新能源乘用车项目工艺方案

1、新能源乘用车项目工艺方案1.1冲压车间1.1.1任务及生产纲领1）任务本车间承担双班年产20万辆阿里奥、QQQ及ZZZ三种系列轿车车身大型覆盖件及主要冲压件的生产任务。在本车间完成下述工艺过程：卷料开卷、清洗、落料、堆垛，冲压件拉伸、清洗、涂油成形、整形、修边、冲孔、翻边等；冲压件的存放及发送。2）生产纲领根据任务资料，本车间年生产纲领如下表：表72生产纲领表产品型号及名称每辆产品冲压件年产纲领种数件数净重（kg）年产量（辆）净重（t）（代表产品）353520020000040000注：冲压件数量、净重按同类产品估算。1.1.2工艺方案1）冲压线的设置 根据规划设计要则的要求，冲压车间一次建设

2、，生产线根据产能分期实施，其中一期产能为10万台轿车，二期增加设备，形成20万辆产能；关键模具采用国外引进，其余的由企业在国内釆购或自行制造。冲压车间可完成车身大型覆盖件及主要冲压件35件，一期需要冲压线三条，二期增加三条。 因为冲压设备及冲压模具价格十分昂贵，冲压车间投资可占全厂投资50%以上，为了节省投资，冲压车间通常釆用双班工作制或二大班工作制或三班工作制（本次设计采用三班工作制每周工作5天），尽量减少冲压生产线及设备数量，减少投资，最大限度提高设备利用率，降低冲压件及整车生产成本； 生产线选用A线两条，B线四条。A1线（一期）：首台多连杆压力机的大型冲压线：由一台L4S2400-MB-

3、4600x2600及四台E4S1000-4600x2600组成，完成大型冲压件生产任务；毛坯上料釆用拆垛机、工序间传送釆用搬运机器人；冲压件下线后由皮带输送机输送至线上检验工位检验冲压件表面质量；每批冲压件首件，每班每种冲压件要按抽检比例，采用专用检具或组合检具在线末冲压件检验区检验；A2线（二期）：首台多连杆压力机的大型冲压线：由一台L4S2400-MB-4600x2600及四台E4S1000-4600x2600组成，完成大型冲压件生产任务；毛坯上料采用拆垛机、工序间传送采用搬运机器人；冲压件下线后由皮带输送机输送至线上检验工位检验冲压件表面质量；每批冲压件首件，每班每种冲压件要按抽检比例，

4、采用专用检具或组合检具在线末冲压件检验区检验；B1线（一期）：首台多连杆压力机的大型冲压线：由一台LS4.1300-4200x2200多连杆压力及四台139-800-4200x2200.组成,完成大中型冲压件生产任务；毛坯上料采用上料机、工序间传送采用胶带输送机，冲压件下线后由皮带输送机输送至线上检验工位检验冲压件表面质量。每批冲压件首件，每班每种冲压件要按抽检比例，釆用专用检具或组合检具在线末冲压件检验区检验；B2线（一期）：首台多连杆压力机的大型冲压线：由一台LS4-1300-4200x2200多连杆压力及四台139-800-4200x2200.组成,完成大中型冲压件生产任务；毛坯上料采用

5、上料机、工序间传送采用胶带输送机，冲压件下线后由皮带输送机输送至线上检验工位检验冲压件表面质量。每批冲压件首件，每班每种冲压件要按抽检比例，釆用专用检具或组合检具在线末冲压件检验区检验；B3线（二期）：首台多连杆压力机的大型冲压线：由一台LS4-1300-4200x2200多连杆压力及四台139-800-4200x2200.组成，完成大中型冲压件生产任务；毛坯上料采用上料机、工序间传送采用胶带输送机，冲压件下线后由皮带输送机输送至线上检验工位检验冲压件表面质量。每批冲压件首件，每班每种冲压件要按抽检比例，采用专用检具或组合检具在线末冲压件检验区检验;B4线（二期）：首台多连杆压力机的大型冲压线

6、：由一台LS4.1300-4200x2200多连杆压力及四台139-800-4200x2200.组成，完成大中型冲压件生产任务；毛坯上料采用上料机、工序间传送采用胶带输送机，冲压件下线后由皮带输送机输送至线上检验工位检验冲压件表面质量。每批冲压件首件，每班每种冲压件要按抽检比例，采用专用检具或组合检具在线末冲压件检验区检验；2）本设计要求冲压工艺满足冲压件质量标准，工序最少，模具结构简单、强度大、寿命长、适合生产纲领要求，投资最少的原则；冲压件生产工艺尽可能减少工序数，增加模具复合程度，使平均工序数控制在4序左右，以减少生产线及设备数量；3）本车间承担大中型覆盖件及主要冲压件的生产任务;生产零

