日照钢铁厂自备电厂二期专题方案

1、日照钢铁厂自备电厂二期3×350MW机组工程循环水取水专题方案一、 工程概况1.1工程概述日照钢铁控股集团有限公司是中国最年轻的千万吨级钢铁联合企业，位于山东省日照市岚山区。岚山区位于日照市南端，地跨北纬35°0351 35°2856，东经118°51 25 119°2417，东濒黄海，西邻临沂市莒南县，南与江苏省赣榆县接壤，西北接莒县，北与东港区相连。依海临港，陆路、海路交通便利，204国道和341、342、222省道及同三高速公路、沿海快速通道纵横境内；坪岚铁路汇入日照西安线。水路距日照港22海里，连云港24海里，青岛港8l海里，烟台港20

2、9海里。本工程拟建设3×350MW超临界燃煤混烧纯凝发电机组，一次规划设计完成，分期实施。厂址位于日照市岚山区龙王河北岸、虎山河南岸，东西长约680m、南北宽约510m，在东北西南方向呈哑铃型分布，合计20.64hm2。按照设计方案，1）循环水泵房采用现浇钢筋混凝土沉井结构，不排水下沉、水封底沉井施工方案。2）循环水取水口布置在电厂一期取水口南面，沿着浅海区布置，接入循环水泵房进水前池，本次考虑采用明渠取水方案，明渠总长约1500m。3）本期3×350MW机组与三期2×135MW机组循环水干管考虑分别采用2根DN3000×21和1根DN2400×

3、;19钢管，三管并行段长度约为3200。循环水干管沿着钢铁厂南面现有道路敷设，采用顶管施工方案。二、主要施工方法2.1土方开挖及回填2.1.1土方开挖土方开挖主要位于取水明渠开挖、循泵房沉井基坑开挖、沉井下沉土方开挖、循泵出水管基坑开挖。沉井基坑、循泵出水管基坑土方开挖采用11.2m3反铲挖掘机（PC200、220）直接开挖并装车，15t自卸汽车（解放牌、东风牌）运输，开挖应采取自上而下分层开挖。沉井下沉土方开挖采用水力射流法，取水明渠开挖采用普通挖掘机、长臂挖掘机和水力冲挖相结合的办法进行开挖。2.1.2土方回填(1)土方填筑的现场生产性试验土方填筑工程开工前，根据监理工程师的指示，进行生产

4、性碾压试验。碾压试验是在连接段填筑区内进行的，根据铺料尺寸、铺料厚度、振动碾的类型及重量、碾压遍数、铺料过程中的加水量、压实层的孔隙和干密度等试验。根据所获得的试验成果确定填筑施工参数。 (2) 土方回填程序回填料开采 制备加工 运输铺料 碾压试验合格上层填筑。(3) 土方的回填 回填前所有填筑部位的清理和排水工作全部完成，填筑基础验收合格、混凝土强度达到设计强度后开始填筑。采用11.2m3挖掘机从料场挖合格土料并装车（15t）运输至填筑区。2.2沉井制作2.2.1 施工工艺流程沉井施工作业程序如图4-1所示。2.2.2沉井制作分节该沉井分四节制作，前三节制作完成后，开始沉井下沉，第四节待沉井

5、封底、底板完成后再进行制作。本工程沉井施工顺序为：沉井第一、二、三节制作下沉封底浇筑底板沉井第四节制作二次结构。第一、二、三节制作完成后，混凝土强度达到100%的设计强度后，方可下沉。沉井下沉到位，封底及底板完成并达到一定强度后进行沉井第四节施工。沉井下沉时应严格控制下沉速率，防止突然下沉或超沉。刃脚平均标高与设计标高偏差小于±50mm。平面中心线的水平位移小于±100mm，沉井四角中的任意两角的刃脚底面高差小于100mm。2.2.3 测量控制与沉降观测按沉井平面布置要求，设置坐标控制网和高程控制点，用全站仪和水准仪进行定位放线，定出沉井中心轴线和基坑轮廓线以及水准点，作为

