15万吨回转窑工艺技术规程

1、回转窑工艺规程第 1 页 共 87 页1 第一章工艺系统介绍第一节主要经济技术指标1、生产指标采用带竖式预热器、竖式冷却器的回转窑煅烧系统生产线，燃料为焦炉煤气与高炉煤气的混合煤气。2、生产能力：450t/d活性石灰（全灰量）。3、年工作时间：330 天/ 年。4、单位产品热耗：1300kcal/kg 石灰。（焦炉煤气 4800m3/h, 高炉煤气 10000 m3/h ）5、单位产品石灰石料耗：1.9kg 石灰石。6、 产品粒度组成 （活性石灰筛分后的粒度） ：1045mm 85% 、 010mm15% 7、产品性能：活性石灰的理化性能指标（% ）8、石灰石理化性能：原料石灰石性能指标表（%

2、 ）成分cao mgo sio2al2o3fe2o3s 含水量百分比48 4.0 2.5 0.5 0.1 0.02 2 原料粒度： 2055mm ；大于 55mm的石灰石不允许超过5% ；小于20mm 的石灰石也不允许超过5% 。9、燃料物理性能：采用混合煤气作为燃料，煤气的低位热值大于2600kcal/kg 。10、排放物：除尘器外排浓度100mg/m3cao 活性度（4nhcl ， 10min ）生过烧率80% 300ml 10% 第 2 页 共 87 页回转窑工艺规程 2 粉尘治理表序号名称台数收尘器名称工作制度入口浓度(g/m3) 出口浓度(mg/m3) 1 石灰石筛分输送系统1 袋式

3、收尘器12h/d 30 30 2 烧成系统1 袋式除尘器24h/d 30 30 3 窑尾废气处理系统1 电除尘器24h/d 30 30 4 成品筛分及储存系统1 袋式收尘器24h/d 30 30 11、动力系统参数煤气：高炉煤气10000 m3/h ； 焦炉煤气 4800m3/h 氮气：消耗 10 m3 /min ，主要用于仪表吹扫、除尘布袋的反吹等。回转窑工艺规程第 3 页 共 87 页3 第二节工艺流程描述1、石灰石储存及输送系统石灰石由现场石料破碎系统提供原料，石灰石进入受料坑。受料坑为 2 个，受料坑内的石灰石经棒条闸门、振动给料机将物料输送至胶带输送机，输送入竖式预热器顶部的受料仓中

4、；筛下料进入碎石灰石库储存，通过汽车运输出厂。2、石灰烧成系统预热器受料仓中的物料经加料管送入预热器内的环形通道，石灰石在环形通道内缓慢下移， 并经 10001100的窑尾热气预热到900左右，废气进入窑尾废气处理系统，已经部分分解的石灰石经预热器上的液压推杆推动，通过加料室进入到回转窑内进行煅烧。煅烧后的石灰经过竖式冷却机的冷却， 温度被迅速降到 100以下，以提高石灰的活性度。竖式冷却器内物料的冷却主要是通过二次风机提供的大量冷风来实现的。冷却器出来的石灰进入链板输送机、提升机、成品皮带机输送到成品振动筛。窑头设有收尘器为本系统除尘。3、窑尾废气处理系统从预热器来的废气，温度约在20025

5、0左右，在预热器与收尘器之间设换热器利用窑尾废气预热一次空气或高炉煤气。窑尾废气随后进入电除尘器内进行除尘，经除尘后的废气粉尘含量低于30mg/nm3，完全满足国家有关环保要求。除尘后的废气经高温风机、烟囱排入大气，收集下来的粉灰通过刮板式输送机直接装车运出。为了防止粉灰在装车时的粉尘外逸。4、石灰筛分储存系统由烧成系统链板输送机输送来的石灰经斗式提升机、皮带机送到振动筛进行筛分。筛上的1055mm 的石灰块落入石灰成品圆库中储存。石灰成品圆库的规格：块库1013.52m，有效容积1000 m3；粉库6.9 12.92m，有效容积 500m3，总储量为 1500t 。10mm 的石灰细粉经细碎

6、机细碎到小于3mm后进入细粉圆库内储存。库顶设有收尘器为本系统收尘。库底的块状石灰经装车机卸料，汽车输送到炼钢库；粉灰由汽车或气力输送到烧结。成品系统的皮带机设有计量称对块灰输送量进行计量。第 4 页 共 87 页回转窑工艺规程 4 5、热工过程原理5.1 预热过程：石料进入预热器，石灰石吸收热废气的热量，物料和气流运动，独立的预热设备可以使石灰石与物料之间充分进行热交换，使热废气的温度降到 300 度以下。5.2 煅烧过程：石灰石煅烧主要在回转窑内完成，燃料为高炉、焦炉混合煤气；物料在窑内轴向运动的同时也做径向运动，处于翻滚状态，辐射、对流、传导三种热交换方式同时进行，使整个煅烧过程非常均匀

7、，窑头、窑尾均为微负压操作。5.3 冷却过程：石灰石在回转窑内煅烧成石灰后进入竖式冷却器，从冷却器底部鼓入的二次风冷却石灰，独立的冷却实施将冷却风管在整个断面均匀布置，可以将石灰冷却到100以下，二次风升温进入窑内参与燃烧，冷却后的石灰经过振动给料机均匀出料。回转窑工艺规程第 5 页 共 87 页5 第三节回转窑生产工艺流程示意图石灰石震动筛反击破碎反击破碎石粉仓石灰石仓斗提皮带预热器料仓预热室回转窑高焦炉煤气燃烧冷却器链板输送机出灰提升机1 号皮带机2 号皮带机高速细碎机粉末灰炼钢灰仓合格块灰仓库振动筛烧结原料仓粉灰仓振动给料机粉末汽车运走电收尘器烟气净化后排放给料机鄂式破碎机振动筛高速细碎

