孝义泥浆护壁回转钻孔灌注桩施工方案

1、1 目录第一章 工程概况 . 11.1 桩基础概况 . 11.2 地质特征 . 1第二章 施工部署 . 22.1、场地的布置 . 22.2 施工顺序 . 22.3 劳动力安排 . 22.4 主要机械设备需求计划表. 22.5 主要周转材料需用计划表. 3第三章施工方法 . 33.1 施工准备： . 33.2 施工工艺流程 . 43.3 施工方法及技术要求 . 43.3.1、埋设护筒 . 43.3.2、泥浆制备 . 53.3.3、成孔. 53.3.4清孔. 63.3.5、钢筋骨架加工与安装 . 63.3.6、灌注水下混凝土 . 10第四章灌注过程中常见问题的处理. 112 4.1 灌注混凝土时堵

2、管 . 11 4.2 灌注混凝土过程钢筋骨架上浮 . 12 4.3 桩身混凝土强度低或混凝土离析 . 13 4.4 桩身混凝土夹渣或断桩 . 13 4.5 桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求 . 14 4.6 混凝土灌注过程因故中断 . 14 第五章 质量控制措施 . 15第六章 安全生产、文明生产 . 161 第一章工程概况1.1 桩基础概况本桩基施工方案为120 万吨/ 年焦化厂地基处理施工方案，位于山西楼东俊安煤化工工业园区内。1#、2#焦炉各为 210根700mm 钻孔灌注桩基础， 煤塔为 35 根700mm 钻孔灌注桩基础，桩端持力层为第8 层粉质粘土层，桩端承载力特征值为 185

3、kpa ，阻力极限值为 850kpa 。桩身混凝土强度为c30 ，钢筋采用 hpb300 ；hrb400 ，砼充盈系数为 1.1 。1.2 地质特征1、根据地勘报告本工程采用第8 层粉质粘土层可满足本工程承载力要求，本工程地貌采用一级阶地，分为19 层土质分层布置情况分别如下：第一层到第三层为：黄土状土。第四层为：黑垆土。第五层到第七层为：粉土。第八层到第九层为：粉质粘土。2、地下水文情况本工程实测地下水稳定水位埋深介于现地面下11.8022.80m 之间， 水位随季节变化幅度约1.52.0 米， 地下水对砼结构具微腐蚀性，对其中的钢筋具强腐蚀性。3、地基土：地基土对砼结构、钢筋砼结构中钢筋和

4、钢结构具有微腐蚀性。2 第二章施工部署2.1 、场地的布置1、地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。 2 、场地标高平整到总图布置标高300mm 左右，并经过夯实或碾压。3、 根据图纸放出轴线及桩位点，按上水平标高木橛，并经过预检签字。4、要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。5、正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。2.2 施工顺序首先根据施工图纸规范要求进行试桩，试桩数量为焦炉区与煤塔区各 4 根锚桩与 1 根试桩，待试桩取得完整资料并经设计确认后，在进行本工程桩位的正式施工。工期安排为待桩位正式施工开始时具体编排详细的施工

5、网络计划。2.3 劳动力安排钻机操作手 16 人、钢筋工 3 人、测量放线 3 人，管理人员 10 人。2.4 主要机械设备需求计划表序号机械或设备名称型号规格单位数量3 1 正循环钻机钻机上海 300 台4 2 泥浆泵qw40 台4 3 钢筋切断机gq40 台1 4 钢筋弯曲机gw40 台1 5 钢筋调直机jm1 台1 6 电弧焊机bx-330 台2 7 精密水准仪ni005a 台1 8 经纬仪j2 台1 9 全站仪pts-v2 台1 2.5 主要周转材料需用计划表序号材料名称规格型号单位数量1 护筒钢板卷折而成个4 2 导管无缝钢管 , 直径 250mm m 300 3 c30混凝土焦炉区

6、m3 4523.5 煤塔区m3 403.9 第三章施工方法3.1 施工准备：1、 材料：混凝土采用商品混凝土2、主要机具：正循环钻机、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、管等。4 3.2 施工工艺流程3.3 施工方法及技术要求3.3.1 、埋设护筒（1） 、护筒一般用 3mm 厚的钢板卷制而成，其内径应大于钻头直径 200mm 。护筒的顶部应开设溢浆口，并高出地面200mm 。（2） 、护筒用挖埋的方法埋置，挖埋时，护筒与坑壁之间用现场钻孔灌注桩施工工艺流程图测量放线定位钻机就位埋设护筒制作钢筋笼循环泥浆护壁、清渣成孔一次清孔安装钢筋笼安装导管商品混凝土废浆、废渣排放终孔验收二次清孔灌注水下