6、沉井制作和下沉深度控制的依据。沉井位置标高控制是在沉井外部地面及井壁顶部四面设置纵横十字中心控制线、水准基点。沉井下沉时应按勤测勤纠的原则作业，随时观测沉降量和垂直度，及时掌握和纠正沉井的位移和倾斜，每班至少测量两次，由专人负责并做好纪录。如果出现不均匀沉降、沉降困难或沉降过快等异常现象应立即停止下沉并采取相应处理措施。2.2.4 基坑开挖开挖时采取对称开挖，使基坑面均匀下降。采用挖掘机挖土，自卸汽车运至渣场。2.2.5 砂垫层计算为保证沉井制作过程中的稳定，同时考虑制作完成后基础易于拆除便于沉井下沉，在原地基上填筑砂垫层。砂垫层设计尺寸计算方法如下：(1)砂垫层厚度计算公式： G/(l+2h

7、s)fa，得hs（G/fa-l）/2 式中：G-沉井的单位长度重量（KN/m） fa-地基承载力设计值（KN/m2） hs-砂垫层的厚度（m） l-刃脚垫层宽度 （2）砂垫层底宽度计算计算公式 Bl+2tan30ohs 式中B-砂垫层底宽度；l-刃脚处垫层宽度。2.2.6混凝土垫层计算（1）混凝土垫层厚度计算计算公式h砼=( G/R1-b)/2 h砼-砼垫层厚度（m）G-沉井第一节单位长度重量（KN/m）R1-砂垫层的承载力设计值（KN/m2）b-刃脚踏面宽度 （2）混凝土垫层宽度计算本工程混凝土垫层宽度为：l2.2.7垫层和地基承载力应力验算（现场据实计算）2.2.8 刃脚支设为了扩大沉井制

8、作过程中刃脚的支承面积，减轻沉井对砂垫层的压力，在刃脚底面砂垫层上先铺设C20素砼垫层。刃脚内侧支承采用砖砌衬托，砖模内壁表面采用1：3水泥砂浆抹平，与砼接触面涂两层脱模剂。刃脚采用砖垫座支设。2.2.9 沉井制作方案 (1)模板支设沉井模板采用酚醛覆膜复合模板，板厚18mm，支撑系统采用50×100 mm楞木、80×40×2.5mm薄壁方钢组合支撑。内外模板间设采用16园钢作对拉螺栓，间、排距600×900mm。井壁支模时先支内模后支外模，每节支模高度与混凝土浇筑高度平齐。支模时，井壁内外搭双排脚手架。 (2) 钢筋制作、安装沉井钢筋采用人工绑扎。钢筋

9、直径大于20mm 采用直螺纹接头连接，其余钢筋采用手工电弧焊或闪光对焊连接。钢筋用挂线法控制垂直度，用水准仪测量并控制水平度，用木卡尺控制间距，用水泥砂浆垫块控制保护层厚度。(3) 混凝土浇筑混凝土在现场拌合站拌合，采用混凝土泵车进行浇筑。混凝土浇筑前，要清除底面杂物，并对底面进行冲洗，为便于杂物能顺利排除，在模板底部每隔一定距离预留孔洞，待冲洗完毕后予以封堵。沉井分成若干段同时对称均匀分层浇筑，每层厚300mm500mm，防止地基不均匀下沉，产生倾斜；沉井分节处水平施工缝接缝时，应先凿毛并进行冲洗处理，再继续浇筑下一节，并在浇筑前先铺一层30mm厚砂浆(与同混凝土配合去掉石子) ；井壁采用C

