发电厂吸收塔钢结构制作及安装施工作业指导书

1、1. 工程概况：1.1 国电蚌埠电厂2×600MW机组工程，每台炉各配一套烟气脱硫装置，为石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫工艺系统。由北京国电龙源环保工程有限公司总承包。吸收塔直径为15.5m，高度约35m，重约332T，塔体材质为碳钢，共两座。1.2 石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫工艺系统主要有：烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统组成。其基本工艺流程如下：锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过增压风机、GGH降温后进入吸收塔。在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除SO2、SO3、HCL和HF，

2、与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4·2H2O），并消耗作为吸收剂的石灰石。循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。每个泵通常与其各自的喷淋层相连接，即通常采用单元制。1.3 在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。脱水系统主要包括石膏水力旋流器（作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。1.4 经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。进行除雾器冲洗有

3、两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。在吸收塔出口，烟气一般被冷却到4655左右，且为水蒸气所饱和。通过GGH将烟气加热到80以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。2. 编制依据2.1 施工图纸及蚌埠脱硫施工组织设计2.2 吸收塔钢结构技术规范书2.3 电力建设施工及验收技术规范（建筑工程篇）。（SDJ 69-87）2.4 火电施工质量检验及评定标准（第一篇 土建工程篇）。（建质1994114号）2.5 火电施工质量检验及评定标准（焊接篇）。（建质（1996）111号）2.6 钢结构工程施工及验收规范。（GB 5020

4、52001）2.7 火电厂烟气脱硫工程技术规范（石灰石/石灰石膏法）。（HJ/T179-2005）2.8 钢结构设计规范（GB50017-2003）2.9 钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）2.10 钢制塔式容器（JB4710-2000）2.11 石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范（SH3046-92）2.12 施工机械性能手册3. 主要工程量序号名称材料钢板厚度单重（吨）数量总重（吨）备注1吸收塔壁板Q235-B820180.751180.752壳体加固肋、加强筋Q235-B17.955117.9553底板Q235-B811.092111.5405烟道进口结构Q235

5、-B610.010110.0106顶板烟道出口结构Q235-B10.176110.1767喷淋层支撑钢结构Q235-B18.568355.7048除雾器支撑钢结构Q235-B34.37614.4809平台/扶梯Q235-B17.500117.5004. 作业人员的资格和要求4.1 施工负责人必须由从事过吸收塔安装，具有丰富经验的施工人员担任。4.2 施工人员在施工前必须认真熟悉设备图纸及其技术要求、说明书以及有关规程规范，参加施工前的安全、技术、质量交底，并熟悉和掌握其安装方法和工艺要求。4.3 从事吸收塔安装的作业人员应经过安全教育考试合格并体检合格后方可上岗。4.4 施工作业人员必须按图纸

6、、有关规程规范和作业指书的要求进行施工。在施工过程中对有疑问不清楚之处及时反馈给技术人员，不得盲目施工。5. 作业所需的人力资源及机具、工器具的规格和要求5.1 人力配备序号工 种人数序号工 种人数1技术员2人6火焊工8人2质检员2人7电焊工18人3安全员1人8钳工3人4材料员1人9电工2人5铆工32人10架子工6人5.2 主要施工机械配备序号机械名称数量序号机械名称数量1液压顶升装置一套6四滚筒卷板机1台225T汽车吊1台7埋弧自动焊机2台310T龙门吊2台8摇臂钻床1台450T汽车吊1台9翼缘校正机1台5多头钱自动切割机1台人10CO2气保焊机10台5.3 工器具配备序号名称数量序号名称数

7、量1氧、乙炔表各4套6角向磨光机162千斤顶（20t）4只7焊条烘箱1只34.9T卸扣若干8钢卷尺（50m）1把419.5钢丝绳10m2对9钢板专用吊具4副5手拉链条葫芦若干10手锤（5磅）4把6. 作业前应做的准备和条件6.1 施工人员已熟悉图纸、有关规程、规范和作业指导书，参加了施工前的安全技术质量交底工作，并办理了交底记录签证。6.2 施工作业所需的机具已具备使用条件，满足施工需要。6.3 施工作业所需的工器具已配备齐全，满足施工需要。6.4 施工场地和能力已具备安装使用条件。6.5 材料设备供应已满足安装需要。6.6 建筑、安装中间交接签证已办理完毕，具备安装条件。6.7 安装通道畅通

