冲桩施工方案1

1、厦蓉高速清镇至织金段第5合同段 马场大桥桩基施工技术方案马场大桥ZK36+392.735ZK36+724.035左幅2#墩2-1桩基施工技术方案一、编制依据及原则1.1、编制依据 1）设计文件；2）依据公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011） 公路工程质量检验评定标准（JTG F80/12004）公路桥涵地基与基础设计规范（JTG D63-2004）3）现行桥涵设计及施工规范、验收标准、公路规程、规则；4）现有机械设备条件、现场施工条件及施工准备情况。1.2、编制原则1）以设计文件、施工规范为依据组织施工。2）规范作业程序，强化各项工期、质量、安全、文明施工、环境保护目标等控制措施

2、，确保各项工程目标的实现。3）采用新技术、新结构、新材料、新工艺简化施工环节。1.3、工程概况ZK36+392.735ZK36+724.035马场大桥为分幅式路基桥，左幅桥孔跨采用8-40米T梁，右幅桥孔跨采用7-40米T梁，结构体系为先简支后结构连续T梁。下部结构为双柱式墩及矩形实心墩、钻孔桩基础；清镇岸设桩柱式桥台，织金岸设重力式U型台、明挖扩大基础；上部结构采用预制场预制T梁，机械吊装加设；下部墩台采用现浇筑；桥台及右幅桥4号墩采用GJZF35050071型四氟板式橡胶支座；左幅桥3号墩彩用GJZ40050084型板式橡胶支座；其佘桥墩采用GJ600550110型板式橡胶支座；右幅桥0、

3、7号桥台采用80型伸缩缝，左幅桥0号台、8号台及3号墩、右幅桥4号墩采用160型伸缩缝。二、施工方法及总体部署根据该桥所处地理位置及施工场地情况，本着总体计划、合理安排、流水施工原则进行施工。1、左幅2#墩2-1桩基，桩径为220cm，全粉质粘土至页岩间夹灰岩桩，要求桩基嵌入中风化岩石深度不小于2.5m且地基饱和单轴抗压强度frk不小于30MPa。根据桩基地质情况和桥位地貌，我部拟采用人工挖孔工艺成孔。2、桩基钢筋在钢筋加工棚内加工，现场就地制作成型，用吊车安装。3、桩基砼集中拌和，砼泵送浇注或运输车运送，吊装浇筑。2.1、冲孔灌注桩施工方法2.1.1、施工工艺流程冲孔灌注桩工艺流程图2.1.

4、2、施工准备首先利用挖土机进行场地平整，挖掘机在次把部分场地挖至设计要求标高，设备进场后，进行安装、调试并根据现场施工条件确定打桩顺序。2.1.3、开挖泥浆池泥浆池应挖在桩位附近没有工程桩的区域内，由项目管理人员统一安排开挖，以免给桩机移位造成麻烦。一桩必须挖两池：循环池和沉淀池，泥浆池周围用钢管做防护。2.1.4、测量定位根据设计坐标点做好测量控制网，按平面放线定位，根据图纸放出桩的桩位，然后在设计桩位处撒白灰并打一有明显标志的小木桩，要求桩基础轴线控制在20mm以内，并且在打桩过程中要经常复核，避免因土质挤压发生位移而造成桩位的不准确。由于本工程施工场面比较大，在施工过程中很容易造成土质挤

5、压而影响桩位的准确性，故在本工程中开钻前对每根桩都要进行复核。2.1.5、埋设护筒护筒采用48mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径为D（桩径）+20cm，护筒上部开设12个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度一般为1.2m左右。钢护筒用以提高孔内水位，隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。桩中心定位采用在护筒外侧四个方向设四个点，采用拉线方式定位，以便随时校核。2.1.6、钻机就位  护筒埋设结束后将钻机就位，钻机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线

6、检查钻机摆放是否准确，要求冲击锤中心对准护筒中心，偏差不大于±20mm。2.1.7、冲击成孔护筒埋设、桩机就位均满足要求后，即开机冲击，开始时应低锤密击，锤高0.40.6米，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下34米后，才可加快速度，将锤提高至23.5米以上，转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击12米，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。同时每冲击12米检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。粘土中钻进时，采用原土造浆。在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使