7、件重量占整个车身重量80%以上；中小型冲压件在协作厂完成（根据业主的要求）。本次设计保留部分小件冲压生产任务；原则上每年投料24次（暂按四个品种计，平均每次投放2000件左右），尽量减少每批投料数量，备料毛坯存放不超过35天；4）原材料90%以上釆用卷料，可降低材料消耗36%,卷料采用stl4、stl6等多种规格卷料，卷料重量不超过30t,卷料经开卷一校平一清洗（二期）一落料一码垛，成为冲压毛坯；左右对称的毛坯经翻板机翻转后根据需要送到冲压线上；为了减少投资一期采用定尺料，开卷线缓上；5）尽可能采用成双冲压技术，如左右前后门外板和内板及左右翼子板、发动机罩内外板、行李箱内外板等，以提高压力机的

8、利用率，减少模具及设备投资，节约原材料；6）模具寿命应保证100万次以上，应具有坯料定位机构、冲压件退出装置、废料切断刀、废料排除装置、制件压制到位传感器控制系统，以便组成自动线;7）厂房为全钢结构，由金属材料库、冲压工段、机模修工段、冲压件库组成；8）冲压生产线釆用带状基础，可使生产线的调整更加方便；带状基础内设有废料输送装置，可将冲压废料及时送到废料处理间；带状基础内还设有排污装置及通风装置，确保带状基础内清洁卫生、通风良好；本次设计带状基础釆用简易地沟式，压力机不设钢梁，可节省工艺投资35%左右；9）车间工艺设备分两期实施，厂房一次建成，所有设备的公用耗量本期一次建成；10）车间工艺流程

9、金属材料库（卷料存放）一备料（开卷、校平、剪切、落料及堆垛）一冲压（拉伸，成形，整形，修边，冲孔，翻边）一冲压件库（冲压件半成品存放及发送）。11）冲压线压制的冲压件成品装入专用工位器具，下线后经条形码管理方式处理；采用叉车直接将冲压件送至冲压件库分四层存放；12）冲压件库存放有充足面积，不但要存放本车间生产的冲压件，还要存放协作单位生产的冲压件、配套件，冲压件库存放时间不宜太长，一般存放不超过35天，可避免冲压件生锈，为了节约能源，尽量不采用喷防锈油的办法进行防锈;13）模具存放有充足面积，原则上A级模具存放两层，B级存放三层。1.1.3生产设备选用1）新增冲压设备以高水平、高起点、高效低耗

10、为原则,且设备选用立足国内；2）新增压力机Al、A2线釆用左右移动工作台，左右移动工作台不但有快速换模的一般优点，还具有压力机之间的距离小，自动化设备易安装，冲压件的运输距离短，生产效率高等显著优点；新增Bl、B2、B3、B4线釆用“T”型移动工作台，既可满足快速换模的需要，又有占用车间面积小的独特优点；新增压力机均采用快速换模夹紧机构，液压过载保护装置，安全光栅，电气双回路保护，电机械连锁等，提高换模速度，保证生产安全；3）新增冲压线首台压力机选用国际上先进的多连杆单动压力机，使压力机滑块在运行中具有较高的空程速度和低而平稳的工作速度，不但提高了冲压件生产效率，还提高了冲压件的质量，并使冲压

11、自动化连线更加方便，省去了翻转工位，提高了生产效率；4）为了延长设备及模具使用寿命，降低压力机振动及噪声对厂房、工人及周围环境的影响，每条压力机生产线（及设备），均安装有减振器，可衰减振动8095%；5）冲压线压力机釆用国内生产，拆垛单元及机器人采用合作生产；6）车间运输釆用桥式起重机、电动平板车、电瓶叉车及高位电瓶叉车；起重机有50t/20t、32t/8t,20t/5t,采用国产优质起重机;7）冲压废料由地下的废料输送带送到废料处理区集中处理，确保车间整洁、安全、文明有序生产；8）备料釆用1条开卷、校平、落料、码垛自动线，属于高档设备，以及1条开卷、校平、剪切线，既满足.剪切尺寸精度要求又保

12、护材料表面质量；9）为严格控制冲压件尺寸公差，形状偏差，每批冲压件首件，每班每种冲压件要按抽检比例，采用专用检具或组合检具及在车间内检验区设有三坐标测量机（与焊接车间合用）上检验；末件放入模具中；每种冲压件，要定期取出一件样件到检验室涂反光油，在绿色荧光下检验表面质量；10）车间设有机模修站，进行设备及模具的小修；为保证模具和设备经常处于良好工况，车间机模修站配有高精度的修理设备，主要有研配压床、模具清洗机和数控机床等。1丄4.车间组成及其任务1）车间组成 生产部门本车间生产部门包括：备料工段：承担车间卷料开卷、冲压剪切备料；冲压工段：承担各种不同车型大中型覆盖件生产； 辅助部门本车间辅助部门

13、包括：金属材料库、模具存放、检具存放、端拾器存放、模具维修区、废料处理区；变配电所、冲压件库和冲压件返修区、生活区办公室等;2）车间布置本车间主厂房（长x宽）282mxl76mo1.1.5.车间面积车间各组成部分的面积是按轴线尺寸计算的，冲压车间建筑面积均为50332n?。1.1.6.车间工作人员生产工人数按生产工序完成年生产纲领的劳动量计算，并考虑到生产岗位和生产配置得出，辅助工人、检验工人，按占生产工人的比例计算得出，管理、技术和服务人员按国家有关规定的比例计算得出，本车间需176人，其中工人156人，管理、技术和服务人员20人；本车间技术检验人员属厂部质量检验部门，不计入本车间；本车间工