8、，已具备安装条件。6.8 吸收塔基础划线验收结束，具备安装条件。6.9 材料设备清点齐全，满足安装要求。7. 作业程序、方法和工艺质量要求7.1 吸收塔钢结构制作施工工序：底板制作顶部结构制作箱型梁制作壁板制作外加劲制作平台栏杆制作管接口制作。壁板工艺流程：验料放样下料打坡口校正各种变形卷制质量检验并编号移交防腐成品出厂。 其他钢梁：验料整板拼接平板下料拼装加设筋、排气孔焊接校正各种变形打磨检验编号成品出厂。7.2 作业方法和步骤吸收塔底板制作：根据施工图纸（图号：T148S-J0605(A)-04）进行放样、拼板、拼接处坡口处理（坡口要求采用全自动切割机操作，坡口钝边要求不大于2mm）、拼接

9、焊缝的焊接（焊接要求从中间向两边焊接，焊接方式采用CO2气体保护焊，不得用手工电弧焊焊接，且反面需清根并焊接）、平板（校正拼板焊接变形）、下料（根据放样图进行下料，并兼顾现场实际情况）、打坡口（坡口要求采用全自动切割机操作，坡口钝边要求不大于2mm）、校正（校正各类变形）、打磨、验收、移交喷砂防腐（与混凝土接触面要求喷砂防腐处理）、交付现场安装。具体底板拼板及接缝参见附图。7.2.1 吸收塔塔顶制作：（1） 塔顶板制作：塔顶板共计18块(西瓜皮状，扇形角为200，钢板厚度为=8mm，材质为Q235B)，按照施工图纸（图号：T148S-J0605(A)-08）在样台上进行实际放样，再将放样出来的

10、实际尺寸与施工图纸（图号：T148S-J0605(A)-09）E2示图尺寸进行比较，如有偏差及时通知项目部技术人员进行确认，确认后才可进行下料，如原材料的实际尺寸不能满足下料尺寸，应进行拼板接缝，拼板注意不得出现十字接缝，拼接焊缝焊接完毕平整后方可进行下料，以及打坡口（坡口要求采用全自动切割机操作，坡口钝边要求不大于2mm）工序，打完坡口后利用电动磨光机进行打磨表面的氧化铁层，再进行编号以及验收，移交喷砂防腐(喷砂防腐严格按照钢结构喷砂防腐作业指导书进行，注意向着塔内的一面不需喷砂防腐)。（2） 塔顶穹芯制作：按照施工图纸（图号：T148S-J0605(A)-08）在样台上进行实际放样、下料（

11、根据原材料实际尺寸合理排版进行统筹下料，以不浪费材料为基本原则）、打坡口、组合（按照施工图纸进行组合，合理考虑死角焊缝的焊接次序，可借助胎具和自制合适的组合架）、测量（组合后测量各各构件间的尺寸是否符合图纸要求）、焊接、校正、打磨（所有切割缝及焊缝均需打磨光滑，确保施工工艺）、验收、移交防腐。注意事项：塔顶加劲E1件由设计高度350mm，变更为高度400mm，故塔顶穹芯的相应构件尺寸高度抬高50mm。（3） 塔顶加劲制作：按照图纸在样台上进行实际放样，再将放样出来的实际尺寸与施工图纸（图号：T148S-J0605(A)-09）E1、E4、E5示图尺寸进行比较，再采用无齿剧进行下料，打坡口，上加