8、机粉灰仓仓泵仓泵第二章主体设备结构与工作原理第一节预热器1、预热器竖式预热器是活性石灰设备的主机之一，竖式预热器的主要作用是把上部送来的石灰石物料送到预热器体内，同时利用窑内煅烧后排放出来的高温废气（ 1150 摄氏度），在预热器内将物料均匀地预热到约 900摄氏度，预热过程中有30%caco3在预热器内分解，然后再由液压推杆推入回转窑内煅烧，这样的煅烧工艺不仅使石灰石在窑内煅烧时间大大缩短，同时也能获得较高活性度的石灰。竖式预热器系统主要由六大部分组成。 1.1 、上部供料系统：主要包括上部料仓、下料管，下料方式及结构可以保证在向预热器本体内给料时实现安全密闭，这样外界的冷空气不能进入到预热

9、器内，并且供料可以借助棒条阀实现连续或间断给料。 1.2 、预热器本体：它是保证物料预热到900 摄氏度左右的最重要部分，它是由预热室、悬挂装置及耐火砖衬（该项不属于设备设计制造范围）等部分构成。该部分的结构大部分是金属构件，部分材料根据需要选用了耐热钢，耐热钢能在10001100摄氏度高温下工作。另外，耐火砖衬结构设计新颖、密封性好，能保证物料在预热器内均匀预热并达到预热温度。 1.3 、推料装置：主要包括推头、框架和连杆等部分，推头采用耐热钢铸造或焊接而成，能承受高温，借助电控和液压系统，各个液压推杆能按自动控制程序实现顺次推料。 1.4 、液压系统：主要包括油箱、油泵、电机、电磁阀、液压

10、油管等，他的主要作用是控制推料装置，完成推料动作。 1.5 、下部加料室：主要包括溜管、加料室主体、加料溜嘴等，它的主要作用是将预热后的物料导入回转窑内煅烧。 1.6 、 框架：它主要包括立柱、圈梁等，主要作用是承载预热器的上部结构回转窑工艺规程第 7 页 共 87 页 7 第二节回转窑回转窑是指旋转煅烧窑（俗称旋窑），属于建材设备类。窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动。窑体的主要结构包括有 : 窑壳，它是回转窑（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在25-75mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。2.1. 窑壳的内部砌有一层230mm左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由

11、于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热器进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。2.2. 胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。窑壳与胎环之间存在着热传导率的

12、差异，必需借助外部的风来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制回转窑（旋窑）的升温速率在50/h ， 这样有利保护窑砖。 通常托轮要比轮带宽50-100mm 毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑（旋窑），一般有 2 组到 3 组托轮。2.3. 止推滚轮：止推滚轮就是限制回转窑（旋窑）吃下或吃上时的极限开关。因为支持滚轮要比窑胎宽一些，为使托轮与轮带能够上下移动，

13、磨损均匀。在胎环的端面设有止推滚轮。止推滚轮只是起到阻挡的作用，滚轮本身并没有动力。窑体的吃上吃下是靠滚轮的偏位，将托轮与窑的中心线有一定角度，让托轮给窑体有向上的力，使窑壳上移。有时撒一些生料粉或将托轮擦干净，增大其磨擦系数，也可使窑体上移。窑体吃下时，只要在托轮与轮带之间撒上石墨粉，减小两者间的磨擦力既可。当回转窑（旋窑）吃下触及到y1开关时，液压系第 8 页 共 87 页回转窑工艺规程 8 统开始吃上动作，液压系统吃上1 分钟，停止 4 分钟，然后重复吃上 1分钟停 4 分钟的动作，直到窑胎环触及到 y5位置。此时窑体开始吃下，液压系统泄压 2 分钟，停 4 分钟，然后重复动作。直到窑体

14、触及到y1位置又进行吃上。不断重复以上的过程既可。在液压系统停止动作时，内部的压力不变。液压系统还有三到极限开关。吃上时，如果y1开关有故障时，窑体会触及到y第二道开关，系统就会警报 ( 此时窑体已超出吃上范围30mm) ，若又触及到第三道开关，则系统会跳车(此时以超出吃上的范围 50mm) 。回转窑（旋窑）吃下时，如果第一道开关有故障，则回转窑（旋窑）在触及到第二到开关时，系统就会警报，但不会跳车，因为有止推滚轮的限制窑壳的吃下极限。第三节冷却器竖式冷却器是活性石灰的主机之一，经过回转窑煅烧后生成的活性石灰顺次流入到砌有耐火材料的竖式冷却器中，冷却器的截面为正方形，在其中均匀分布有中心冷却风

15、帽和分室冷却风帽，风帽设有管道与外部的风机相连接，在冷却器的底部设有排料口，每个排料口下有一台电机振动卸料器。物料在冷却器内堆积覆盖在风帽上，并形成一定的料层厚度，冷却风由外部风机吹入，通过风室进入风帽。从风帽窜出后与高温物料想接触，完成热交换，被空气冷却后的物料，在电机振动卸料机的作用下逐渐排除排出冷却器，被物料加热的空气，直接由窑头罩进入回转窑，作为二次空气参与燃烧。竖式冷却器系统主要由四大部分组成。3.1 、窑头罩：窑头罩座在冷却器主体的上部，与冷却器形成一个整体。在窑头罩高进回转窑的一端装有摇头密封装置，装有鱼鳞板，与回转窑筒体前端的环型套筒共同组成摇头密封装置。从窑头偶尔漏出的粉料由

16、窑头密封壳体下部的两个卸灰管直接卸入冷却器主体内。3.2 、冷却器主体蓖条及大料清出门装置：冷却器主体的截面为正方形，由钢板焊接而成，钢板内镶有一层耐火材料，冷却器设有中心冷却风帽和分室冷却风帽。在冷却器主体上部设有倾斜的蓖条和大料清出门联接，以防止回转窑中的大料或异物落入冷却器内，并将大料和异物及时清除。清出门由电动液压推杆控制，并开启方便灵活。3.3 、下部冷却风室及振动出料装置：下部冷却风室处在冷却器主体的下部，内有锥形斗，外部四周为风室，风室通过管道与风机相连。回转窑工艺规程第 9 页 共 87 页 9 冷却风室的下部设有振动卸料机，与出料锥形斗相连。振动卸料机控制锥形料斗的卸料量，从