14、作人员分类及分班次人员数详见下表：表73车间工作人员表序号名称人数备注合计I期II期1生产工人2301201102辅助工人693633占生产工人的30%工人合计2991561433工程技术人员1587占工人的5%4管理人员1587占工人的5%5服务人员844占工人的2.5%工作人员合计3371761616检验人员1055占生产工人的3%注：1.本表格工人数按二期达产后计算得出;2.按车间设置机模修站等计算辅助工人数。1丄1.车间能源耗量表74能源年用量及耗量序号名称规格单位安装容量耗量及用量小时平均全年折合标煤t/a1动力用电kw8251.9（一期4371.9）kVA567（一期292）2压缩

15、空0.6Mpam34200（一期2200）0.3Mpam33生产用水一般m3200（一期100）1丄8.工艺投资水平说明 根据选用的工艺及设备，可完成轿车35件车身大型覆盖件及主要冲压件的生产任务，达到20万辆轿车生产能力； 根据选用的工艺及设备，投产后工艺水平，产品质量可达到国内先进水平。1丄9.其它说明1）根据选择冲压工艺、冲压模具结构不同，冲压线的设置则不同，计算冲压线及压力机数量也不同；若选择冲压工艺相对不够先进，模具数量多，直接影响冲压线、压力机数量和设备负荷及加工冲压件数量；2）设备价格据市场价格估算；3）冲压线安装在带状基础上，有充足空间布置维修设备的所有设施；为了节省投资，压力

16、机带状基础不设钢梁，压力机直接安装在钢筋混凝土基础垫板上。1.2焊装车间1.2.1任务及生产纲领焊装一车间主要承担阿里奥车身总成的焊装生产任务。焊装二车间主要承担QQQ及ZZZ车身总成的焊装生产任务。各车间包括所属如下分总成的焊接生产：白车身总成左/右侧围总成地板总成发动机舱总成前地板总成后地板总成左/右前车门总成左/右后车门总成后背门总成行李箱盖总成发动机盖总成在各车间完成下述工艺过程：小件焊接一分总成焊接一车身总成焊接一进入车身总成调整线一修磨一安装及调整左、右前/后车门、发动机盖、翼字板、后背门及行李箱盖一精修、精磨一检验一送涂装车间。1.2.2工艺方案1）设计原则 焊装一车间阿里奥车身

17、总成焊装线具备年产10万辆的生产能力。 焊装二车间，ZZZ车身焊装线，年生产能力为5万辆；QQQ车身焊装线，按照年产5万辆生产能力进行规划设计。 小件点焊按组件结构，分别采用固定式点焊机和悬挂式点焊机，并配用焊接样板和小型焊接夹具来完成。 凸焊螺母釆用固定式点凸焊机，加以改装电极来实现。 螺柱焊接采用半自动焊柱焊机。 采用以点焊为主的焊接生产工艺。 CO2气体集中供气。 采用全室通风换气。2）主要工艺生产组织本车间生产组织形式，按车间组织阿里奥和ZZZ及QQQ的生产，每车间包括主焊线、门、盖生产线、白车身调整线、质量检查等生产区域。 生产节拍阿里奥焊装线生产节拍1.83分钟，生产线利用率85%

18、。ZZZ及QQQ焊装线，生产节拍3.9分钟，生产线利用率85.5%O 生产方式贯彻精益生产方式，实行准时制生产，按生产节拍均衡组织生产。采用以点焊为主，熔化焊为辅的生产工艺。 焊接生产线输送形式阿里奥焊装线的输送形式：地板总成焊接线PLC控制的往复杆输送线;左右侧围总成焊接线PLC控制的往复杆输送线;车身总成预装线PLC控制的板式链输送线;车身总成焊接线PLC控制的往复杆车身总成补焊线地面滑橇输送线；白车身总成调整线地面滑橇输送线；焊装线的输送形式：地板总成焊接线PLC控制的往复杆输送线;左右侧围总成焊接线PLC控制的往复杆输送线；车身总成预装线PLC控制的板式链输送线；车身总成焊接线PLC控

19、制的往复杆输送线;车身总成补焊线.地面滑橇输送线；白车身总成调整线.地面滑橇输送线；QQQ焊装线的输送形式：地板总成焊接线PLC控制的往复杆输送线;左、右侧围总成焊接线滚轮输送线;车身总成焊装线滑橇输送线;白车身总成调整线滑橇输送线; 物料运输XXX焊接分总成冲压件采用叉车或器具小车运输发动机舱总成至地板总成焊接线EMS输送线中后地板总成至地板总成焊接线EMS输送线地板总成至车身总成预装线EMS输送线左、右侧围总成车身总成预装线EMS输送线白车身总成送涂装车间积放中型组件工位运输电动葫芦或专用器具小车小型组件工位运输专用器具小车或人工搬运ZZZ焊接分总成冲压件釆用叉车或器具小车运输发动机舱总成