12、劲肋，焊接，校直，移交防腐。注意加劲E1为成品热轧H型钢H400。7.2.2 箱型梁制作：整板拼接平板下料拼装、加设筋板及排气孔焊接校正各种变形打磨检验编号成品出厂（1） 整板拼接：技术员应根据需制作工件的最大长度考虑整板拼接，整板拼接前应割去钢板的毛边，打坡口。用两块原板纵向接长，采用自动焊机焊接对接焊缝，拼接后的整板尺寸大，为防止吊运变形，应采用专用吊具，整板拼接结束后，进行平板工序的作业。（2） 平板：整板拼接后，把在对接焊缝处产生的角变形放在矫正门架上进行矫正。（可考虑反变形措施）。经平板工序后的钢板必须逐张检验，应符合表面质量要求和钢板的波浪度、瓢曲度要求。（3） 下料：技术人员在下

13、料前应对整个工作量进行统计并按板厚和宽度分类，并要求放样人员按照统计表进行经济合理的放样，合理的利用钢板。放样人员负责钢板的质量复查，多头全自动切割机操作人员负责放样人员提供的下料尺寸设置切割的布置和下刀位置；记录上、下翼板、腹板、筋板、封头板的下料情况。宽度余量：考虑切割损耗量和收缩量，单边余量尺寸应根据不同的板厚留出切割和收缩余量。A 切割变形的控制措施l 切割变形是零件切割时受热不均，两边收缩值不等而造成的，控制措施是在钢板最边上应留切割工艺边，宽度一般在1015mm。l 宽度小于180mm的翼板下料时，还应采取端留30mm连体，长度每隔2m留一连体。在总体切割结束后，用手工气割再将连体

14、切开。B 切割结束后，检验钢板必须符合下列质量标准l 表面质量：物件处无显著凹面和损伤，划痕不超过0.5mm，不应有焊疤。l 切割断面质量：必须无裂纹、夹层和大于1mm的缺损l 垂直度：对于翼板，切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10(角尺、直尺)，且不得大于2mm。对于腹板小于1mm。l 局部不平度：2mml 侧弯矢高：L2000mml 宽度偏差：腹板：±2mm 翼板：±3mml 长度偏差：钢次梁1mm 4mmC 如有不符合上列质量标准的切割品(应不大于10总量)，应采取以下补救措施l 切割面的不平滑部分，用手动磨具打磨光滑；如有大于1mm的缺棱，用电焊修补后打磨

15、光滑。l 对于侧弯变形，采用火焰校正。l 对于局部不平，在矫正门架上矫平。D 割后验收合格的钢板应堆放整齐，并做好统计编号。（4） 拼装、加设筋板及排气孔：钢梁拼装前应检查上下板、两侧板的曲度，误差超出标准的必须进行矫正，严禁超应力拼装。钢板拼装箱型梁时采用专门拼装架和专用夹具，先铺好底板，再加设内部筋板并间断焊接好，再上两侧板，用2只20t千斤顶对称顶紧两侧板后进行两端点焊固定，点焊的长度在10mm20mm。拼装前，将连接表面及沿焊缝每边3050mm范围内的铁锈、毛刺和油污清理干净。拼装结束后，要对点焊的部位进行加固，以防止在吊装运送过程中焊缝开裂、变形。A 组装成形后尺寸公差：l 腹板中心

16、线偏移：3mml 腹板与翼缘板连接处间隙1mm（5） 焊接（见焊接作业指导书）（6） 矫正各种变形：A 箱型梁在角焊缝焊接结束后，应对箱型梁的几何尺寸进行仔细检查，对出现的各种变形予以矫正，直至满足质量要求。B 箱型梁的变形矫正： 旁弯、起拱度的矫形：采用火焰法。处理部位从箱型梁的中部往两端处理，加热方法是从板内向板边缘加热，并跟踪水冷，为防止局部角变形。 C 扭曲的矫正：采用火焰法。根据扭曲变形的特点，即上、下板及侧板出现旁弯和过大的角变形，采用线状加热，跟踪水冷矫形。D 局部不平的矫形：利用外力（千斤顶）将鼓胀部位顶紧，使原来凹陷部位凸起，凸出量1.02.0mm，在鼓包处进行线状加热，在背