17、而控制冷却器主体内部的料层厚度。3.4 、支撑装置：支撑装置为一框架结构，支撑整个竖式冷却器，支撑装置的底部通过地脚螺栓与地基相连。第四节窑头除尘的作用和工作原理除尘器的结构和工作原理，脉冲布袋除尘器由灰斗，上，中，下箱体，净气室及喷吹清灰系统组成。灰斗用以收集储存由布袋收集下来的粉灰。上，中，下箱体组成布袋除尘器的过滤空间，其中间悬挂着若干条滤袋。滤袋由钢丝焊接而成的滤袋笼支撑着。顶部是若干个滤带孔构成的花板，用以密封和固定滤袋。详见除尘器结构示意图。4.1 脉冲袋式除尘器概述脉冲袋式除尘器自五十年代问世以来，经国内外广泛使用，不断改进，在净化含尘气体方面取得了很大发展，由于清灰技术先进，气

18、布比大幅度提高，故具有处理风量大、占地面积小、净化效率高、工作可靠、结构简单、维修量小等特点。除尘效率可以达到99% 以上。是一种成熟的比较完善的高效除尘设备。脉冲袋式除尘器广泛应用于冶金、矿山、机械、水泥、建材、粮食、制药、轻工、电力等行业，捕集细小而干燥的非纤维性粉尘。在清除粉尘污染，保护环境卫生，改善劳动条件，保障工人健康，回收有用物料等方面，起到了很大的作用。4.2 结构与工作原理4.2.1 基本结构它由五个部分组成（1）上箱体：包括盖板、出气口；（2）中箱体：包括多孔板、骨架、滤袋、进气口、检修门；（3）下箱体：包括灰斗、挡灰板、检修道、支脚；（4）排灰系统：包括螺旋输送器、排灰阀、

19、减速器、电动机；（5）消灰系统：包括控制仪、电磁脉冲阀、气包、喷吹管。4.2.2 工作原理含尘空气进气口进入除尘箱，因气体突然扩张，流速骤然降低，颗料较粗的粉尘，靠其自重力向下沉降，落入灰斗。细小粉尘通过各第 10 页 共 87 页回转窑工艺规程 10 种效应被吸附在滤袋外壁，经滤袋过滤后的净化空气，通过文氏管进入上箱体，从出气口排出，被吸附在滤袋外壁的粉尘，随着时间的增长，越积越厚，除尘器阻力逐渐上升，处理的气体量不断减少，为了使除尘器经常保持有效状态，设备阻力稳定在一定的范围内，就需要清除吸附在滤袋外面的积灰。消灰过程是由控制仪按规定要求对各个电磁脉冲阀发出指令，依次打开阀门，顺序向各组滤

20、袋内喷吹高压空气。于是，气包内压缩空气经由喷吹管的孔眼穿过文氏管进入滤袋（称为一次风）。而当喷吹的高速气流通过文氏管引射器的一刹那，数位于一次的周围空气被诱导同时进入袋内（称二次风）。由于这一、二次风形成一股与过滤气流相反的强有力逆向气流射入袋内，使滤袋在一瞬间急剧从收缩膨胀收缩，以及气流反向作用，逐将吸附在袋壁外面的粉尘清除下来。由于清灰时向袋内喷吹高压空气是在几组滤袋间依次进行的，并不切断需要处理的含尘空气。所以在清灰过程中，除尘器的压力损失和被处理的含尘气体量都几何不变。这一点就是脉冲袋式除尘器的先进性之一。4.3 技术性能当喷吹压力为 7 公斤/ 厘米，喷吹周期 300.2 秒，喷吹时

21、间为0.1 0.0 秒的条件下，设备阻力为120 毫米水柱时，其他参数关系如下：过滤风速 m/min 2 2.5 3 3.5 4 比负荷 m3/ （hm 2）120 150 180 210 240 入口浓度 g/ m 315 11 8 5 3 除尘效率 % 99.5 99.1 99.0 99.0 99.0 耗气量m 3/ 次喷吹时间0.1s 0.0119 0.0119 0.0119 0.0119 0.0119 0.2s 0.0284 0.0284 0.0284 0.0284 0.0284 4.3.1 上表除尘效率是以滑石粉和粘土粉作为粉料试验得到的数据。（供参考）4.3.2 上表耗气量是指一个

22、电磁脉冲阀，每喷吹一次所耗的压缩空气量。第五节电除尘器电除尘器是一种净化烟气的设备，它的组成很复杂，有以下几个回转窑工艺规程第 11 页 共 87 页 11 基本结构：5.1 本体系统5.1.1收尘极系统收尘极板收尘极板悬吊收尘极板振打5.1.2电晕极系统电晕线电晕线框架电晕线吊挂电晕线振打5.1.3变径管 ( 烟箱) 进口喇叭出口喇叭5.1.4气流均布装置电流均布板电场内部阻流板灰斗阻流板5.1.5壳体支座梁, 柱板5.1.6储,排灰系统灰斗插板箱与卸灰阀5.1.7辅助设备保温层梯子平台吊车5.2 电气系统5.2.1高压供电装置高压整流器电抗器控制柜5.2.2低压控制系统保温箱恒温控制振打程

23、序控排灰控制安全连锁电除尘器是一种高效的空气净化设备，具有收尘效率高，处理烟气量大等优点。在当前国内外对环保要求越来越高的情况下，电除尘器得到了越来越广泛的应用。其工作原理是灰尘尘粒通过静电场时，与电极间的正负离子和电子发生碰撞而荷电，或在离子扩散运行中荷电。带上电子和离子的尘粒在电场力的作用下向异性电极运动，并吸附在异性电极上，通过振打方式使电极上的灰尘落入灰斗中。除尘器共有三个电场和三台除尘变压器。具体电气结构是通过除尘变压器输出高压直流电，通过转换闸刀接入阴极系统，阴极系统依靠吊挂装置悬挂在阳极板中间，吊挂装置和阴极横梁采用瓷瓶绝缘。在阴极和阳极安装有振打装置，传动装置用棒式绝缘子与电场