10、30等级S8抗渗混凝土。由于本工程混凝土预埋件多，施工过程将采取有效措施保证预埋件按设计图纸的数量和位置进行布置。具体实施时，安排一名技术人员专门负责预埋件埋设工作。为保证预埋件位置的准确性，将在预铁件上钻孔，并用木螺丝固定在前混凝土的木模板上。2.3沉井下沉沉井采用二次制作一次下沉的方法施工，沉井第三节砼强度达到设计强度75%即可进行下沉施工，沉井下沉方案主要有排水下沉和不排水下沉两种。本工程采用不排水下沉工艺。2.3.1 施工流程 沉井下沉阶段施工流程如图46所示。图46 沉井下沉阶段施工流程图2.3.2 沉井下沉施工方案1、 沉井下沉前准备沉井下沉时，第三节沉井墙体砼强度达到设计强度的7

11、5%方可下沉。下沉前还应做以下准备工作：1）下沉之前对现场大功率的非下沉机械停止用电，给下沉机械提供充足的电能。由于下沉时电能消耗比较大，所有施工用电的功率至少需要400KW，另备一台120KW柴油发电机组作应急之用。2）联系解决沉井下沉的泥浆排放场。3) 在沉井准备下沉前，应先将刃脚砖胎模拆除。在拆除砖胎模时，要对称拆除，以防止因砖胎模拆除不均匀而造成地基受力不均地基沉降不一，沉井发生倾斜现象。砖胎模拆除时先从短边中间同时往两边拆除，然后再从长边中间往两侧同时进行拆除。为确保均匀对称拆除砖胎模，在施工时，拆除人员要分成两组同时施工，施工现场必须有专人负责指挥。砖胎模及砼垫层拆除残渣采用塔吊运

12、出井外，同时采用人工将沉井内表层废弃物清除干净。拆除并清理沉井内所有模板、脚手板、砖胎模、垫层砼以及所有杂物，刃脚面与封底及底板结合面应予以凿毛。4）施工钢爬梯及安全走道、栏杆的搭设。钢爬梯用16圆钢制作，用12钢筋作护拦，利用对拉螺栓固定在墙壁上。钢爬梯必须焊接牢固，对每个焊缝逐一检查，对漏焊和焊缝不饱满的进行补焊，爬梯上加半圆型护拦及安全网，作业人员上下时需悬挂防坠落保险绳；利用墙顶作为走道，在墙顶两侧钢筋离砼顶面1.2米高的位置处布设一排水平脚手钢管绑牢于主筋上作为走道栏杆。5）采用粘土封堵钢套管口。6) 沉井下沉采用24小时轮班作业，照明必须满足夜间施工的要求。7) 沉井四角墙壁布置高

13、程标尺，井顶四角设置固定高程控制点，在井壁上弹好纵横轴线，以便下沉观测。8) 进行下沉前的技术、安全交底，排好总值班、技术值班、施工值班、测量值班以及分班施工的人员。9）在沉井下沉影响区域外布设测量基准点，用于高程控制和沉井位移控制，并做好控制桩的有效保护。10） 下沉前对下沉准备工作进行全面检查，并做好安全紧急逃生演练。2、 沉井下沉根据本沉井的结构特点，为确保沉井结构的安全，合理安排水力机械冲土顺序是下沉的关键。 其开挖分区如图47所示。图47 开挖分区图初沉阶段按照上图中1 2 3 4 5 6的顺序进行开挖，使沉井底部形成锅底。终沉阶段按照6 5 4 3 2 1的顺序进行开挖，使沉井底部

14、形成反锅底，即让沉井中间部位的墙梁踏脚全部着地。施工设备主要有：高压水力冲挖机组5套，每套包括1台3KW离心式高压清水泵、1台15KW离心式高压清水接力泵及相应的输水管，自高压清水接力泵分出两根射流管；15KW高压泥浆泵10台及相应的吸泥管、扬泥管等。下沉使用高压水枪破碎土体，冲刷形成的泥浆利用泥浆泵抽出井外，直接排入泥浆池。上述所配设备每昼夜可冲挖回填砂400m3，冲挖泥土1500 m3。破土时应先中间后四周，井内土体形成锅底，使沉井平衡下沉，下沉12米左右后按反锅方法冲挖下沉，控制沉井下沉速度。在下沉过程中应根据测量资料随偏随纠，确保沉井平稳均匀下沉。为避免沉井下沉时土体坍方造成周围环境破