17、面跟踪水冷，冷却后，撤除外力，由外力产生的反变形量，可以被横向收缩变形和适度的角变形抵消。E 矫正后达到下列质量要求：l 长度偏差：5mm 5mml 端部高度：2m ±2mm >2m：±3mml 侧弯矢高：L2000，且10mml 扭曲：H250mml 腹板中心线偏移：3mml 板宽度：±3mmF 外观：构件表面不应有焊疤，明显凹面和损伤，划痕深度0.5mm。7.2.3 壁板制作：壁板制作过程中不得拼接，根据设计院批准的壁板排版图进行：工序为平板下料打坡口校正各种变形卷制检验编号预组合移交防腐成品出厂； （1） 平板：经平板工序后的钢板必须逐张检验，应符合表

18、面质量要求和钢板的波浪度、瓢曲度要求。（2） 下料打破口：根据壁板排版图在经平板后的钢板上进行划线、下料、打坡口（坡口要严格按照吸收塔壳体设计图纸和吸收塔钢结构技术规范书上的要求进行加工），要求下料打破口工序全部在多头全自动切割机上进行。（3） 筒壁在打坡口后，用四滚筒卷板机按规定尺寸将壁板卷制成圆弧形，卷出的圆弧钢板要求用标准的样板进行检测。（4） 矫正各种变形：筒壁制作好以后，应仔细检查其几何尺寸，对于出现变形的及时矫正，直到达到精度要求。（5） 预组装：卷制好一圈壁板后检验编好号后，进行预组装，检查整体的椭圆度和垂直度以及圆弧度，达到要求后移交喷砂防腐。7.2.4 其它附件制作：严格按照

19、施工图纸及吸收塔钢结构技术规范书上的要求进行加工。7.3 吸收塔安装作业顺序及方法：底梁底板安装最上三带壁板组合安装吸收塔塔顶组合安装烟气出口的安装液压顶升装置安装及调试吸收塔壁板安装外接管座安装平台扶梯安装保温骨架安装防腐油漆找补氧化空气管吸收塔灌水试验移交内部防腐除雾器、喷淋支管、搅拌器安装吸收塔封闭。7.3.1 底梁底板安装（1） 由建筑专业提供的吸收塔基础的标高、中心线及塔体方向等。（2） 等一切标高找正好达到设计要求时再进行底部骨架的安装和焊接。（3） 焊接、验收结束后交给建筑专业进行底部骨架的灌浆施工。（4） 等到灌浆结束并达到强度要求后再进行底板的安装，先将底板铺好在底梁的框架上

20、，调节好每块板间的接点距离并点焊好，再复核一下标高。为了防止底板焊接变形，在底板上面摆上砂袋。7.3.2 吸收塔壳体最上三带壁板、塔顶及出口烟道安装（1） 最上三带壁板采用正装法进行安装，先将壁板安装支墩布置好，并与底板焊接牢靠，在支墩上划出吸收塔内圆线，并焊接好壁板安装靠栅，将第三层壁板（按照吸收塔壁板排版图从上到下排数）采用25t汽车吊吊置于支墩上，按照图纸要求将各块圆弧板进行组对，调整好对接间隙，将立焊缝采用辅助材料进行加固，防止焊接变形，再进行焊接，焊接到最后一道立焊缝时，先测量好壁板的周长（考虑最后一道焊缝的焊缝宽度及焊接收缩量），再进行壁板长度方向的修正，再进行对口，并点焊牢靠后，

21、将胀圈安装到距上口250mm的位置处，胀圈间利用千斤顶顶紧，再测量调节壁板的整体椭圆度和垂直度，直至满足要求后将最后一道立焊焊接完毕，再次测量壁板的整体椭圆度和垂直度，若有偏差及时校正。第一、第二层壁板的安装如此类同，也就是组装、找正、测量、竖向焊接、焊接后复测、环向焊接、内壁打磨。测量工作包括周长、直径、垂直度，壁板上口水平度。在壁板组装时，各段均须在上下端口外侧标明圆周方向0°、 90°、 180°、 270°线，在壁板环缝对接时以此为基准进行调整，每带壁板安装时，必须对上下口进行校圆，校圆主要是通过胀圈并辅助外力来进行校圆。（2） 塔顶安装：最上三