20、至地板总成焊接线EMS输送线中后地板总成至地板总成焊接线EMS输送线地板总成至车身总成预装线EMS输送线左、右侧围总成车身总成预装线EMS输送线白车身总成送涂装车间积放中型组件工位运输电动葫芦或专用器具小车小型组件工位运输专用器具小车或人工搬运QQQ焊接分总成冲压件采用叉车或器具小车运输发动机舱总成至地板总成焊接线自行葫芦输送线地板总成至车身总成焊装线自行葫芦输送线输送线左、右侧围总成至车身总成焊装线自行葫芦输送线白车身总成送涂装车间积放链中型组件工位运输电动葫芦或专用器具小车小型组件工位运输专用器具小车或人工搬运主要焊接件的工艺过程阿里奥车身总成焊装线阿里奥车身焊接的主要工艺流程如下；a）地

21、板总成焊接线：装焊发动机舱、前地板、中后地板总成一人工焊接一螺柱焊接一冲左右减震器座孔一打号一下线送车身总成预装线；b）车身总成焊接线：预装左、右侧围，折边一机器人定位焊接一人工补焊一装焊顶盖一人工补焊一下线送调整线；c）调整线：安装左、右车门、发动机盖、后背门（行李箱盖）一打磨一修正一精模一精修一检验一合格品送涂装车间ZZZ车身总成焊装线ZZZ车身焊接的主要工艺流程如下;a）地板总成焊接线：装焊发动机舱、前地板、中后地板总成一人工焊接一螺柱焊接一冲左右减震器座孔一打号一下线送车身总成预装线；b）车身总成焊接线：预装左、右侧围，折边一机器人定位焊接一人工补焊一装焊顶盖一人工补焊一下线送调整线；

22、c）调整线：安装左、右车门、发动机盖、后背门（行李箱盖）一打磨一修正一精模一精修一检验一合格品送涂装车间QQQ车身总成焊装线QQQ车身焊接的主要工艺流程如下；a）地板总成焊接：车架纵、横梁焊接一车架总成焊接一装焊发动机舱一装焊前地板、后地板一机器人焊接一人工焊接一翻转补焊一焊接一下线送车身总成焊接线；b）车身总成焊接及调整：地板总成上线一预装左、右侧围一定位焊接一人工补焊一装焊顶盖一人工补焊一机器人焊接一人工补焊一检测一下线送调整线安装左右车门、发动机盖、后背门（行李箱盖一修正一合格品送涂装车间。1.2.3设备选用1）焊接标准设备焊接标准设备通常指悬挂式点焊机、C02焊机等。焊接标准设备以节能

23、、高效、通用为原则，以点焊机为主，C02焊机为辅。新选用的悬挂式点焊机，配用恒电流控制器，在电网电压波动和焊接负载变化的情况下，都可保证焊接电流恒定，从而保证焊接质量。同时还具有计算机群控功能，可实现多台在线焊机的集中控制和工作时电网平衡分配。降低生产成本，提高焊接质量。关键工位釆用机器人焊接，提高工艺水平、提高焊接质量。2）焊接非标准设备焊接非标准设备主要指焊接生产线和焊接工装夹具。ZZZ车身总成焊接线以引进为主。生产中较关键、较复杂的分总成装焊夹具和车身总成装焊夹具，以气动夹紧为主，手动为辅。中、小型焊接夹具釆用气动与手动夹紧相结合的方式。采用PLC控制的焊接生产线，具备能自动升降、自动托

24、起或抓起工件、自动运行、自动停车，自动显示各工位运行情况。有急停按钮，有手动开关，有互锁装置，是节拍可调的机械化、自动化水平较高的焊接生产线。3)焊机吊挂系统与公用管线敷设焊机、焊钳及空中机械化运输设备均吊挂于承载屋架上。给水、排水、压缩空气、插接母线、电缆桥架等公用管线均沿机械化吊架敷设，便于设备安装与调整。1.2.4质量保证车身装焊质量保证，主要包括以下内容：焊点强度检验,外观质量检查，装配尺寸精度检查。主要措施是采用专用检具和三坐标测量机分批抽查检验，保证装焊件为合格件。1.2.5工作人员本生产部门共需工作人员约854Ao焊装一车间完成双班10万辆生产任务所需工作人员数为427人，其中生

25、产工310人，辅助工人78人，技术与管理人员35人，其他4Ao焊装二车间按照10万辆生产任务所需工作人员数为427人，其中生产工310人，辅助工人78人，技术与管理人员35人，其他4人。1.2.6车间组成及面积1)车间组成：(1) 生产部门白车身总成焊接线、白车身总成调整线、左/右侧围焊接线、地板总成焊接线、前车身焊接线、前地板焊接线、后地板焊接线、左/右前车门焊接线、左/右后车门焊接线、发动机盖焊接线、后行李箱盖焊接线、小件焊接等。(2) 辅助部门变配电间、焊接保护气体汇流间、通风平台、三坐标测量、维修区等。（3）管理部门：办公室、会议室等。（4）生活服务部门：男/女厕所、男/女更衣室、盥洗