24、内部连接。阳极与电除尘本体相连，一起可靠接地。除尘变压器将变压器，整流器和信号测量装置安装成一体，输出端有电流、电压采样电阻和第 12 页 共 87 页回转窑工艺规程 12 阻尼电阻。电除尘器采用微机自动控制高压供电装置，主要用于电除尘器的电场电压的控制，同时对振打、排灰、加热等低压用电设备的进行控制、驱动和检测。5.3 尘故障分析5.3.1 瓷瓶故障。瓷瓶的更换，产生碎裂的原因有很多：受力不均，剧冷剧热，积灰放电等等。悬吊瓷瓶碎裂更换时操作，操作时要注意钩子一定要与阴极框架钩牢，锁紧把手的方向垂直于阴极框架梁的方向。在生产过程中也发生过振打用的的棒式绝缘子瓷瓶碎裂的故障，原因主要由于负载过重

25、或电机检修后转向错误引起。5.3.2 电场短路故障。短路性故障相对简单， 一般通过摇绝缘就能判断，产生短路的原因一是阴打故障，锤头连杆碰到外壳或阳极，这一般都是安装不当，轴承碎裂或转轴的棒式绝缘子碎裂所致；二是阴极线断裂造成阴极线和阳极板之间短路，一般是由阴极线脱焊断裂所致；三是阴、阳极板变形或脱落导致的极板间短路，再有清灰搭架子等作业金属物遗留造成的短路，对于此类短路在不停炉的情况下，除了振打以外几乎没什么有效办法。回转窑工艺规程第 13 页 共 87 页 13 第三章回转窑主要设备性能参数第一节三大主体设备性能参数1、 竖式预热器1.1 主要技术参数设备名称：竖式预热器用途：用于回转窑尾部

26、对石灰石进行预热规格： dn 10m 型式：竖式1.2 主要零部件规格及技术性能表1.2.1预热器主体（ 8 个预热分室连通）材质： q235-a 主体钢板厚度： - 1.2.2上部料仓型式：管道式加料料仓容积： 500 m3 1.2.3液压推杆装置型式：悬挂式数量： 8 推杆行程： 300 mm 推杆推力： 12mpa 推杆间隔时间： 099 s 可调推杆材质：1.2.4液压站数量： 1台液压站额定压力： 16 mpa 液压缸直径：140mm液压站功率：222kw液压站电机：型号 y180m-2 功率 22kw 转速 1440rpm 分体控制：即每个推杆旁设置一个控制箱和一个阀路块，每个阀组

27、进第 14 页 共 87 页回转窑工艺规程 14 出油管安装控制阀，实现单独控制，便于维护修理。1.2.5窑尾密封密封型式：内置鱼鳞片式密封材质： 0cr25ni20 2、 竖式冷却器2.1 主要技术参数设备名称：竖式冷却器用途：用于回转窑卸出物料的冷却规格： 3.83.8 7.8m 型式：矩形生产能力 450t/d 进料温度： 800出料温度：100 2.2 主要零部件规格及技术性能表2.2.1冷却器主体：材质： q235-a 主体钢板厚度：2.2.2窑头罩及密封装置窑头密封型式：内置鱼鳞片式材质： 0cr25ni20 2.2.3冷却风塔（耐热钢板）型式：矩形塔式圆形塔式数量： 4+1 风塔

28、主要材质： 0cr25ni20 2.2.4出料装置型式：振动出料振动给料机型号：封闭式振动给料机数量： 4套振动电机功率：20.4kw（单台）生产率： 80t/h 2.2.5大料卸出门装置执行门机械型式：电液推杆式数量： 1套3、 回转窑3.1 主要技术参数回转窑工艺规程第 15 页 共 87 页 15 设备名称回转窑用途用于石灰熟料煅烧生产能力450t/d 规格3.6 54m 斜度4.0%（正弦）支承档数3 档传动型式单传动窑体转速主传动转速 0.21.6r/min 辅助传动转速 3.6r/h 挡轮型式固定式挡轮窑体旋向从窑头看送时针3.2 主要零部件规格及技术性能表3.2.1主传动装置3.

29、2.1.1主传动电动机（上海南洋）变频调速三相异步电机数量 1 套额定转速 1000r/min 额定电压 380调速范围 1050hz 冷却方式风冷3.2.1.2主减速器数量套类型硬齿面减速器润滑方式油池润滑3.2.2辅助传动装置3.2.2.1辅传电动机数量 1台额定转速 1000 r/min 额定电压 380v 3.2.2.2辅传减速器数量 1台润滑方式油池润滑第 16 页 共 87 页回转窑工艺规程 16 电力液压块式制动器数量 1套3.2.3齿轮传动3.2.3.1大齿圈数量 1套数量 2件（半齿圈）3.2.3.2小齿轮材质热处理要求数量 1件3.2.3.3小齿轮轴材质硬度数量 1件3.2

30、.3.4小齿轮轴承数量 2件3.2.3.5小齿轮润滑方式油池带油润滑3.3 筒体筒体内径3.6m 筒体长度 54m 筒体材质3.4 轮带3.4.1 档轮带数量 1件轮带材质硬度轮带结构矩形轮带，实空体结构3.4.2 档轮带数量 1件轮带材质硬度轮带结构矩形轮带，实体结构3.5 托轮（不带油温检测）3.5.1 档托轮数量 2件回转窑工艺规程第 17 页 共 87 页 17 托轮材质硬度托轮冷却用水量 4m3/h （每档）3.5.2 档托轮数量 2件托轮材质硬度托轮冷却用水量 4m3/h （每档）3.5.3 档托轮数量 2件托轮材质硬度托轮冷却用水量 4m3/h （每档）第 18 页 共 87 页