22、带壁板安装结束后，在内部搭设脚手架，脚手架上部形状及尺寸要按照吸收塔顶盖来确定，因为此脚手架将主要起到吸收塔顶板安装做支撑架的作用。脚手架搭设完毕后将顶部穹芯布置好，其中心点必须与吸收塔壳体中心线重合，调整好后进行加固牢靠，再进行顶板铺设，顶板铺设完毕后，进行上部加固筋的安装，并点焊牢靠，再次测量塔顶的中心点、标高、坡度是否满足要求，最后进行焊接。（3） 出口烟道安装：塔顶安装结束后，将塔体上出口烟道的位置修整好，再将安装脚手架搭设到位，注意此脚手架也是起着支撑烟道板用的，故搭设的尺寸要控制好。7.3.3 液压千斤顶提升装置安装方案及倒装法工艺流程：（1） 逐台检查试验液压千斤顶和阀门、接头等

23、，并以1.5倍额定载荷试验，保压时间不少于30分钟；（2） 逐根检查油路的支油管（分配管、分油管）总分配管，总油管和接头、阀门，清污并吹除后采取措施，防止灰尘、砂进入管内；（3） 全面检查液压控制台、试验操作各电钮，电液阀、信号显示器件，使之处于完好状态，油箱、油液干净；（4） 逐根检查提升用立柱的垂直度和截面误差，提升钩头应在立柱内滑动自如；（5） 配备足够的胀圈门形卡板，底板定位板、调整用角钢爪，角钢楔子、壁板对口限位板，胀圈抗滑角钢爪。（6） 液压千斤顶提升倒装法工艺流程：A 安装胀圈及胀圈升杆集中落下装置：胀圈采用25槽钢，槽钢槽口面每间隔600mm加12mm钢板(长度为150mm，宽

24、度为槽口宽度)制作成箱式梁，制作时胀圈滚圆外径应为塔壁内径。胀圈离壁板下口250mm左右安装，胀圈利用钢扁楔和焊接的胀圈门形卡板固定，并用 20吨千斤顶使胀圈紧贴壁板，要注意胀圈断面加强筋板处要焊1-2只防滑角钢.B 安装立柱和稳升滚轮架Ø 提升立柱以放线位置为准，与壁板的间距以提升钩头伸出长度为准，在两个方向以铅坠找正、点焊，并安装立柱支撑。Ø 调整稳升滚轮架，使滚轮紧贴壁板，锁定调整螺栓。C 安装液压千斤顶的配管Ø 将千斤顶吊装在立柱上,按千斤顶配管方向要求与立柱联接。Ø 拉紧提升杆,使每个提升钩头与胀圈底面接触。Ø 用较低油压逐个启动液压

25、千斤顶，使提升钩头顶紧，确保每个提升钩头受力一致。7.3.4 逐带壁板安装（1） 每次提升当壁板下口离支墩面100mm左右，应停止提升，并观察10分钟，分别对立柱、提升钩头、胀圈、液压千斤顶、管路等检查无问题后，方可继续提升。（2） 提升时，各液压千斤顶差异应控制在50mm以内，而且相邻的液压千斤顶差异应接近，调平时，一次调整的液压千斤顶数不超过3个，以防止钩头过多卸荷。（3） 提升高度接近带板高度时，应减慢提升速度，严格控制塔体水平，当提升至下带板高度时立即停止提升，且千斤顶最后一个行程不得回油。（4） 安装过程中围板采用25t汽车吊进行围板。（5） 其它与最上三带壁板正装法类似。7.3.5