26、间等。2）面积焊装一车间主厂房属钢结构建筑物，厂房长264m,宽156m,由8个18m跨组成。附建12米生活间，总建筑面积为44352m2o焊装二车间主厂房属钢结构建筑物，厂房长264m,宽126m,由5个24m跨组成。附建8米生活间，总建筑面积为35376m2o1.2.7能源耗量本车间生产工艺和设备所釆用的能源种类及消耗量如下表。表 1.2-1能源耗量表序与一名称规格单位安装容量小时平均耗量备注1动力用kW350/350焊装一电车间/焊kV47914/4197装二车A4间2压缩空600kPm33600/3400气a3C02气14.4/14.4体4生产用循环m3431/431水水1.2.8环保

27、1）污染物及排放物车间生产过程中产生对周围环境有害物质的污染源及排放物为焊接烟尘和有害气体。其主要成份和含量见下表：表 1.2-2污染物一览表焊接方法污染物名称每kg焊接材料发尘量g/kg排放量含有害物质TJ36-79规定的最高容许浓度mg/m2小时平均mg/m3成分含量气体保护焊烟尘实芯焊丝（pl.6）5-8Fe2O3SiO2Mn075.4710.6912.5710有害气体CO：3.85-4.1930N02：0.056-0.18503：0.006-0.0160.32）治理措施在本车间生产过程中排放的污染物质中，经过局部通风除尘、净化达到国家规定的容许浓度。1.3涂装车间1.3.1设计依据汽车

28、行业标准汽车油漆涂层QC7T484.1999。1.3.2车间任务本车间承担阿里奥和QQQ及ZZZ焊装后白车身前处理、电泳底漆、焊缝密封、底部抗石击涂料喷涂、车身内部隔热垫铺设、中涂喷涂、面漆喷涂、修补等工作，属于防腐性和高级装饰性涂层的表面涂装，并完成油漆材料及产品涂层的检验工作。项目整体规模为年产20万辆。产品外形尺寸见下表：表1.3-1代表产品外形尺寸表产品最大外形尺寸长x宽x高（mm）最大质量（kg）前处理电泳最大表面积（n?）两厢4460x1743x147040090三厢4460x1743x1462400901.3.3设计原则本项目设2个涂装车间，每个车间设一条涂装生产线。各涂装生产线

29、按照年产10万台设计。涂装1车间前处理电泳分两条线，一期实施纲领能达到7万辆的双工位间歇式生产线。为了与整厂的生产纲领相匹配，二期再上一条3万辆的间歇式生产线；涂装2车间前处理电泳为一条间歇线。涂装1车间喷漆生产线一期只实施面漆喷漆线，工件在面漆线上转两圈进行中面涂的操作，二期再将中涂线补齐；涂装2车间喷漆生产线一次到位。涂装质量按机械工业部指导性技术文件汽车油漆涂层QC/T4841999的要求。涂装生产线的主要及关键设备，主要及关键元器件选用进口产品。工艺水平定位：本车间涂装工艺以工序完善、工艺先进、自动化程度较高且经济合理为设计原则，釆用典型、先进、成熟的生产工艺。涂装1车间厂房新建，釆用

30、混凝土结构厂房，厂房为两层局部三层结构；涂装2车间厂房新建，釆用混凝土结构厂房，厂房为两层局部三层结构。1.3.4工艺方案1)工艺生产线为新建厂房。根据产品特点及涂装质量的要求，本车间属大批量、高质量涂装生产，拟釆用三涂层、三烘干涂层体系，即阴极电泳底漆、中间涂层、面漆涂层。中、面涂考虑预留水性漆。中面涂采用自动喷漆和人工补漆相结合的办法来完成。生产能力考虑大返修考虑10%的能力，小返修考虑20%的能力。根据生产节拍的要求，设备分别采用间歇和连续流水作业的生产方式。前处理、电泳底漆线釆用自行葫芦输送，涂装1车间烘炉输送考虑用IMC,涂装2车间烘炉输送考虑用滑撬输送，其它工序为滑撬输送系统连续输

31、送。2)主要工艺过程序号工序名称工艺方法工艺参数备注温度°C时间min1转挂2前处理1手工清理人工予脱脂浸55-60脱脂浸+出槽喷淋55-60第1水洗浸+出槽喷淋RT第2水洗浸+出槽，RT表调全浸RT磷化浸+出槽喷淋50-55表1.3-2主要工艺过程表序号工序名称工艺方法工艺参数备注温度°C时间min第3水洗浸+出槽喷淋RT第4水洗浸+出槽喷淋RT(10)纯水洗浸+出槽喷淋RT3电泳前准备4阴极电泳阴极电泳全浸28±1出槽UF水喷淋喷淋RTUF1清洗全浸+UF2水出槽喷RTUF2清洗全浸+新鲜UF水出槽喷RT纯水洗全浸+新鲜纯水出槽喷RT序号工序名称工艺方法工艺参