31、回转窑工艺规程 18 第二节主要设备性能参数1、一次风机性能参数设备名称一次风机电机型号y250m-2 规格型号3hc （85-1.2 ）功率55kw 流量5100m3/ h 转速2965r/min 压力20000pa 额定电流电压101a 380v 旋向00重量386 2、二次风机性能参数设备名称二次风机电动执行器型号额定负载规格型号9-19 16ddkj-3100 250 旋向逆向额定行程900 风量29687-41942m3/h 电动机型号y315.ll-6 全压6456-5575pa 功率110kw 主轴转速960 r/min 转速990r/min 3、平板输送机性能参数设备名称平板输

32、送机摆线针轮减速机型号xwed95-121-11 规格型号sd800-00 中心高290mm 长度14m 电机型号y160m-4 连扳规格18.5x0.5m 功率11 kw 转速1460 r/min 电流22.6a 重量117 4、提升机机性能参数设备名称提升机减速机型号zo500-15.75-4 规格型号 pl450-a 速比中心距15/75 500mm 高度 13.39m 电机型号y180l-6no5792 生产能力45t/h 功率 15 kw 设备重量转速970 r/min 电流31.4 重量178 回转窑工艺规程第 19 页 共 87 页 19 5、窑尾引风机性能参数设备名称窑尾引风机

33、液力偶合器型号yot 63/15 规格型号2070 di bb24 调速范围2597% 风量160000-180000 m3/h 输入功率380-620 千瓦全压7500-8000pa 电动机型号ykk500-4 工作转速1422 r/min 功率560kw 工作温度270-350 电压电流10000v 40a 旋向逆进 450/ 出 1350转速1491r/min 6、高效细碎机性能参数设备名称高效细碎机电动机型号y280m-6 型号pcx-1v-20s 功率55kw 规格1000mm 转速980 r/min 给料粒度100mm 电压380 v 出料粒度0-3mm 电流104.4a 生产能力

34、2030t/h 重量615 第四章回转窑工艺控制点及控制参数（参考数值）1、一次风机的压力 1500020000pa 一次风机的流量 50007000 m3/h 2、二次风机的压力 64565575pa 二次风机的流量 2968741942m3/h 第 20 页 共 87 页回转窑工艺规程 20 3、冷却器顶部温度 5007004、出料温度（ 4 个点）150、温差 505、烧嘴前高炉煤气压力15000pa高炉煤气流量 500010000 m3焦炉煤气压力5000pa焦炉煤气流量 40005000 m36、窑头温度 5007007、窑头压力 10-50pa 8、窑尾温度 90010509、窑尾

35、压力 -30 -100pa 10、窑主电机转速1000 r/min 11、预热器出口废气温度28012、预热器各室温度（8 个室） 5015013、预热器推杆推料时间 10120s 14、预热器料仓料位 5.57m 15、预热器入口温度11505016、预热器顶部温度105017、电除尘入口温度2602018、电除尘入口管道压力 -3000-4000pa 19、除尘风机轴承温度6520、引风机进口压力 -3000-4000pa 引风机进口温度 150200引风机进口流量10000 m3/h 21、耦合器进、出油温度7022、耦合器转速 3001500r/min 23、循环水压力 0.6-0.7

36、mpa 回转窑工艺规程第 21 页 共 87 页 21 循环水流量 100m3/h 循环水温度 203024、氮气压力 0.3-0.6mpa 25、双色温度13005026、co浓度分析1% 第 22 页 共 87 页回转窑工艺规程 22 第五章回转窑工艺标准操作规程1、目的统一操作思想，实现回转窑均衡稳定生产，进一步降低烧成能耗，充分利用低品位燃料，确保回转窑运行周期八个月以上。2、使用范围本规程适用于3.6 54m回转窑操作。3、指导思想3.1 保证最佳热工制度，不断优化工艺参数，确保回转窑长期优质、稳定、高产、低耗运行；3.2 树立全局观念，与原料系统、气力输送系统互相协调，密切配合；（

37、3）三班统一操作，风、煤气、料、窑速合理匹配，确保热工系统平衡；3.3 充分利用窑内热废气、窑尾气体分析仪，合理搭配窑用煤气比例，确保燃料完全燃烧。3.4 严禁入窑溜槽及窑尾烟室高温，防止预热器各室、顶部、 窑尾等部位结皮、堵塞。3.5 保持回转窑内合理的热力强度分布，保护好窑皮和窑衬， 延长窑系统运行周期；3.6 合理调整冷却器风量，提高热回收效率。第一节窑系统工艺流程1、石料入窑部分：石料由皮带输送，进入预热器顶部料仓，皮带输送机可采用手动和自动两种方式启动。2、预热器预热室内，石料和热气流进行热交换后，在推杆的工作下，物料入窑煅烧；3、物料在要体的旋转下溜入冷却器进行冷却。4、回转窑规格

38、为3.6 54m ；斜度： 4% ；5、石灰石在回转窑内煅烧成石灰后进入竖式冷却器，从冷却器底部鼓入的二次风冷却石灰，独立的冷却实施将冷却风管在整个断面均匀布回转窑工艺规程第 23 页 共 87 页 23 置，可以将石灰冷却到100以下，二次风升温进入窑内参与燃烧，冷却后的石灰经过振动给料机均匀出料。6、废气处理：预热器内的剩余的气体（小于280 度）在高温风机抽吸下，经电收尘除尘后排入大气中。第二节回转窑点火前的工艺规程1、工艺、机械、电气专业对各设备分专业检查、确认；2、通知现场检查预热器系统，确认人孔门、清料孔是否关闭好，确认溜料管通畅；3、确认氮气、冷却水压力正常；4、确认窑头烧嘴各阀