15、坏，应尽量减小锅底深度，锅底深度不得大于1.5m，并尽量避免采用掏刃脚的方法下沉，以保持井格内土塞高度，使井底土体有一定的反压力，减小井内外土体的压力差。冲淤泥质粉质粘土时，宜使喷嘴接近90度角冲刷立面，将立面底部刷成缺口使之塌落。冲洗顺序为先中央后四周，沉井各仓内挖土面高差不得超过0.5m，并沿刃脚留出土台，尽量对称分层冲挖，保持沉井受力均匀，不得冲空刃脚踏面下的土层。施工时，应使高压水枪冲刷井底，所造成的泥浆和渗入的水量与吸泥机吸入的泥浆保持平衡。井壁周围土体下陷后及时补填砂砂性土，增加井壁外侧摩阻力，减小下沉系数，使沉井在可控状态下平稳下沉。沉井下沉离设计工程桩顶3m左右时，应放慢下沉速

16、度，停止6小时观察，掌握下沉速度，采用“反锅底”施工，基本以纠偏为主，测标下沉趋势和自沉惯量，测量2小时一次，高差控制1015cm，随着沉井继续下沉，沉井应逐渐形成挤土下沉，待沉井离设计标高50cm时，需再停止观察6小时，一般大梁基本接近土层，测量数据重新核准，以每小时1cm左右的速度将沉井慢慢沉入设计标高，根据设计要求，按照正差提前10cm停止下沉，确保沉井平稳，不超沉，高差控制在±7以内，沉井进入设计标高后需继续观察，待沉井全部稳定（8小时下沉小于10mm）以后立即封底，以免出现超沉现象。3、下沉过程中监测下沉过程中，要进行以下方面的监测工作：沉井本体监测（下沉速度、下沉不均、整

17、体冬至移）、沉井四周土体及塔吊基础监测（下沉、位移）的安全监测。1）沉井本体监测：在沉井井壁顶部四周布置8个下沉观测点及4条观测轴线，同时在观测点处向井壁外侧引垂线，在垂线上设置钢卷尺，以供测量高程之用，观测轴主要用来观测井体水平位移；2）沉井四周土体、塔吊基础监测：在下沉时对沉井四周土体、塔吊基础派专人观测，如发现位移、裂缝、坍方要及时汇报，立即采取防护措施，如采用注浆堵缝等措施。3）对沉井四周土体即时补土：在下沉时派人24小时观测，如发现位移、裂缝、坍方要及时汇报，立即采取防护措施，可补填冲挖沉砂池的海砂。4、 沉井封底沉井下沉到位后进行8小时的连续观测，如下沉量小于10mm，可进行封底。

18、封底采用湿封底，分格对称进行封底。封底时注意保证沉井在封底时的稳定。封底砼浇筑顺序与沉井初沉时土方冲挖顺序基本相同，即先封中间井格，再封四周井格，然后封四角井格，依次均匀对称进行施工。5、 沉井底板浇筑混凝土底板浇筑前先对施工缝进行清理和钢筋进行除锈、调直，经监理验收合格进行水平直螺纹及搭接电弧焊连接。1） 钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈，对锈蚀严重的钢筋，采用钢丝刷进行除锈。2） 对弯曲的钢筋应加以调直。钢筋调直采用套筒调整，用锤击法平直钢筋时，表面伤痕不应使截面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折。3） 钢筋水平搭接电弧焊应根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择焊