7、泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。泥浆性能指标选择成孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（S）含砂率（%）胶体率（%）失水率（m1/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度冲击粉质粘土1.051.20162284962521.02.5810砂层1.21.5222849520335811冲击成孔施工要点项 目施 工 要 点备 注在护筒脚下2m以内小冲程1m左右，泥浆比重1.21.5，软弱层投入粘土块夹小片石。土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。粘土或粉质粘土层中、小冲程12m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。防粘钻，可投片石。粉

8、砂或中粗砂中冲程23m，泥浆比重1.21.5，投入粘土块，勤清碴。基岩高冲程34m，泥浆比重1.3左右，勤清碴。如遇基岩面倾陡，回填块石至岩面以上3050cm，先低锤密击待形成平面后正常冲击；如遇溶洞，采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.31.5。冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进100200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对正桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下

9、一道工序。清孔2.1.8、清孔捞渣清孔是冲孔桩常用的一种清孔方法，清孔过程应边捞渣边向孔内注水，并保持孔内水头高度1.52.0m，防止发生塌孔事故，并应随时观测孔底沉渣厚度和观测冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4%时，孔底沉渣符和规定即可停止清孔。2.1.9、测沉渣测沉渣使用的工具：测锤（直径130150mm，高度180200m,质量35），水纹测绳.测沉渣方法：沉渣厚度以钻头或圆锥底部中点标高为测量起点。 造浆粘土的性能指标造浆胶体率>95%造浆含砂率<6%泥浆性能指标泥浆比重1.151.20粘度1025S失水量30ml/30minPH值79以上泥浆性能的指标参数可用泥浆比重计、

10、泥浆测试仪检测。2.2、钢筋笼的制作及安装（1）钢筋笼的制作应符合设计与规范要求。钢筋笼在现场制作，可用钢管搭设一简易吊架，在吊架上制作钢筋笼。绑扎钢筋笼的方法是先将加劲箍按间距排列固定在吊架上，按划线逐根放上主筋并与之点焊好，控制平整度误差小于50mm。螺旋箍筋与主筋满焊，用电弧焊点焊固定。（2）长桩钢笼宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋笼在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋笼的接头需按有关规范要求错开。（3）应在钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块，可采用与桩身混凝土等级强度的混凝土垫块或钢筋焊在竖向2米，横向周围不得少于4处，并均匀布置。钢笼顶端应设置吊环。（4）

11、大直径钢筋笼制作完成后，应在内部加强箍早设置十字掌或三角撑，确保钢筋笼在存放、移动、吊装过程中不变形。（5）钢笼入孔一般用吊车，对于小直径桩无吊车时可采用钻（冲）机架、灌注塔架等。起吊应按钢筋笼长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保钢笼不变形。（6）加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得内向圆伸露，以免防碍外导管工作。（7）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁。为控制好钢筋笼的标高，钢筋笼安放好时，用标尺量好设计标高，用6钢筋绑牢钢筋笼向上拉结两道，在井口方木把钢筋笼吊稳，因为钢筋笼比较重

12、，考虑到钢筋笼有下沉可能，事先垫高50mm左右固定，保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。2.3、钢筋接头采用电弧单面或双面焊施工方法桩基钢筋骨架可分段形成，刚接接头采用焊接，在同一截面内，钢筋接头数量不得超过钢筋总数的1/2，接头相互间距须大于100cm。钢筋焊接长度单面焊接长度不小于10d；双面焊接不小于5d。焊条应符合有关规范要求，焊渣应清理干净。电弧焊的焊缝规格项 目级钢筋R235,HRB335牌号钢筋每条焊逢长度L双面焊5d5d单面焊10d10d焊逢宽度0.7d焊逢深度0.3d加工钢筋检查项目项次检 查 项 目允许偏差检查方法1受力钢筋加工后全长（mm）±10按

13、受力钢筋总数30%抽查2箍筋、螺旋筋各部分尺寸（mm）±5每构件检查510个间间距 2.4、钢筋接头采用直螺纹连接施工施工方法、技术特点钢筋等强直螺纹连接可充分发挥钢筋强度或接头延展性要求高的各类砼结构。其接头连接可靠，精度高，抗疲劳性能好，接头性能符合钢筋机械连接通用技术规程JGJ1072010标准I级接头的性能要求。、材料及机具设备用于连接的钢筋须符合钢筋混凝土用钢热扎带勒钢筋GB1499.22007标准和中国科学研究院企业标准Q/JY162008标准的要求，用于连接的套筒须采用优质炭素结构钢。钢筋剥肋滚压直螺纹用于加工钢筋丝头，主要由剥肋机构、滚丝机构、电机减速机、冷却系统、电