7、混凝土起拔导管、护筒桩头混凝土养护废浆排放制作砼试块5 原土填实，护筒中心应与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm ，护筒埋置深度在粘性土中不宜小于0.5m，在砂土中不宜小于1m ，本工程埋深为 80cm 。3.3.2 、泥浆制备（1） 、根据场地情况合理规划布置泥浆池、沉淀池、循环槽等泥浆循环系统。泥浆池的容积为钻孔容积的1.2 1.5 倍，一般不宜小于 4m3 。（2） 、在粘性土层中成孔的泥浆，可在原土注入清水造浆。在砂土中成孔的泥浆，应先在泥浆池中投入高塑性粘土或膨润土造浆。（3） 、以原土造浆的循环泥浆比重应控制在1.11.3；以高塑性粘土或膨润土造浆的循环泥浆比重在砂土层中控制在1

8、.2 1.3 ，在砂卵石层或容易塌孔的土层应加大至1.3 1.5 ，泥浆的控制指标：粘度 1822s ；含砂率不大于 8% ；胶体率不小于 90% 。本工程由于是基础桩，钻进时防止塌孔的危险泥浆比重采用1.251.45. 清孔后泥浆比重 1.151.25 之间。3.3.3 、成孔1) 、钻机安装时正循环，转盘中心、提升滑轮、立轴钻杆和护筒中心重合，其偏差不得大于20mm ，钻机安装应平稳牢固。2) 、钻进时，在护筒内存放一定数量的泥浆或粘土球并开泵注浆循环，钻具下入孔内后要低档慢速轻压，钻头全部进入土层后逐渐增加速度和加大压力钻进。6 3) 、正常钻进时，应根据地层岩性合理调整和掌握钻压、钻速

9、、泵量等钻进参数， 在粘性土中宜用中等速度、 中等压力、大泵量钻进，在砂土中宜用低速、轻压、大泵量钻进，在碎石土中宜用低档慢速，控制进尺、加大泥浆比重和增加泵量的方法钻进。4) 、加钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环35min后再拧卸加接钻杆。钻进过程中若发生孔斜、缩径、塌孔或护筒周围冒浆等情况时应停止钻进，经采取有效措施后方可施工。3.3.4 清孔1、清孔采用正循环换浆方法，一般分两次清孔。第一次清孔在钻进至设计深度后，使钻头慢速空转不进尺，不断循环换浆。刚开始清孔时泥浆比重大一点一般为1.25 1.45 之间，地质不好取大值，随着孔底成渣的减少泥比重逐渐减少。第二次清孔在安装导管后

10、，利用导管输送循环泥浆。清孔后孔底泥浆的含砂率应 8% ，粘度 28s，泥浆比重 1.25。灌注混凝土之前孔底沉渣厚度应符合下列规定：端承桩50 ，摩擦端承桩、端承摩擦桩 100 ，摩擦桩 300 。本工程控制在泥浆比重控制在1.151.25 之间，孔底沉渣厚度控制在50mm 。3.3.5 、钢筋骨架加工与安装本工程钢筋笼分为0.62 米，钢筋笼主筋为三级钢16 和 20，螺旋箍筋为一级钢 8。钢筋笼大样如下：7 1） 、钢筋笼制作、在钢筋场地集中加工，采用箍筋成型法制作。在主筋内焊接加强筋，增大骨架整体刚度。制作好的钢筋笼应放置于平整、干燥的场地上，下垫等高的方木与地面脱离。并挂好标志牌，做

11、好防雨、防潮等工作。、钢筋应表面洁净，无锈蚀、无污染，有材质证明书和原材料进场检验资料。、钢筋骨架焊接前，必须先试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持合格证上岗，电弧焊各项指标应满足如下技术要求（d 为钢筋直径） ：焊接长度 l（mm ）单面焊： 10d 双面焊： 5d 8 焊缝宽度 b（mm ）0.7d 焊缝厚度 h（mm ）0.3d 、由于长度较短，钢筋骨架不分节。2） 、钢筋骨架吊装及孔口连接、钢筋骨架的吊装：钢筋骨架采用“四点吊法”吊装。吊装工具有：吊车、自制吊装扁担、长钢丝绳1 根、短钢丝绳 1 根、u型扣4 个、滑轮 4 个。吊装分两种情况：即钢筋骨架装卸车时吊装、下孔时吊装。吊装示