19、条、焊接工艺和焊接参数；焊条型号不得低于E4303（HRB335）。焊接时，引弧应在垫板、绑条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。焊接地线与钢筋应接触紧密，焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。接头处无裂纹、气孔、夹渣、咬边深度不大于0.5mm；焊缝表面无较大凹陷、焊瘤。搭接焊前，钢筋焊接端应预弯，并应使两根钢筋的轴线在同一直线上。直螺纹连接时，应使用扭力扳手检测其是否拧紧。4） 砼浇筑前全面检查准备工作，并进行技术、安全交底，明确各班组分工、分区情况，砼入仓前清除仓内各种垃圾，合格后方可浇筑砼。2.4顶管施工 1、顶管施工作业程序顶管施工作业程序如图所示。合格

20、顶完一段继续顶进，单节管完成合格施工准备顶管机安装就位沉井交接（底板完成并具一定强度）顶管出墙测量下一节钢管吊放，焊接，油漆纠偏不合格测量不合格拆除管内设备、线路、管道压浆安装止水环地基注浆安装管内线路、管道封闷板，放水验收切割取水头，下一道顶管出泥顶到位置顶管作业流程图2、工具头选用根据本工程地质条件结合以往类似工程的施工经验，决定选用网格式局部气压平衡水力机械顶管机。该顶管机具有以下特点：（1）在管道顶进过程中，利用工具管前舱的局部气压能有效平衡稳定工具管前端土体的水压、土压，防止土体的塌方、涌水、涌泥。以减少对管道周围土体的扰动，防止对地基沉降的影响。（2）顶进过程中，如遇有地下障碍物（

21、例如桩或块石等）可在气压下人工排除。（3）局部气压平衡工具管由前、后两段组成，前段与后段之间设置有四组纠偏油缸（每组各为80T）成对角线布置，通过纠偏油缸的伸缩，实现纠偏。工具管分两个舱室：前舱为冲泥舱，后舱为操作室（兼变压舱）冲泥舱的前端设有泥土的挤压刃脚和格栅，再加有局部气压，可有效防止开挖面的塌方。工具管后端设有泥浆槽，向工具管外壁压注泥浆，可大大减小顶管阻力，后舱操作室安有纠偏油泵车，以控制四组油缸的伸缩，此外，还装有水力机械，将前舱高压水枪冲成的泥浆吸出排放到管外，使其工具管不断的向前顶进。3、轨道及后座布置本工程设计允许的顶力不允许超过12000KN。顶管后背墙按照16000KN设

22、计并施工完成。在井下顶进轴线的后方，布置四台主千斤顶，分两列布置，主顶千斤顶为单冲程千斤顶，总行程为1.10m，主顶千斤顶每只最大顶力为4000kN；主顶支架上装有活动底架，顶进用的导轨上也装有活动底架，便于调整轴线。将顶进管段安放在主千斤顶前面的导向轨道架上，管道的最前面是工具管。导轨全长6.5m，顶管导轨两旁搭设平台，可放置顶铁、中转泥浆箱和灰渣泵以及配电箱、电焊机、主油泵车等。顶管后座墙前放一块70mm厚的后座钢板，四只千斤顶紧靠在后座钢板上，安装要求与轨道坡度一致，并与工作井后墙密贴，如有缝隙要用砂浆或混凝土填塞密实，其允许垂直偏差为±3mm，四只千斤顶安装在支架上，支架与底

23、板预埋件焊牢，千斤顶与顶管轴线的偏差以及前后水平差均应控制在±3mm以内，千斤顶与顶管轴线的不平行度应控制在±3mm以内，两只千斤顶之间设有测量平台，平台上安放有全站仪和水准仪，用以检测顶管前进的偏差。顶进设备安装之前，先进行顶进轴线的精确放样，轴线放好后，安装顶进后座，之后安装主顶装置和导轨，再之后搭设井内的工作平台，安装其他设备，最后进行顶进设备的调试工作。本工程顶管按1.44%坡度进行，考虑到坡度较小，后座及轨道布置时按水平顶进要求进行布置。后座布置时，充分考虑到墙体结构的允许受力，减少顶力对墙体结构的影响。利用设置在工具头上的纠偏油缸，通过纠偏油缸不同角度的伸缩，实