32、数备注温度°C时间min后整理人工吹水转挂5电泳烘干热风对流180306强冷室外风对流7涂密封胶人工8PVC底部喷涂人工9电泳后打磨人工10离线打磨11中涂清洁和擦净人工喷涂机器人自动喷涂4台机器人序号工序名称工艺方法工艺参数备注温度°C时间min补漆流平12中涂烘干1503013冷却14面涂前打磨人工15离线打磨16面涂清洁和擦净色漆人工喷涂色漆机器人喷涂6台机器人补漆晾干序号工序名称工艺方法工艺参数备注温度°C时间min罩光漆人工喷涂罩光漆机器人喷涂6台机器人补漆晾干16面漆烘干1503017冷却18检查/精修19点修离线20大返修打磨离线21AUDIT22终

33、检23转载送总装3)设备选用a前处理电泳设备室体壁板釆用不锈钢板，内有照明，喷淋段设检修门。b预脱脂槽、脱脂槽附有油水分离器及磁性离心分离器以及过滤器，能够及时将溶液中的油污及铁屑去除，以提高工件的处理质量。磷化槽设置有连续除渣装置。c工艺槽加热热源为热水。预脱脂、脱脂、磷化槽液加热釆用槽外板式热交换器与热水间接换热，设置磷化热交换器硝酸洗系统以提高传热效率。热水管路设置有温度控制调节阀，保证温控精度。d设备上带有通风装置以阻止蒸汽排到车间内，改善车间的劳动卫生条件。e表调槽以前各工艺槽及管道釆用碳钢板，表调槽及表调槽以后的各槽体及沉淀槽、硝酸槽釆用不锈钢板，槽外用型钢加强。热水洗槽、预脱脂槽

34、、磷化槽设有锥形底，加热槽体外加50mm的保温层，各浸槽泵吸口前设有双层过滤网，并设有低位保护器。f表调槽及表调后各工序的泵、阀门、管道均釆用不锈钢材质。g阴极电泳设备要求配有冷冻水和纯水供给装置、阳极管和极液循环系统、整流供电装置以保证电泳的工艺要求。釆用超滤装置使冲洗水不断循环使用，以减少对环境的污染。h电泳槽釆用碳钢板，槽内壁贴敷环氧玻璃钢衬里，干态下耐电压20000Vo其余水槽、泵、阀门、管道均釆用不锈钢材质。i喷漆室釆用上送风下吸风的文丘里式喷漆室。空调送风系统将经过过滤净化、调温、调湿的空气（冬天送20°C以上的加热风，湿度为60-80%,夏季自然风。）由室体顶部经过动压

35、室、静压室后均匀送入室体内。喷漆室内人工喷涂工段断面风速为0.5m/s,自动喷涂工段断面风速为0.3m/s。设备内照度为lOOOLux。喷漆室底部为文丘里式湿式漆雾捕集系统，将水雾化后与含漆雾的空气充分混合，再通过档水板将含漆水与空气分离。在水中添加三氧化二铝絮凝剂，将过喷油漆絮集、凝聚后用循环水池系统将漆渣自动捞出。废水排至污水处理站，处理达标后排放。中面涂喷漆室之间设有清洁室，入口设风淋室，保证喷漆室内的清洁度。j为提高喷涂质量，喷漆预留机器人自动喷涂。整个工艺过程和全部工艺参数由计算机控制（包括换色、改变涂漆量、漆膜厚度、仿型运动。机器人喷涂机的各种运动与空调送风机组、机械化输送链链速以

36、及高电压值调整与人身、消防系统的安全连锁等）。在自动喷涂工序前设置电子车身形式识别读写系统，解读装在滑撬上的识别盒中记入的车型、车身颜色识别信息并将信息传送给机器人。k设置集中供漆装置，并设置有涂料温控系统。1打磨室、擦净室、点修室、PVC底涂室断面风速为0.2m/s,照度为lOOOLux。晾干室每小时换气60次，照度为300LuXom设备空调送风装置设有多道过滤装置，空调功能段为粗效段、加热段、喷淋加湿段、二次加热段、风机段、中效段、消声段等。送风区域为擦净室、喷漆室、晾干室、点修室、PVC喷涂室、打磨室和工作区等。n电泳烘干釆用燃气加热强制热风对流烘干设备，加热热源为天燃气；采用由嵌入式耐

37、高温风机、过滤器、间接式燃气加热器、换热器组成的四元体多级并联加热系统；烘干室排放出的有机废气采用RTO设备直接燃烧处理；燃烧机、温控装置、RTO设备等关键外购件为引进。0涂装1车间烘干炉均采用U型桥式炉，涂装2车间采用加风幕的直通炉。烘干室温度可自动调节。p涂装车间生产线的设备电控釆用分散控制集中监视方式，电控柜布置在现场设备附近，方便操作和观察；电控柜核心单元PLC通过现场总线方式（工业以太网）与中央控制室计算机联系，现场应设有HML控制盘有启动、停止、结束功能和工艺时间设定、系统操作指示及状态显示、温度、湿度指示和记录。中央控制室通过计算机对生产线运行状况进行监控，对生产进行调度管理；车