12、意图如下：a、钢筋骨架装卸车的吊装：先将长钢丝绳穿在挂于扁担上的滑轮上，用吊车将扁担徐徐提起，选择好笼的四个吊点（吊点选择非常重要，一般选两端头第二个加强箍筋和对称主箍连接处作为吊点），用 u型扣将钢丝绳和钢筋骨架连接牢固，连接后吊车起大臂， 将钢筋骨架平吊放置于钢筋运输车上，车上放置凹槽型枕木垫高钢筋骨架，9 防止滚动及变形。卸车和装车基本相同。b、下孔时吊装：将长、短钢丝绳穿在挂于扁担上的滑轮上，并将短钢丝绳的另一端和长钢丝绳的上端两个吊点连接在一起，吊点连接好以后，将扁担慢慢提起，长钢丝绳受力。由于吊点的重心靠下于钢筋骨架下部， 故提起钢筋骨架时， 一端先离地，另一端贴在地面上，并且由于

13、钢筋骨架上端吊点系短钢丝绳，随着钢筋骨架高度的提升，受力由长钢丝绳逐渐变成短钢丝绳，钢筋骨架亦随着慢慢竖直起来。转动吊车大臂，将钢筋骨架移至孔口上方，调整钢筋骨架对中孔位，将笼慢慢放入孔内。 当放至钢筋骨架上面吊点时， 用槽钢将笼担于井口平台上，解除上吊点长、短钢丝绳，调直对中后，将笼慢慢下降，在工作笼最上面加强箍筋上挂上十字线，用垂球将钢筋骨架对中， 对中后钢筋骨架慢慢下降， 将钢筋骨架完全用槽钢担于井孔平台上，并采用垂球再次校核对中情况， 直到钢筋骨架偏位在允许范围内。并用地锚将笼锚固于井孔平台下钢板上，防止上浮。、为使钢筋有足够的保护层，在骨架主钢筋增加圆柱砼垫块。、安装时钢筋中心位置要

14、与桩基中心相符，其允许误差为20mm 。、在钢筋骨架制作、运送、安装过程中，要采取加固措施，以确保钢筋骨架不变形。 5 钢筋笼吊装完毕后立即进行第二次清孔。钻孔桩钢筋加工及安装实测项目10 项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1 受力钢筋间距（mm ）20 每构件检查 2 个断面，用尺量2 螺旋筋间距（ mm ）+0，-20 每构件检查 510 个间距3 钢筋骨架尺寸（mm ）长10 按骨架总数 30抽查直径5 4 保护层厚度（ mm ）10 检查垫块直径3.3.6 、灌注水下混凝土本工程所需混凝土采用商品混凝土。商品混凝土站要对砂、石、水泥等原材料进行检验，严格按砼配合比配制砼，确保砼

15、质量。砼运输车直接运送到孔口的储料斗后用桩机钢丝绳提起堵塞漏斗的塞子后开灌， 砼顺利通过导管送至孔底， 首批混凝土达到埋管深度不小于1.0m，保持砼灌注的持续均衡，边灌注砼边振捣反插边起拔导管，直至完成水下混凝土灌注。为保证桩身砼密实，无断桩、缩径、夹泥和蜂窝结构，水下砼灌注除执行有关规范要求外，还必须做到以下各点： 导管要求用 250无缝钢管，导管要圆、直、连接牢固，密封性好， 防止漏水漏气（灌注前做打压试验）， 导管下到孔底后上提30011 400mm 。 要确保商品砼的质量，保证砼具有良好的和易性，砼塌落度控制在 180220mm 。 确保第一次砼灌注量，灌注前料斗的砼量必须满足导管底端

16、能埋入砼中 1.0 1.5m。 在灌注砼过程中，要经常测量砼面上升高度，保持导管埋入砼 26m ，严禁把导管底端提出砼面，灌注水下砼要连续进行，不得中断，并经常上下穿插导管，保证桩身砼质量，砼灌注应超出设计桩顶标高 1 米，以保证桩头砼质量。第四章灌注过程中常见问题的处理混凝灌注过程是否顺利和桩身混凝土质量两大方面是关系到桩身混凝土的好坏。 应注意混凝土的初凝和终凝时间与单桩灌注时间的关系，必要时添加缓凝剂。 掌握好混凝土的和易性及其坍落度，防止混凝土在灌注过程发生离析和堵管4.1 灌注混凝土时堵管1） 灌注混凝土时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、 完成二次清孔后灌注混凝

17、土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、 灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。2） 灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查， 检查项目主要有灌注导管是否存在小12 孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格3） 导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3 倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力 p 的 1.3 倍。4）灌注导管底部至孔底的距离应为 300 一 500mm ，在灌浆设备的初灌量足够的条件下， 应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径和椭