39、门开关情况；5、确认自动系统处于正常状态；6、确认中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致；7、确认窑头煤气压力情况，如果煤气压力不足，与总调联系；8、校好燃烧器的坐标及火点位置，根据工艺要求制定升温曲线；9、检查油路通畅，提前1 小时现场开启油泵打油循环；10、启动高温风机润滑油站、窑主减速机润滑站。第三节回转窑点火升温工艺规程1、启动水泵，保证循环水畅通，保证水压达到0.6 0.7mpa；2、关闭关闭高温风机入口风门，启动窑尾系统风机，适当打开窑尾系统风机风门，耦合器调到20% ，确保窑头微负压；3、关闭一次风机进风口风门，启动风机；4、翻焦炉、高炉煤气盲板阀，注意放散，保证煤气压力达标

40、。5、用焦炉煤气点火，点火前必须做好煤气防爆试验；第 24 页 共 87 页回转窑工艺规程 24 6、点燃点火枪，将点火枪火苗对准烧嘴头；7、打开烧嘴旁电动碟阀后， 将手动蝶阀慢慢拧开， 直到烧嘴头着火；8、关闭点火抢的煤气阀门，抽出点火枪；9、通知风机工打开一次风机风门，开到二档孔上；10、在主控室启动一次风门按钮，打开一次风管电动蝶阀45% 11、进一步对焦炉煤气、风的调整搭配，确保良好的火焰形状。12、适当调整耦合器开度： （25-35% ） ；13、当焦炉煤气压力稳定，压力表示数大于4kpa时，手动蝶阀开到10 度，一次风压力在 8000pa-10000pa之间，流量数 4000m3/

41、h，焦炉煤气流量与一次风之比是1：5.5 ，高炉煤气流量与一次风之比是1：0.8；14、根据情况适当配入高炉煤气后进一步调整风量的配比，调整耦合器开度。注意窑尾风机风门必须全部打开。15、挂上辅传电机；进行电除尘电场送电，启动电除尘系统；16、看窑尾温度，（200）度时，开始断速转窑，1 小时 1/3 转；17、窑尾（ 300）度时，开冷风阀配冷风，确保电除尘入口温度小于200 度；18、窑尾（ 350）度时，拉开棒条阀开始预热室下料；19、窑尾（ 400）度时，断速转窑，隔1 小时 1/3 转；20、窑尾（ 500）度时，推料间隙下料；21、窑尾（ 600） 度时，连速转窑，用主机转窑；22

42、、窑尾 (800) 度时，设定推料时间90 秒，进行间隔推料；23、以火焰为主，观察双色温度，双色温度反应的是火焰的燃烧情况，即燃烧是否充分，可以进一步调整风、煤气的配比；24、主要以灰的质量为主，取出灰样看看灰的质量，当双色温度高于 1100度时，逐渐加快窑速， 缩短推料时间， 同时进行耦合器的调整；25、保持窑尾负压0-40pa；26、严格控制窑头负压，并确保煤气能完全燃烧，同时防止预热器回转窑工艺规程第 25 页 共 87 页 25 出口温度过高；第 26 页 共 87 页回转窑工艺规程 26 第四节停窑操作规程计划或较长检修时间的停窑1、 正常停机分为熄火停窑和不熄火停窑，接停机指令后

43、，按下列程序停机1.1 熄火停窑1.1.1 接停窑指令后，进行减料操作，做好停窑准备1.1.2 减料操作过程中，逐步降低风量、煤气量1.1.3停料后，在窑内物料逐渐减少的过程中逐渐减少煤气量以及一次、二次风量1.1.4 待窑内物料全部进入煅烧带后，停高炉、焦炉煤气及一次、二次风，窑内料排空后停窑1.1.5 窑内料排空后，根据冬、夏季节生产情况，采取停引风自然降温或降低引风量进行匀速降温1.1.6 停窑后，每隔30 分钟转窑 1/3 1/4 圈，预热器进口温度降至500以下后，每隔 60 分钟转窑 1/3 1/4 圈，直到窑冷却为止，以防窑变形1.1.7 停窑后，将冷却器内物料放空1.1.8 各

44、设备必须在无负荷情况下停机1.1.9 长期停窑应放出设备内的冷却水1.2 不熄火保温停窑1.2.1 接停窑指令后，进行减料操作，做好停窑准备1.2.2 减料操作过程中，逐步降低煤气量和风量1.2.3 停窑前，在窑内物料逐渐减少的过程中逐渐减少煤气量及一次、二次风量1.2.4 待窑内物料基本进入煅烧带后，停高炉煤气、二次风，停窑1.2.5 停窑后，调整焦炉煤气用量和窑尾排风，使预热器进口温度保回转窑工艺规程第 27 页 共 87 页 27 持在 500700，每隔 30 分钟转窑 1/3 1/4 圈1.2.6 停窑后，将冷却器内物料放空1.2.7 各设备必须在无负荷情况下停机2、 紧急停车在下列

45、情况下可紧急停车，关小煤气闸阀；然后按正常顺序停机2.1 回转窑的电机、减速机声音异常或振动严重2.2 发生人身伤亡事故2.3 回转窑及预热器耐火料发生大面积损坏掉砖时2.4 链板输送机链条断裂、链板严重损坏2.5 下道工序发生设备和人身伤亡事故时3、操作注意事项：3.1 整个停炉过程需要平缓操作，严禁快速大风操作，防止结皮、积料垮落堵塞预热器。3.2 窑头断煤气后 4 小时停燃烧器一次风机。3.3 停止窑主传，通知现场切换至辅传。为了防止窑筒体的变形，在冷却期间，应当间歇转窑。3.4 在停窑之前、停炉之后，窑断料时要根据窑喂料量减少，相应减少冷却机风室风量，同时减少窑头排风机风量。3.5 当