38、间设置车体识别系统，对车型、颜色、喷涂次数、编组等进行智能化管理。1.3.5工作人员本车间需新增工作人员510人，其中涂装1车间需新增280人；涂装2车间需新增230人。1.3.6车间面积涂装1车间占地面积为240x(66+12)m,车间贴建12m宽的辅助间。局部三层(空调平台)结构，总建筑面积为27000m2o涂装2车间占地面积为240x(66+12)m,局部三层(空调平台)结构，总建筑面积为27000n?。涂装车间总建筑面积为54000m2o1.3.7节能及合理用能a本设计在前处理工艺上釆用了中温脱脂、中温磷化、常温表调及水洗，较大地节省了蒸汽耗量；前处理及阴极电泳的洗涤水采用了多级逆向溢

39、流清洗原则，节省了水的消耗量；b所有加热设备外设保温层，减少了热损失；磷化液的加热采用热交换效率较高的加热装置以节省能源。c电泳涂装工艺中改变了过去通过电磁阀控制液位，由泵逆向转移UF液的通常作法，采用液位差回流的办法，这样既便于控制各槽液位又节约了电能。d部分喷漆工作由高速静电旋杯机械喷涂完成，这样可适当降低喷漆室内的风速，从而大量节约电能、热水和冷冻水等。e涂装1车间烘干炉均采用U型桥式炉，涂装2车间采用带风幕的直通炉，减少热量外溢，节省加热能耗。f所有电机和电气元件选用了节能型产品。详见下表：涂装车间节能措施表序号项目普通工艺节能措施节省能耗量（小时耗量）1前处理设备高温磷化：60

40、76;C左右中低温磷化：40°C左右180万kcal加热量2电泳设备通过电磁阀控制液位，由泵逆向转移UF液液位差回流办法：可取消4台37kw的水泵148kw3前处理电泳设备普通清洗多级逆向溢流清洗：可节省两道水洗的工业水，一道超滤水洗的超滤水。18m3工业水10m3超滤水序号项目普通工艺节能措施节省能耗量（小时耗量）4烘干炉直通炉：工件进出口热气外溢U型桥式炉：工件进出口在炉体一端的下部，热气聚在炉腔内不宜外溢。可节省1520%的热量。100m3天燃气5喷漆工序人工喷涂：喷漆室风速0.5m/s机器人自动喷涂：喷漆室风速0.3m/s；可节省风量15万m3/h,30%左右的油漆用量130

41、kw电量50万kcal制冷量150万kcal加热量1.3.8能源耗量各车间能源耗量见下面各表。表1.3-3涂装1车间能源消耗量表序名称规单安耗量或用量与一格位装容量小时平均全年折合标煤t/a1动力用电kW3780kVA4502压缩空气600kPam336103蒸汽t10+384生产用水一般水m330纯水m3255天然气m36606制冷量kw1300+5500表 1.3-4涂装2车间能源消耗量表小时平均全年折合标煤t/a1动力用电kW2200kVA4002压缩空气600kPam332203蒸汽t6+344生产用水一般水m320纯水m3155天然气m36306制冷量kw1100+45001.3.9

42、环境保护1）废水处理污染物一览表序号设备或装置名称污染源排放量主要污染物浓度排放方式1前处理设备脱脂后废水10m3/hpH=89COD200mg/loil400mg/l以下连续排放磷化后废水10m3/hpH=56CODCR500mg/l以下BOD5300mg/l以下SS300mg/l以下Zn20lOOmg/1Ni1045mg/l连续排放序号设备或装置名称污染源排放量主要污染物浓度排放方式2阴极电泳设备电泳漆废水8m3/hpH=57SS300mg/l以下B0D5800mg/1CODCR1000-5000mg/l连续排放3喷漆室循环水含漆渣废水120m3/h漆渣三个月排放一次4磷化废渣12kg/h

43、5喷漆废渣60kg/h前处理、电泳底漆、喷漆室在生产过程中所产生的废水,本厂已专门设置废水处理站进行处理，其处理方法详见废水处理设计及说明。2) 废气、粉尘防治涂装车间所产生的废气、粉尘主要包括喷漆废气和烘干废气，主要污染物为二甲苯。按照GB162971996大气污染物综合排放标准有关规定，处理方式为集中高空排放，涂装1车间排气筒髙度为60m；涂装2车间排气筒髙度为50m；中涂烘干室、面涂烘干室废气处理前浓度分别为72mg/m3和144mg/m3,排放量均为3000m3/h,处理方式为RTO焚烧处理后排放，焚烧处理后处理后浓度分别为2.7mg/m3和5.4mg/m3o电泳烘干室废气也采用RTO

44、集中樊烧的方式处理达标后排放。1.3.10职业安全卫生1)防火防爆涂装车间的喷漆室、烘干炉和集中供漆间为重点消防对象。根据GB50016-2006的建筑防火规范的规定，本车间为丁类。本次设计各工种严格按照涂装作业安全规程系列国家标准进行设计。喷漆、晾干、调漆等易燃易爆工艺过程均在密闭通风室内进行，以避免火灾及爆炸危险产生。在易着火的设备内（如喷漆室、集中供漆间）设置自动消防装置。车间内设置消火栓并配备各种类型的手提灭火器，以减少车间的火灾危险。喷漆室、烘干室风机均采用防爆型。在防爆区内所有用电设备釆取了防爆措施。喷漆室玻璃窗选用夹胶玻璃，以免玻璃损伤飞溅，误伤工作人员。前处理及电泳底漆部分均为