14、器系统、机座、台钳等组成；限位挡铁对钢筋的夹持位置进行限位，用砂轮切割机用于钢筋端面平头切割，使用钢筋扳手或管钳进行施工。、工艺原理将钢筋待连接部分剥肋滚压成螺纹，利用连接套筒进行连接，使钢筋丝头与连接套筒连接为一体，从而实现了等强度连接的目的。、工艺流程及操作要点钢筋丝头加工工艺及操作要点：钢筋端面平头剥肋滚压螺纹带护帽保护丝头质量抽检存放待用a、钢筋端面平头：平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，宜采用砂轮切割机或其他专用切断设备，严禁气割。b、剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压螺纹机将待连接的端头加工成螺纹。c、丝头质量检验：操作者对加工丝头进行质量检验。d、带护帽保护：用专用的钢筋丝头

15、保护帽防止螺纹被磕碰或被污物污染。e、丝头质量抽检：对自检合格的丝头进行抽样检验，存放待用。及时检测丝头的误差趋势，分析原因，及时调整机器参数。对不合格产品，要有明显的区分标记或单独放置。、钢筋连接工艺及操作要点钢筋就位拧下钢筋保护帽检查套筒丝扣接头拧紧作标记施工检验a、钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。b、接头拧紧：使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。c、作标记：对已拧紧的接头作标记，与未拧紧的接头区分开。d、施工检验：对施工完的接头进行的质量检验。、钢筋丝头加工a、丝头的加工过程是：将加工钢筋夹持在设备的台钳上，开动机器，扳动给进装置，动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，等滚压到

16、调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出动力头，扳动进给装置将设备复位，钢筋丝头即加工完成。 b、加工丝头时，应用水溶性切削液，当气温低于0时，应掺入1520的亚硝酸钠。严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。剥肋滚丝头加工尺寸（mm）： 表B规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数1615.2±0.2M16.5×22022.581816.9±0.2M19×2.52527.572018.8±0.2M21×2.5273082220.8±0.2M23×2.529.532.592523.7±0.2M26&

17、#215;3323592826.6±0.2M29×33740103230.5±0.2M33×34245113634.5±0.2M37×3.5464994038.1±0.2M41×3.54952.510c、操作工人应按剥肋滚丝头加工尺寸的规定要求检查丝头的加工质量，每加工10个丝头用标准套筒检查一次。d、经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽样10，且不得小于10个，当合格率小于95，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95，应对全部钢筋的丝头逐个进行检验，切去不合格丝头

18、。e、检验合格的丝头应加工保护，其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放。、钢筋丝头质量控制a、钢筋端头平切。钢筋端头平切的目的是为了使接头拧紧后能让两个丝头对顶，更好地消除螺纹间隙。b、用螺纹环规控制螺纹直径大小。螺纹的直径靠设备本身来保证。检验方法见下表。 c、用挡铁定位控制丝头长度。螺纹长度靠挡铁进行保证，加工不同规格的钢筋使用不同长度的挡铁，挡铁侧面打印着其所加工的钢筋规格。使用方法如下图。 d、质量检验：加工人员加工时逐个目测丝头的加工质量。检查标准应符合下表中的规定。每加工10丝头应用相应的环规和丝头卡板检测1次，并剔除不合格产品。自检合格的丝头，再由质检人员对每种规格加工的丝

19、头随机抽样检验，以一个工作班生产的丝头为一个检验批随机抽样10，且不得少于10个，按下表作钢筋丝头质量检查。当合格率小于95，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95，应对全部钢筋的丝头逐个进行检验，切去不合格丝头。丝头检验标准单位:mm项目量具名称要 求外观质量目测牙形饱满，牙顶宽度0.6mm，秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长。丝头长度卡尺钢筋丝头螺纹的有效旋合长度用专用丝头卡板检测，标准型接头的丝头长度公差为+1p，见图2.螺纹中径通端螺纹环规止端螺纹环规通环规能顺利旋入整个有效扣长度，而止环规旋入丝头的深度不大于3p（p为螺距）。见图3.、现场连接施工及检验方法a、连接钢筋时，钢筋规格和套