46、冷却器内无“红料”，停冷却风机。3.6 停止窑之后停电除尘电场，再停电场振打。3.7 停止输送输送设备。3.8 当高温风机进口温度低于100时，停止窑尾电收尘出口排风机。3.9 控制窑头抽力为 -50-100pa 防止系统正压3.10 如遇下大暴雨或刮大风时，连续盘窑。4、停机后，摘牌做记录，向班长汇报停机时间。第五节正常控制规程第 28 页 共 87 页回转窑工艺规程 28 1、正常控制1.1 日常用电动阀门调整煤气流量1.2 随时观察煤气压力变化情况，当高炉煤气压力低于10000pa 或高于 20000pa时，焦炉煤气压力低于5000pa时，同总调、班长联系1.3 每 15 分钟从窑头观察

47、煤气燃烧情况、窑温情况、窑内气氛、物料翻滚情况和粉末情况，发现异常及时处理1.4 每两小时检查一次窑尾漏料情况，发现异常及时处理1.5 调整煤气用量、各风机风门偶合器开度及烧嘴铁阀开度，保持好火焰形状，使工艺参数在控制范围内1.6 每小时从窑头取样，观察白灰焙烧情况和含粉情况，并及时采取调整措施1.7 每小时检查一次下料口，及时清理大块，保证下料畅通1.8 用秒表测定各推杆动作时间，判断各推杆工作是否正常2、正常生产时的操作要点（ “四看”）2.1 “看物料阴影”根据物料黑影距窑头的距离，判断煅烧带的长短和窑内温度的高低。在正常情况下，黑影应该保持在火焰前部最亮区流动，并随着物料的翻动时隐时现

48、。黑影向窑内退缩说明窑的温度升高，煅烧带长。看不到黑影则表示窑内温度过高。黑影向窑头移动，说明窑温有下降的可能。黑影很迅速地向窑前涌来，则说明窑温下降煅烧带缩短。因此根据黑影情况及时采取措施，调整下料量，煤气流量、风量、窑速等，把煅烧带保持在一定位置上，避免白灰出现生烧和过烧现象。2.2 “看窑尾废气温度”窑温正常时，窑尾温度也比较稳定，而窑尾温度的变化，说明窑内温度也在变化；一般在回转窑的煅烧中，废气温度不宜过高，废气温度波动越小越好，保持窑内热工制度稳定。回转窑工艺规程第 29 页 共 87 页 29 2.3 “看火焰”通过观察火焰的颜色来判断火焰温度，火焰白亮温度高，微白温度正常，带红（

49、或暗）则温度低，同时观察火焰形状，在正常情况下火焰呈适当长度的火炬状，火焰的长短，直接影响到石灰的质量。2.4 “看窑内温度”当窑内温度偏低时，应慢窑，增加煤气量，减少下料量；当窑内温度偏高时，应减少煤气量。3、回转窑保温操作3.1 当附属设备发生故障不能运转时，可进行减料操作。3.2 当检修不需要进窑或预热器时，检修时间在12 小时以内，可使用焦炉煤气进行保温操作。3.3 保温操作时，预热器进口温度保持在500700，引风机风门开度全开，偶合器开度2025。3.4 保温过程中，出现灭火，没有引风机抽风时，严禁向窑内送煤气。3.5 检修完毕后，回转窑恢复正常生产时，按150/h 速度开始升温，

50、逐渐恢复生产。窑头需重新点火前，必须先启动窑尾引风机，确保窑内无残余煤气。3.6 各种故障停窑及回转窑保温操作时，窑头密封机构冷却风机不停机。4、操作注意事项：4.1 特别注意推杆画面的推料情况，发现问题及时处理，决不能拖延。4.2 勤观察冷却器料位，注意出灰的温度，以防烧烂皮带，烧坏破碎机轴承。4.3 时刻关注 co的浓度。4.4 特别注意电除尘的进口温度。4.5 预热工必须勤观察、检查， “看”推杆是否工作、行程以及液压力第 30 页 共 87 页回转窑工艺规程 30 的高低；以“听”导料管的落料声判断落料情况；不定时检查窑尾溜槽的下料情况，发现堵塞，及时处理。4.6水泵工必须注意水池的水

51、位高低，水压的高低，保证水压在0.6-0.7mpa. 回转窑工艺规程第 31 页 共 87 页 31 第六章回转窑生产特殊情况的处理和事故的预防1、突然停电操作1.1 立刻关闭烧嘴上的手动蝶阀；1.2 采用现场发电机进行辅机转窑；1.3 停止推料；1.4 动力电工进行逐项检查分析落实，查明停电的原因。2、突然停煤气操作2.1 立刻切断煤气管道的阀门；后关闭手动蝶阀；2.2 进行降窑速；2.3 停止推料；2.4 与总调联系，确认停气的原因。3、雷雨天气的操作3.1 正常生产时遇到雷雨天气，不能随便降窑速； 3.2若有停电现象发生，及时启动辅传电机； 3.3雨天杜绝停窑，防止窑体变形。第七章各岗位

52、工艺标准规程第一节中控岗位工艺标准规程1、工艺流程：上料系统预热系统回转窑系统冷却系统 燃烧系统 成品系统 电除尘系统 窑头除尘系统 水循环系统2、中控工艺技术参数窑头双色温度： 115050预热器顶部温度；110050冷却器出料温度150，且四点温差不超过50电收尘入口温度 :260 10第 32 页 共 87 页回转窑工艺规程 32 窑头压力 :10 -50pa 预热器料位 :6 6.5m 冷却器料位篦下 :500mm co浓度 1% 焦炉煤气压力 5000pa 流量 40005000 m3高炉煤气压力 10000pa 流量 500010000 m33、工艺技术控制操作 3.1对主控室设备

53、操作和监控。 3.2对工艺参数的监控、调整和记录。 3.3对所属区域的危险源检查监控。4、生产工艺操作4.1 生产准备接班前了解上班的生产质量情况，明确本班生产控制要求接班后检查设备运行情况工艺条件的控制情况4.2 开机操作接到班长开机指令后，及时通知有关岗位检查本岗位所属设备；电话联系确认无误后，汇报班长，得到班长允许后，通知按下列顺序开机4.2.1上料系统开机程序除尘风机返粉皮带斗式上料皮带振动筛（启动皮带，先手动正常后，转入自动运行）4.2.2回转窑启动程序爆发试验合格引入煤气焦炉煤气点火高炉煤气点火回转窑慢转预热器进口温度达到(400) 预热器缓慢下料成品输送系统按顺序开机（细碎机-振