18、圆度应符合使角要求，其长度应200mm 。5） 完成第二次清孔后，应立即开始灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。4.2 灌注混凝土过程钢筋骨架上浮1、 引起灌注混凝土过程钢筋骨架上浮的主要原因有：( l ）混凝土初凝和终凝时间太短使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架底时混凝土结块托起例筋骨架( 2 ）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成较密实的砂层，并随孔内棍凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时便托起钢筋骨架( 3 ）混凝土灌注至钢筋骨

19、架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮2、 为防止钢筋骨架上浮，除保证混凝土的质量，认真清孔外，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 lm 左右时，应降低混凝土的灌13 注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口 4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部 2m 以上，然后恢复正常灌注速度。4.3 桩身混凝土强度低或混凝土离析发生桩身混凝土强度低或混凝土离析的主要原因是施工现场混凝土配合比控制不严、 搅拌时间不够和水泥质量差严格把好进厂水泥的质量关， 控制好施工混凝土配合比， 掌握好搅拌时间和混凝土的和易性，是防止桩身混凝土离析和强度偏低的有效措施。本工程为商品混凝土，配合比控制我方派专人进厂查看混凝

20、土的配合比。4.4 桩身混凝土夹渣或断桩1、 引起桩身混凝土夹泥或断桩的原因主要有以下四个方面：( 1 ）初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进人混凝土( 2 ）混凝土灌注过程拔管长度控制不准导管拔出混凝土面( 3 ）混凝土初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣；( 4 ）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝士的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时， 部分砂粒及浮渣被包人混凝土内。严重时可能造成堵管事故，导致混凝土灌注中断2 、预防办法导管的埋置深度宜控制在 2 - 6m 之间混凝土灌注过程

21、中拔管应有专人负责指挥， 并分别采用理论灌人量计算孔内混凝土面和重锤实14 测孔内混凝土面， 取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度 2m 单桩混凝土灌注时间宜控制在 1.5 倍混凝土初凝时间内4.5 桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测定不准。对于桩径 l000mm 的桩，超灌高度不小于桩长的 4 % 对于桩径 1000mm 的桩，超灌高度不小于桩长的 5 。对于大体积混凝土的桩，桩顶 10m 内的混凝土应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。 在灌注最后阶段， 孔内混凝土面测定应采用

22、硬杆筒式取样法测定。4.6 混凝土灌注过程因故中断混凝土灌注过程中断的原因较多， 在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：（1）若刚开灌不久，孔内混凝土较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底， 安装钢筋骨架和清孔后再开始灌注混凝土（2）迅速拔出导管，清理导管内积存混凝土和检查导管后重新安装导管和隔水栓， 然后按初灌的方法灌注棍凝土，待隔水栓完全排出导管后， 立即将导管插人原混凝土内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注混凝土。 此法的处理过程必须在混凝土的初凝时间内完成（3）混凝土灌注过程因故中断后拔除钢筋骨架，待已灌混凝土强度达到 c15 后，先用同级钻头重

23、新钻孔，并钻除原灌混凝土的浮浆再用 500 钻头在桩中心钻进 300 -500mm 深，这样就完成了15 接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注混凝土第五章 质量控制措施1、桩机就位后，应复测钻具中心，确保冲孔中心位置的准确性。2、成孔过程中，应随地层变化调整泥浆性能，控制进尺速度，避免塌孔及缩径。3、成孔过程中，应时刻注意钻具连接的牢固性，避免掉钻头。4、护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，避免人或物品掉入。5、钢筋骨架制作完毕后，应按桩分节编号存放；存放时，小直径桩堆放层数不能超过两层，大直径桩不允许堆放，防止变形；存放时，骨料下部用方木或其他物品铺垫，上部覆盖。6、钢筋骨架安放完毕后，应用钢筋或钢丝绳固定，保证其平面位置和高程满足规范要求。7、混凝土灌注完成后的24h 内，5m范围内相邻的桩禁止进行成孔施工。8、强化工序管理，建立健全“三检制” ，对施工中的每道工序均按要求进行事前指导、中间检查、工序验收。确保工序质量；上道工序不合格决不转入下道工序。9、钻孔入岩后通知监理验渣样。渣样入岩石后每10cm取一次钻渣直到终孔。终孔后请地勘验岩样。10、技术管理保证措施16 a.协助测量人员定位放线、复核，保证桩位准确无误。 b.护筒埋好后，对桩位及护筒进行检查，保证“两点一