24、现坡度的调整。4、顶进系统主顶机械装置采用四只双作用油缸，该油缸行程1100mm，顶力为4000KN，油压31.5MPa。主顶千斤顶合计顶力最大可达16000KN，实际顶进不允许超过12000KN，四只油缸有其独立的油路控制系统，可根据施工需要通过主顶装置来辅助纠偏。5、出土系统出土系统采用水力机械出泥方式，泥浆管道为无缝钢管，直径150mm，泥浆通过管道排入沉井南侧泥浆池中。6、通风系统本工程管道较短，通过地层无地下有害气体，为保证管内操作人员具有良好的作业环境，管内采用48镀锌钢管输送经过空气净化系统过滤冷却的压缩空气通风，压缩空气经冷却器干燥除去部分水分，经空气滤清装置将空气净化，工地配

25、置6m3/min的空压机2台，通过2只6 m3的储气罐供气。7、泥浆减阻顶进施工中，运用触变泥浆可以有效减小顶进阻力。顶进时通过管道上的压浆孔，向管道外壁压入触变泥浆，在管道外形成一个泥浆环套，以减小管外壁与土体间的摩擦力，从而减小顶推力。压浆孔每道4个、呈90°角布置。顶管前端40m范围内，每道压浆孔的间距为6m；在40m100m范围内，每道压浆孔的间距为12m；100m以后，每道压浆孔的间距为20m。压浆原则是：先压后顶，随顶随压。工具管尾部压浆量控制在0.2m30.4m3，补压浆的次数及压浆量控制在0.1m30.2m3。触变泥浆由膨润土、水和CMC按一定比例混合而成，也可使用配

26、置好的复合泥浆材料。触变泥浆的拌制要严格按照操作规程进行，泥浆拌好后应放置24小时方可使用，施工期间要求泥浆不失水、不沉淀、不固结，既要有一定的粘度，也要有良好的流动性。压浆是通过储浆池外的压浆泵将泥浆压送至管道内，经由压浆孔压至管壁外侧。施工中在压浆泵、工具管尾部等处装有压力表，便于观察、控制和调整压浆的压力。触变泥浆的用量主要取决于管道周围空隙的大小及周围土质的特性，由于泥浆的流失及地下水等的作用，泥浆的实际用量要比理论用量大得多。实际压浆量一般可达理论值的45倍，但在施工中还要根据土质的情况、顶进状况、地面沉降的要求等做适当调整。泥浆暂定配合比为：膨润土:水:Na2CO3:CMC=1:(

27、56):(2030): (2030)触变泥浆指标如表49所示。 表49 触变泥浆指标项次项 目性 能 指 标检验方法1比重1.11.15g/cm3泥浆比重计2粘度1825s500ml漏斗法3PH值79PH试纸4失水率<25 cm3/30min失水仪5稳定性0.02g/ cm2稳定性筒合理的泥浆搅拌方法是保证泥浆质量的重要环节，该工程采用RM2000型2m3泥浆搅拌机进行搅拌。其搅拌程序为：水（1.4m3）+Na2CO3+膨润土（搅拌3分钟）+CMC（增粘剂）+水（0.6m3，搅拌5分钟）=2m3新浆，投料是要严格按照以上顺序进行。泥浆配置时，先配置4m3，然后进行取样检验，在确定泥浆性能

28、参数合乎要求后，方可进行批量生产。在触变泥浆使用材料中，均采用优质材料，以达到减阻效果明显。现场采用砖砌筑泥浆池，泥浆池分为原浆和废浆池，容积为46m3。通过注浆泵、注浆管连接关闭注浆口。2.4.3主要技术安全措施1、洞口加固顶管施工前出洞口采用石灰土分层夯实封堵，随沉井下沉时应封堵完成，内侧用闷板封堵。当顶管开始要顶进时，拆除预留洞的密封闷板，工具管头应与门洞尽量靠近，一旦将闷板抽出，顶管工具头应以最快的速度出洞顶进。洞口注浆，由于沉井下沉过程中，造成沉井周边土质扰动，土质不稳定，在开启闷板后，前方土体可能坍塌，为保证工具管顺利出洞，必须在洞口以外8m范围内对土体采取注浆加固措施，注浆加固范