54、动筛 -1 皮带-2#皮带- 斗提链板输送冷却器电振），当预热器进口温度达到800以上时，转入正常生产4.3 停机操作4.3.1正常停机接班长停机指令后，通知按下列程序停机上料工停止上料预热器停止下料窑速降到最低，调节引风机风量回转窑工艺规程第 33 页 共 87 页 33 进行匀速降温待物料排空后停窑，停窑后每隔30 分钟转窑 1/3 1/4 圈，预热器进口温度降至500以下后，每隔 60 分钟转窑 1/3 1/4 圈，直到窑冷却为止，以防窑变形4.3.2非正常停机在下列情况下可紧急停车，然后按正常顺序停机各大型设备的电机、减速机声音异常或振动严重；发生人身伤亡事故4.4 正常生产操作4.4

55、.1经常观察各工艺参数是否在控制范围内，判断工艺参数变化趋势，及时进行调整4.4.2每小时记录过程参数、设备运行参数、产量、各种消耗4.4.3每日小夜班，将上日产量、消耗记录上报。4.4.4当附属设备发生故障不能运转时，进行减料操作4.4.5 当检修不需要进窑或预热器时，检修时间在 12 小时以内，可使用焦炉煤气进行保温操作4.4.6保温操作时，预热器进口温度保持在70050，引风机风门开度全开，偶合器开度20254.4.7保温过程中，出现灭火，没有引风机抽风时，严禁向窑内送煤气4.4.8检修完毕后，回转窑恢复正常生产时，按150/h 速度开始升温，逐渐恢复生产。窑头需重新点火前，窑内气氛中严

56、禁有残余煤气，如有必须用引风机抽走。第二节看火岗位工艺标准规程1、看火工艺设备性能参数1.1 回转窑性能参数设备名称回转窑主减速机型号规格型号3.6 54m 速比斜度4% 油泵生产能力18t/h 油泵电机第 34 页 共 87 页回转窑工艺规程 34 支座数三档功率开式齿轮传动主电机型号zsn4-280-21b 速比功率160 kw 设备重量转速1000r/min 辅传减速机型号冷却风机速比测速发电机zys-100a 润滑装置型号功率8w 工作压力辅传电机型号工作气压功率介油粘度转速1.2 一次风机性能参数设备名称一次风机电机型号y250m-2 规格型号3hc （85-1.2 ）功率55kw

57、流量5100m3/ h 转速2965r/min 压力20000pa 额定电流电压101a 380v 旋向00重量386 1.3 二次风机性能参数设备名称二次风机电动执行器型号额定负载规格型号9-19 16ddkj-3100 250 旋向逆向额定行程900 风量29687-41942m3/h 电动机型号y315.ll-6 全压6456-5575pa 功率110kw 主轴转速960 r/min 转速990r/min 1.4 焦炉煤气管道阀门系统：管道放散阀气动蝶阀 气动盲板阀 放散阀 排污阀 窑头电动蝶阀 电动盲板阀 电磁安全阀 电动蝶阀回转窑工艺规程第 35 页 共 87 页 35 放散阀 手动

58、蝶阀燃烧器1.5 高炉煤气管道阀门系统：管道放散阀气动蝶阀 气动盲板阀 放散阀 排污阀 窑头电动蝶阀 电动盲板阀 电磁安全阀 电动蝶阀放散阀 手动蝶阀燃烧器结构1.6 五通道燃烧器结构：直风（中心风）焦炉煤气 高炉煤气 旋流风 围2、看火工艺技术规程负责开、关煤气闸阀、蝶阀、盲板阀。负责工艺参数的控制、调整，保证白灰的产质量。负责高炉煤气、焦炉煤气配比，努力降低能源消耗。2.1 生产准备2.1.1 接班前了解上一班的生产质量情况，了解接班前后物料及煤气状况，明确本班生产控制要求2.1.2接班后检查设备运行状况和工艺条件的准备情况2.2 开机操作接开机指令后，通知各岗位检查所属设备，检查本岗位所

59、属设备，确认无误后，汇报班长，得到班长允许后，按下列顺序进行操作2.2.1挂上操作牌并记录2.2.2引入煤气，做爆发试验，准备点火2.2.3点火前通知其它各相关岗位2.2.4点火（执行点火操作标准）2.2.5按顺序开机待提升机开机运转正常后，启动平板出灰机点火后：启动助燃风机启动冷却风机辅机转窑：挂上慢转联轴器启动慢转电机主机转窑：脱开慢转联轴器启动主电机调整窑速2.3 停机操作2.3.1正常停机分为熄火停窑和不熄火停窑，接停机指令后，按下列程序停机2.3.1.1熄火停窑接停窑指令后，进行减料操作，做好停窑准备第 36 页 共 87 页回转窑工艺规程 36 减料操作过程中，逐步降低风量、煤气量

60、停料后，在窑内物料逐渐减少的过程中逐渐减少煤气量以及一次、二次风量待窑内物料全部进入煅烧带后，停高炉、焦炉煤气及一次、 二次风，窑内料排空后停窑窑内料排空后，根据冬、夏季节生产情况，采取停引风自然降温或降低引风量进行匀速降温停窑后，每隔 30 分钟转窑 1/3 1/4 圈， 预热器进口温度降至500以下后，每隔60 分钟转窑 1/3 1/4 圈，直到窑冷却为止，以防窑变形停窑后，将冷却器内物料放空各设备必须在无负荷情况下停机长期停窑应放出设备内的冷却水2.3.1.2不熄火保温停窑接停窑指令后，进行减料操作，做好停窑准备。减料操作过程中，逐步降低煤气量和风量。停窑前，在窑内物料逐渐减少的过程中逐