/4”长，穿透其它的模板时，要有0.030”的避空位。31. 如果分形面处有斜顶或者顶针，就要在回针（拉杆）下面装蝶型弹弓。32. 每套模具有两个RJG扣式测压器（#T-412,T-413,或者T-414）。一个在熔流的始端，一个在溶流的末端，首次啤塑之前，就要把始端的测压器安装好，末端的控测器在首次试模结束之后，由制模工程师根据正确的入水结果把它安装好。十四、注塑机的顶棍分布1. 设计模具时要参照标准的顶棍孔位置，所有的模具（包括采用油缸顶出的模具）都至少要有四个顶棍孔。顶棍不要从注塑机旋入顶针板。2. 顶棍孔的尺寸如下所示：A：SPI顶棍分布为2”