20、筒的规格须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。连接时应将保护帽去掉，连接后保护帽应及时回收，以免影响混凝土浇筑。b、现场施工用6001000mm套筒扳手，拧紧力矩大于360Nm。经拧紧后的滚压直螺纹接头应作出标记，单边外露丝扣长度不应超过2个螺距。标准套筒及正反丝套筒连接施工方法示意图： 异径套筒及锁母套筒施工方法示意图：2.5、导管施工(1)导管的选择采用丝扣连接的导管，其内径200250mm,底管长度不小于4.5m,其余每节长度为13m。在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新

21、导管检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管接头应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。对接检查：导管接头丝扣应保护良好。连接后应平直，同心度要好。压水试验：在连接后导管内加70%的清水，然后一端密封，另一端通过空压机压到0.50.6Mpa,维持压力不变，滚动导管看是否漏水，时间约15分钟。经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔及水下混凝土灌注的需要，即二次清孔时不能不至孔底；水下灌注时，导管底端距孔底0.5mm左右，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。（2）导管下放导管在孔口连接应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免

22、卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。2.6、混凝土灌注（1）灌注水下混凝土时的混凝土供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕：混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。（2）浇捣之前先预算好该孔径的桩一次性浇捣高出管底口800mm需要多少砼量，把导管插到孔底与岩面压紧固定，把隔水球塞放在导管上部，安放砼料斗，浇捣前把砼灌满导管及料斗，把隔水球塞压到导管底，然后慢慢抽动导管，慢慢往上拉，直到导管底距离孔底500mm左右时再固定，提管过程中要及时不停的灌砼。应保证砼浇捣的连继性。（3）随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底埋入混凝土面以下一般应保持24m,不宜大于6m和不得小于1m ，严禁把导

23、管底端提出混凝土面。（4）在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填好水下混凝土灌注记录表。（5）水下混凝土灌注应连续进行，不得中断。因此灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电、停水及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。（6）提升导管的应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面接近钢筋笼底时，应严格控制导管的埋管不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内34m再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。（7）应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般应控制在设计桩顶标高以上约0.5 0.8m。（9）贯注桩身混凝土时，每根桩的留置

24、试块应视桩身混凝土的数量而定，但不得小于一组。（10）试块制作：在浇桩过程中，随机抽取一至二盘混凝土做试块，每根桩应做两组试块，制作好的试块在12小时后拆模，拆好的一组试块送试验室进行标准养护，另一组现场同条件养护至龄期后送实验室试压。由于本工程试块的组数大于10组，试块评定采用数理统计法评定。2、砼生产采用集中拌合，严格控制原材料质量和砼坍落度。砼的初凝时间经试验确定，灌注时间较长时，应在砼中加入合适品种和剂量的缓凝减水剂，控制好粗细骨料的级配、含砂率、坍落度和砼的灌注工作时间。3、基桩检测：按设计要求埋设超声波检测用声测管，按25%桩基抽检, 其余进行小应变测试,检测合格后，并报监理工程师

25、确认同意后，在进行下一道工序施工。 2.7、声测管的埋设及要求（1）、D1500mm，埋设3根管，D1500mm，埋设4根管，其中D为受检桩直径。（2）、声测管应采用金属管，内径50-60mm,壁厚2.5-3.0mm,采用螺纹连接且不漏水,连接处光滑过度。（3）、声测管应牢固焊接或绑扎在钢筋笼内侧，且互相平行，定位准确，并埋设至桩底，管口宜高出桩顶300mm以上。（4）、声测管管底应封闭，管口应加盖，管内无异物，若施工过程中造成堵管现象，一切责任由施工队自身负责，所产生的相关费用由施工队自负。（5）、声测管的布置以路线前进方向的顶点为起始点，按顺时针方向进行编号和分组，每两根编为一组。三、施工

26、注意事项1、混凝土的原材料、混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。2、桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理，必须符合实际要求和施工规范的规定。3、成孔深度和终孔岩土，必须符合设计要求。4、钢筋笼的主筋搭接和焊接接头长度、错开距离，必须符合施工规范的规定，钢筋笼加劲箍和箍筋，焊点必须牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。5、钢筋加工前，必须核对是否是合格品，并对钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。6、桩机就位后，必须平正，稳固，确保在施工中不发生倾斜和移动；为准确控制成孔深度，在桩架或冲具上应设置控