45、水溶液，无火灾危险。对于烘干室设计上考虑适当的换气量，使循环空气中有机溶剂含量控制在适当的范围内，大大低于爆炸极限，从而减少了火灾危险。2）噪声、振动控制涂装车间的主要噪声源为车间送风装置的送风机、前处理、电泳、烘干喷漆设备排风机的噪音及水泵运转噪音，设计中空调送风机组集中布置并采用隔音密封和减震措施，水泵及排风机选用低转速、质量较好的产品，使车间噪声符合国家标准，不超过85分贝。3) 废弃物的综合利用及处置本涂装车间所产生的废弃物主要是磷化废渣和喷漆废渣；喷漆室水槽内飘浮的漆粒，在生产过程中定期添加漆雾凝聚剂，通过凝聚剂的作用，将漂浮、分散在水面的微小漆粒凝聚成酥松结块，然后通过刮渣机将其刮

46、出，送至专门处理站进行处理。磷化过程中产生的废渣，本设备带有废渣沉淀过滤装置，通过沉淀过滤装置的作用将浑浊液浓缩成磷化渣，然后将磷化渣送至专门处理站进行处理。4) 防机械伤害车间分为底漆、涂胶，中面涂及修补等生产线，各生产线之间设排空贮存线，实现柔性生产，各工段有明显标志，所有材料，工具设有固定位置，下班前工件排空积放在贮存线上。车间所有机械传动部分均设防护罩。工件高空吊挂处，均考虑设置保护网，以避免工件脱落伤人。各设备布置安全距离符合安全要求作业区域宽度，l.5m维修通道宽度0.8m主要通道宽度N2.5m输送机设有紧急停车按钮及声光报警信号，输送机各设备之间电气联锁按工艺流程启动停车，并能临

47、时解除联锁。前处理及电泳浸槽均设槽罩，维修走道设栏杆，以防工人跌落槽内。设备备有良好通风设施，以防酸、碱等有害气体对工人的危害。加热管道及加热槽体均设保温隔热层，以防工人烫伤。凡是在高压电场所入口处，均有明显的警示标志。车间设计考虑安全门及疏散通道，以便车间发生火灾时撤离。工人在操作过程中应穿好工作服，戴好口罩，严禁在车间内吸烟。1.4总装车间1.4.1任务及生产纲领a任务：本车间负责完成轿车的车身内饰、底盘装配、整车总装、出厂检测和调整、返修等项任务。b产能：总装车间厂房全部一次建成，总装一车间设备一期按7万辆年生产能力购置，预留工位，二期时增加必要设备；总装二车间一期新增ZZZ总装线，年产

48、5万台，二期再另新增QQQ总装线，年产5万辆能力。1.4.2设计原则1）工艺规划设计充分考虑本厂的产品特点，并采用一次规划，分步实施的规划原则。2）工艺平面布置设计以保证生产线装配工位数量和装配作业面积为前提，并考虑车间外协件物流面积和通道，尽量节约不必要的作业空间，提高生产效率。3）采用国内先进水平的生产工艺和装备，对于部分国内设备不能满足工艺要求的，采用进口方式解决。1.4.3工艺方案1）工艺说明考虑到厂区布置和分步实施，总装车间采用矩形布置方式，并在装配生产场地两侧设外协件周转卸货区。一期：考虑到涂装车间和总装车间生产过程中的不均衡性及车间的调度管理，在总装车间与涂装车间之间设缓冲仓库进

49、行编组储存，车身储存线釆用滑撬输送系统。该储存线采用先进的读写码技术，可通过触摸式显示屏根据生产调度的需求，自动选择不同车型、不同款式、不同颜色的车身，进行选择和排序，最后依次由垂直升降机转接到内饰线上，开始车身内饰的装配。车身储存线最大存储量可满足一个班的产量，储存线也考虑分步实施，第二阶段扩容存储区。内饰装配线采用矩形布置的宽滑板输送线，带随行支撑，滑板尺寸为5500mmx3000mm,为降低投资，滑板在内饰线间的转移采用地面移行方式。本次设计内饰的装配总工位为40个。在内饰线上完成车门拆除、仪表板装配、风挡玻璃装配。底盘线采用6”宽推杆积放式悬链，釆用可张开L型吊具，工位间距5515mm。根据生产工艺的需要，底盘总工位数76个。完成动力总成与底盘的合装、车轮安装等最终装配线采用矩形布置的宽滑板输送线，滑板尺寸为5500mmx3000mm,36个工位。为降低投资，滑板在内饰线间的转移采用地面移行方式。在线上完成油液加注、座椅安装、车门安装、电气性能诊断等。动力总成合装线釆用地链小车+液压举升装置系统。配置8台地链小车及其举升装置。发动机变速箱分装线采用地面链式托盘输送线，16个工位。完成发动机变速箱分装及发动机油、变速箱油的加注。前悬挂、后悬挂分装在分装区的分装台上完成，然后用KBK吊车吊到总装