29、围为管道上下左右四周各3m范围，注浆材料为水泥和膨润土浆。2、工具管穿墙工具管穿墙前需做好下列检查工作：（1） 工具管纠偏灵活，液压系统无渗漏。（2）各设备运转正常。（3）工具管调零正确。（4）工具管调正好穿墙位置（管端允许稍稍向上，不能向下），主千斤顶顶住顶铁。打开穿墙洞闷板，立刻将工具管顶进，从此开始，管道应连续顶进，直到穿墙止水安装完毕。当工具管尾部将要出洞时，暂停顶进，安装穿墙止水，其中挡环、轧兰在工厂加工制作。其安装顺序是：首先安装挡环，接着绕5道盘根，再安装挡环和轧兰，最后焊卡马板。完成上述工作后，管道继续顶进，借助顶进的力量，通过卡马板将盘根压紧，最后固定轧兰。3、 顶进测量两根

30、顶管长度均为173.5m，引水管穿墙管起始处中心标高为 -7.5m，设计的顶管结束处标高为 -10.0m，其落差为2.5m，整根顶管坡度为1.44%，在这样坡度不大的情况下顶管，难度较小。所以本工程的测量方法如下：在沉井内，测放顶管轨道时，其管道的坡度与顶管的轴线坡度一致，在顶管过程中使管道的前进方向与平顶相吻合。轨道按水平方向布置。（1）千斤顶的顶力方向与设计轴线完全吻合。（2）井上测放轴线及由上面向井内传递顶进方向。（3）在顶管过程中，采用全站仪进行全过程测量。1）先在主顶力架内测放一个测量平台。2）测量平台上架设全站仪，将全站仪的目镜的视准轴与顶管轴线吻合，同时将视准轴对准工具头光耙中心

31、，然后将仪器固定，不再变更全站仪视准轴方向。进行全过程监测工具头行进路线。3）顶管每段为6m及5.4m，顶进过程中每60cm左右，测量员进行观测一次，通过光斑便宜计算偏差角度，角度偏差不大于0.5度，开始纠偏。每顶进一段，对所测的轴线、标高进行进一步的复测。（4）施工期间，在顶管经过的路面设置3组位移、沉降观测点，每组4个测点，组织测量人员对位移沉降观测点进行观测记录，多测量、勤记录，一旦发现数据异常，应立即停止顶进，并采取有效应急措施。（5）管内定向测量按穿墙孔与接收孔的实际坐标进行测量放线，定出控制轴线，然后将控制轴线投影到工作井测量平台及沉井壁后方两个平台。测量平台的标高应按管道设计标高

32、及工具头测量点的位置来确定。本工程顶管测量采用全站仪，可以随时进行计算指导纠偏，在顶进过程中随时可掌握偏差情况。4、顶进本工程采用一只网格式局部气压平衡顶管机，逐根顶进施工。顶管实行24小时不间断顶进（除焊接、补漆外）。顶进速度控制为每小时60cm，除去组对、焊接、油漆时间（约9小时）外，每日顶进长度约在15m左右。工具管穿墙出洞后，就可进行正常的顶进施工，一节管顶进结束后，缩回主顶千斤顶，拆除洞口处的管线，吊放下一节管节，焊接连接，再继续顶进。顶力值通过油缸压力表进行读数和控制，顶进过程中做好顶力记录。顶进施工的顶进断面均为淤泥质粘土，因此顶进中网格必须全部切入土体后，才能用高压水枪冲散挤入的土体，高压水枪在其冲刷区域内要有一定的压力和射程，水枪的冲射区域应能辐射到整个网格的断面。工具管的泥水仓必需满足防渗要求，防止顶进的泥水渗入管道内。供应进入水的高压泵(多级泵)布置在地面，进水管采用