26、 吸收塔壳体加强筋安装：外加强筋的安装随壳体安装同步进行。7.3.6 外管接口安装：开孔接口位置的准确性关系到以后管道能否顺利安装，所以必须保证其位置的准确性。开孔工作必须在吸收塔壳体安装完毕后进行。在开孔前，首先根据开口尺寸制作一个模板，然后在壳体上开孔位置划出切割线经技术负责人确认后，进行切割开孔并打磨平整，管道接口结构支架完成后，安装管道接口。7.3.7 内部部件的安装：塔内部件安装顺序由上至下。其中包括除雾器、喷林支管、氧化空气管、扰动管，其内部构件的安装使用的机械主要利用50t汽车吊。7.3.8 焊接及打磨：所有焊接按图纸要求进行，及吸收塔焊接作业指导书进行。7.3.9 焊逢的打磨：

27、在吸收塔焊接完毕后对焊缝进行打磨，必须达到焊缝打磨平整、光滑、无毛刺；角焊缝必须达到光滑过渡，用手摸无扎手的感觉；金属表面不得有焊接飞溅物，不得有尖锐、凸起；金属表面不得超过1mm的凹坑，对于凹坑应进行补焊后再打磨平滑；焊缝打磨平滑后，其焊缝高度必须满足图纸要求，达不到图纸要求的应补焊到设计值后再重新打磨；打磨质量必须符合衬胶或涂层的要求。7.3.10 吸收塔灌水试验：待吸收塔内部件、管接口及外部平台都安装完毕后，且塔体焊缝经过相关检测合格后，进行吸收塔灌水试验，灌水高度为吸收塔运行时正常液位高度，水源从厂区施工用水管线接入，灌水过程要求每间隔6小时进行一次塔体基础沉降观测，以及对吸收塔本体垂

28、直度的观测和外观焊缝的检测。7.3.11 钢结构安装的质量要求：（1） 鉴证点工序检验项目鉴证点设置备注1设备的加工尺寸W2安装后每层塔体的标高、垂直度、水平度H3交付验收S（2） 验收标准检验项目检验内容控制标准备注组合安装底梁中心允许偏差±5mm标高允许偏差（要求与筒体底板梁标高一致）±5mm任何两底梁的任意两点的标高差5mm任意两梁的中心距允许偏差±3mm底板底板每2m范围内高度偏差5 mm中心允许偏差±5mm标高允许偏差±5mm底板表面检查1. 不规则凹坑、锈斑打磨平；2. 小孔、坑深小于0.5mm打磨平，大于0.5mm先补焊后打磨；3

29、. 裂纹先打磨后补焊，再打磨平；4. 肉眼能见的沟槽打磨平；5. 鳞片状表面打磨平。筒壁筒壁圆周上任意两点水平允许偏差2mm2mm单圈壁板组合铅垂允许偏差（测量12点）2mm2mm筒壁半径允许偏差±2mm±5mm筒壁环向对接间隙允许值板厚16mm板厚16mm23mm12mm23mm12mm筒壁纵向对接间隙允许值板厚12mm板厚=10mm23mm12mm上、下筒壁对口、内侧错边量允许值1mm2mm筒壁局部凹凸变形在1.5m长度范围内允许值（样板测量）1.5mm±3mm筒壁总高度允许偏差（测量12点）0.5H20mm筒壁铅垂总允许偏差（测量8点）2mm1H30mm塔轴

30、与垂直线偏差1H30mm外圆周长允许偏差15mm塔顶组合安装允许偏差1. 中心标高允许偏差2. 半径允许偏差3. 锥体圆内误差4. 塔顶中心漂移允许偏差5. 塔顶局部凹凸变形±3mm±5mm1mm5mm20mm±5mm1mm20mm5mm外部附件加劲环安装允许偏差1. 标高允许偏差2. 加劲环与筒壁焊缝间隙3. 加劲环对接焊口间隙4. 相邻两加劲环错口允许值±3mm23mm23mm1mm加劲环之间的加固梁安装1. 加固梁间距误差2. 加固梁与筒壁焊缝间隙3. 加固梁垂直度允许偏差±5mm23mm1H5mm喷淋管、除雾器支架及支架梁安装允许偏差1

