油化工管道奥氏体不锈钢对接焊接接头相控阵超声检测方法和质量分级

1、SH/T354520××附录 M（资料性附录）奥氏体不锈钢管道对接焊接接头相控阵超声检测方法和质量分级M.1.范围本附录规定了厚度10mm 60mm 奥氏体不锈钢管道对接焊接接头相控阵超声检测方法和质量分级。M.1.2 厚度 3.5mm 10mm（不包含 10mm）奥氏体不锈钢管道对接焊接接头参照本标准第10 章的规定执行。M.2.探头和人员要求M.2.1相控阵探头的选择参见表 M.2.1表 M.2.1相控阵探头的选择工件厚度探头频率探头阵元数量阵元排列型式角度范围（ mm）（ MHz ）10T 25 432 或 16×2线阵或双线阵纵波斜探头45°-8

2、9°25T 50 432×2*双面阵纵波斜探头45°-89°50T 60 2.564×2*双面阵纵波斜探头45°-89°*：表示双阵面探头。探头频率、 结构和阵元数量可采用制造商的推荐或根据特定需要进行设计。检测人员应接受一定时间的有关奥氏体不锈钢焊接接头相控阵超声检测的培训。对奥氏体不锈钢的材料特性、焊接特性、焊缝组织及声学特性、窄脉冲线阵和面阵探头声场特性有一定了解，能正确分析和处理检测过程中出现的问题。M.3.对比试块和模拟试块对比试块应满足以下要求：a) 对比试块的材料应与被检材料相同或相近，试块的中部设置一条对接焊

3、缝，该焊缝的坡口型式应与被检焊缝相似，并采用同样的焊接工艺制成；b)对比试块的曲率半径应为被检工件曲率半径的0.9-1.1倍，平板对比试块适用于外径大于等于500mm的管道；c)对比试块的厚度应为被检工件厚度的0.9-2.0 倍；d)对比试块的曲率半径与横孔长度及试块宽度的要求见表M.3.1 ；e)对比试块的形状和尺寸示意如图M.3.1 。对比试块中横孔数量和横孔深度位置应满足被检工件77SH/T354520××灵敏度曲线制作的要求。表对比试块曲率半径与横孔长度的要求对比试块的曲率半径 R（ mm） 横孔长度 L （ mm） 对比试块的宽度 W（ mm）R 10020601

4、00 R 2003090200 R40120图对比试块的形状和尺寸示意图模拟试块应满足下列要求：a）模拟试块的材料和规格应与被检工件相同或相近，焊接方法应与被检工件相同。模拟缺陷应采用焊接方法制备或使用以往检测中发现的真实缺陷。其缺陷类型为被检件中易出现的典型焊接缺陷，主要包括裂纹、未熔合、未焊透和条状缺陷等。b）试块中的缺陷位置应具有代表性。M.4.检测系统灵敏度设置(TCG 和 DAC 曲线 )在焊缝两侧进行检测时，用焊缝中心的横孔制作TCG 或 DAC 曲线；只在焊缝单侧检测时，应使声束通过焊缝利用熔合区横孔制作TCG 或 DAC 曲线。评定线至定量线以下区域为区；定量线至判废线以下为区

5、；判废线及以上为区。判废线（ RL ）、定量线（ SL ）和评定线（ EL ）的灵敏度见表表或 DAC 曲线曲线灵敏度厚度 T （mm ）评定线定量线判废线10T 50 2- 8dB2-2 dB 2+3dB78SH/T354520××50T 60 2- 6dB2-0 dB 2+6dBM.5检测准备检测区域：检测区域包括焊缝本身及其两侧各10mm 的区域或实际热影响区（取较小值）。检测面： 检测面为焊缝两侧，当由于结构原因只能从焊缝的一侧扫查时应将焊缝余高打磨至与邻近线材齐平，使探头能在焊缝上进行扫查。探头移动区：应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测标识：检测前应进行标

6、识，内容包括起止点和扫查方向。分段扫查时，还应有分段标识。所有标识应对扫查无影响。M.6检测的一般要求耦合剂：推荐采用水作耦合剂，也可采用化学糨糊或机油作耦合剂。M.6.2 扫查方式和扫描方式：采用沿线扫查+扇形扫描。M.6.3扫查灵敏度：扫查灵敏度应将最大声程处评定线不低于满屏的20%，信噪比不低于 6dB。M.6.4回波分析：对波幅超过评定线的回波，应根据回波位置、信号特征及焊缝坡口情况，判断其是否缺陷。横向缺陷检测：a) 对于外径大于 300mm 的壁厚大于 15mm 的焊口，应增加横向裂纹检测，探头在对接焊缝两侧沿两个方向进行斜平行扫查，探头与焊缝中心线的夹角不大于10°。b) 去除余高的焊缝，横向扫查应将探头置于焊缝表面平行于焊缝进行两个方向的扫查，扫查灵敏度应将各线的灵敏度再提高6dB；表面补充检测：由于焊接接头表面存在一定的盲区，应进行补充检测，补充检测可采用渗透检测法。M.7缺陷定量缺陷定量按 10.8.4 的规定执行。M.8 缺陷评定M.8.1不允许裂纹、未熔合和未焊透缺陷存在。M.8.2对接焊接接头质量分级按表M.8.2 的规定进行。工件厚度t/mm表 M.8.2对接焊接接头质量分级等级反射波幅所在区域允