31、. 中心位置允许偏差2. 中心标高偏差3. 梁水平允许偏差4. 任何两梁间距离，梁与梁板间距允许偏差±3mm±5mm1H5mm+5mm开孔安装允许偏差1. 中心位置允许偏差2. 中心标高允许偏差±3mm±5mm人孔门安装允许偏差1. 中心位置允许偏差2. 角度允许偏差5mm5º1º吸收塔管接座安装允许偏差1. 中心位置允许偏差2. 中心标高允许偏差3. 法兰垂直度允许偏差4. 管接座角度允许偏差±3mm±5mm1D1.5mm±0.2º平台、栏杆安装允许偏差1. 平台加强筋中心位置允许偏差2. 加

32、强筋垂直度3. 平台水平支撑水平度4. 栏杆垂直度5. 检查焊口高度、长度、表明情况6. 平台与厂房连接7. 栏杆焊口必须用砂轮打磨钢格板固定±5mm3mm2L1L符合设计要求符合设计要求要求平滑过渡符合设计要求烟气进出口组合、安装原烟气入口预组合1. 对口间隙2. 1米直线样板检查不锈钢板不平度3. 边长允许偏差4. 对角线允许偏差12mm5mm±3mm±5mm烟气进口安装1. 中心允许偏差2. 中心标高允许偏差3. 法兰角度允许偏差4. 法兰至塔中心距离允许偏差5. 法兰口（法兰两侧）至塔中心允许偏差6. 烟道各对角线允许偏差±3mm±5m

33、m±0.2º±10mm±10mm±5mm吸收塔内壁打磨表面光洁度检查：表面粗糙度按Sa2验收喷淋管安装1. 喷淋管标高允许偏差2. 喷淋管支管座标高允许偏差3. 管子水平允许偏差±5mm±5mm5mm除雾器支撑梁安装1. 支撑梁标高允许偏差2. 支撑梁任何两梁标高允许偏差3. 支撑梁任何两梁中心距允许偏差4. 支撑梁水平误差±5mm±3mm±5mm5mm除雾器安装1. 除雾器各种设备中心标高允许偏差2. 除雾器冲洗管支架中心标高允许偏差3. 除雾器各组向间距允许偏差±2mm±

34、2mm±5mm除雾器冲洗管道安装1. 冲洗管道中心标高2. 冲洗管喷嘴角度±2mm±0.5º扰动管安装1. 任何两管标高允许偏差2. 任何两管中心允许偏差3. 任何两管水平允许偏差±5mm±5mm±5mm氧化空气管安装1. 任何两管标高允许偏差2. 任何两管中心允许偏差3. 任何两管水平允许偏差±5mm±5mm±5mm吸收塔保温保温托架焊接固定1. 托架标高允许偏差2. 任何两管中心允许偏差3. 托架间连接扁钢间距允许偏差4. 保温钉每平方米数量允许偏差5. 固定螺母与环带间间隙6. 托架槽钢接

35、头±15mm±10mm±10mm+2010mm平滑过渡吸收塔灌水试验1. 塔底严密性2. 塔底强度及严密性3. 塔体强度、稳定性及严密性4. 排水管的严密性5. 基础的沉降观测注 H为塔体的高度第 页 共 23 页8. 危险点与危险源的分析与控制：序号作业活动危险点危险源分析控制措施1.现场施工不正确佩戴安全帽碰伤、砸伤1. 安全帽不能挪作它用2. 安全帽应戴正，帽带系牢2.电焊、气割未使用防护用品，氧、乙炔摆放不合要求，无漏电保护器或失灵；电焊机未接地；带电外露部分未有防护罩；作业场地有易燃易爆物品；氧、乙炔瓶无防震圈，间距不够或漏气、有明火；氧、乙炔瓶内未留余

36、气。未戴防紫外线眼镜或面罩；氧、乙炔瓶摆放不符和要求；使用不合格表计；皮管和表接头处漏气，皮管老化；氧、乙炔瓶混装运输、混处一室；使用未脱脂氧气阀门、表计；用割具当照明；直接将带气源的割具放入工具箱内；在小雨中进行电焊作业。触电、电弧灼伤、火灾、爆炸。1. 电焊设备必须使用漏电保护器且接地良好，并定期对漏电保护器的灵敏度进行检验。2. 电焊设备的传动和带电外露部分必须设保护罩。3. 氧、乙炔瓶应有防震圈，瓶距保持在5m以上，距明火10m以上。4. 严禁使用不合格表计、焊割工具和已老化的皮管，作业时应拧紧表接头并用喉箍扎紧皮管等接头，杜绝漏气。5. 氧、乙炔瓶必须分车运输，分室存放。6. 每项作

37、业结束，必须关闭气源 、拆除焊具、割具，冷却后再放入工具箱内。7. 使用的氧气阀门、表计等必须经过脱脂（即无油类），使用、存放过程中要远距油类。8. 严禁用割具照明。3.机械作业设施漏电，违反机械操作规程传动部位无防护罩；无漏电保护器或漏电保护器失灵；机械带“病”作业 ；超负荷运转；保养不当，加工机械失灵；维修、调整不当；地面有油或其他液体；工具、制品、材料堆放杂乱；照明光线不良；加工机械无接地。加工件夹持不牢或夹持位置不正确；误操作；作业停止，忘记关闭设备电源；机械操作过程中脱岗；交接班未交代机械运行工况。触电、工件伤人、断指、断臂、设备损坏。1. 严禁用手插入接合面2. 加工机械必须安装漏

38、电保护器，且接地良好，并定期对漏电保护器的灵敏度进行检验。3. 机械操作应专机专用，安全责任人也要落实到责任人4. 传动部分必须安装防护罩。5. 加工机械应设置安全操作规程,挂相关安全标志。6. 机械需加油、修理、检查、调整或清扫时,必须停机且切断电源。7. 加工件必须使用夹具夹牢,且夹持位置正确方可加工。8. 保持环境整洁,工具、成品、半成品定置摆放。9. 下班前应关闭所有电源并清理。4.高空作业脚手架失稳，脚手板搭设不规范、U型吊耳焊接不牢靠、不系安全带或安全带使用不规范脚手架倾倒、踏空、高空坠落1. 脚手架搭设严格按规范要求进行，并挂牌2. 立杆、大横杆搭接长度不小于1.5m，绑扎时小头

39、压在大头上，绑扣不少于三道，严禁一扣绑三杆3. 脚手板应铺满，不应有空隙和探头板。4. 高空作业必须系安全带且正确使用5.加工制作钢平台未接地；作业场地不平整；材料、半成品及成品摆放不稳，无挡滑防倾斜装置；劣质工器具；铁皮工具房未接地。吊耳焊接、临时支撑、组装点焊不牢固；榔头掉头；打榔头带手套，正前方有人；校正方式不当；工具使用不当。砸伤、扭伤、挤伤、耳膜损伤，飞溅物伤人，触电、摔伤。1. 钢样台、铁皮工具房应接地。2. 作业场地应平整，构件应定置摆放。3. 制作场地边角废料应及时清除。4. 正确使用个人劳动保护用品及小型工器具。5. 在管件内榔头敲击应戴耳罩。6.施工用电三级盘内未装漏电保护

40、器；导体裸露、接地、接零有缺陷；开关老化；电源线老化；电源线从轨道上通过；电源线过马路未保护；电源线布置零乱。过负荷运行；误操作；三相不平衡（多台焊机接线）；先开用电设备，后送电；作业停止未断电源；电源线直接挂在开关上；非电工操作。触电、人员伤亡、火灾、电弧烧伤、爆炸。1. 三级盘柜内必须安装漏电保护器，并定期检查。2. 所有用电设施必须做到导体不得有裸露，且接地、接零良好。3. 及时更换已老化的线路、开关等。4. 多台焊机接线必须保证线路的三相平衡。5. 送电前应先关闭用电设备，送电后逐一开启。6. 检修、安装用电设备必须切断电源，且挂有人作业警示牌。7. 现场施工用电必须有专业电工操作。9. 环境因素分析及预控措施9.1