27、制深度和标尺，以便在施工中观测记录。7、从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕，应始终保持护筒内泥浆面高出地下水位1.0m以上，受水位涨落影响时，应高出最高水位1.5m以上。8、成孔过程中应注意地层的变化，随时调整冲进工艺，防止塌孔、缩颈、倾斜等质量缺陷。9、应派人清理泥浆沟槽的沉积物，保证不淤塞。沉淀池及泥浆池的沉淀物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。并用密封车将泥浆运走。10、泥浆泵要有专人看管，以确保不被砂杂物堵塞。泥浆泵发生故障不能供浆时，应立即通知停钻，采取有效措施。11、根据地质勘察报告资料，桩基部分桩孔都有溶洞存在，且有些比较大，比较深。钻（冲）孔的时候要特别注意，对着地质报告，到达

28、溶洞的地方要轻冲，防止桩头卡在溶洞抽不出来。遇到较小的溶洞时，击穿后用碎石、砂、泥土等回填，然后用泥浆成孔护壁；遇到较大的溶洞时，不能按上述做法施工，先用碎石、砂子掺加水泥搅拌后回填，等第二天结硬后再继续钻（冲）孔，如是很大的溶洞，就要不断地回填水泥拌合料，直到钻（冲）孔护壁能够施工为止；遇到半边是岩石时，应用片石回填压实后再继续钻（冲）孔。遇到溶洞需要进行处理时，及时通知甲方、监理到现场，办理好相关签证手续。 四、质量验收标准1、灌注桩的平面位置和垂直度允许偏差符合下表规定桩径桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）13根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基

29、沿中心线方向和群桩基础的中间桩d1000mm±501D/6且不大于100D/4且不大于150D1000mm100+0.01H150+0.01H注：1、桩径允许偏差原负值是指个别断面：2、采用复打、反插法施工的桩径允许不受本表现制：3、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离：D为设计桩径。2、混凝土灌注桩质量符合下表规定项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位mm见上表基础开挖前量护筒，开挖量桩中心2孔深mm+300只深不浅，用重锤测，或测冲3桩体质量检查按基桩检测技术规范,如冲芯取样,大直径嵌岩桩应冲至桩尖下50cm按桩基检测4混凝土强度设计要求试件报告或冲芯

30、取样送检5承载力按建筑基桩检测技术规范按建筑基桩检测技术规范一般项目1垂直度小于1%测套管或冲杆，或用超专声波探测，干施工是吊垂球2桩径±50井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度3泥浆相对密度（黏土或砂性土中）1.151.2用比重计测,清孔后在距孔底50cm处取样4泥浆面标高(高于地下水位)m0.51.0目测5沉渣厚度:端承桩、摩擦桩m m50150用沉渣仪或重锤测量6混凝土坍落度m m160220坍落度仪7钢筋笼安装深度m m±100用钢尺量8混凝土充盈系数大于1检查每根桩的实际灌注量9桩顶标高m m+30-50水准仪，需扣除桩顶层及浮浆层及劣质

31、桩体3、混凝土灌注桩钢筋笼质量符合下表规定项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2长度±100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±20用钢尺量3直径±10用钢尺量五、主要保证措施5.1质量保证措施（1）为保证本工程质量目标的实现，决定调派质量意识强，工作认真负责，施工经验丰富，创优意识较强，有高度荣誉和责任感的施 工管理人员。（2）制定质量管理责任制，认真按照设计要求和现行施工规范组织施工，施工全过程严格按有关质量标准进行，落实质量责任制，层层签订质量责任书。（3）严格制定项目质量管理体系和项目质量

32、保证大纲及质量计划，认真落实各级质量责任制，层层监督、检查、整改。我们采取具体做法：一是强化质量体系的运行，严格按建立的质量管理体系来开展各项质量活动。二是强化工序管理。工序管理是施工生产过程质量的要点，只有各到工序符合质量要求，施工质量才能得到可靠的保证。对关键工序和关键部位，确定管理点的负责人和管理办法，使工序质量得到有效控制。其次是对技术复杂、施工难度大、技术要求高且容易出现质量问题的工序，开展质量分析，事先制定预防措施，保证工程在全过程、全方位、全工序始终处于受控状态。5.2、质量管理制度（1）技术交底制度做好技术交底工作，对设计要求，操作规程、安全措施应对施工人员交待清楚。交底必须采

33、用书面签字确认形式。（2）技术复核制度做好技术复核并记录，施工员及复核者签字确认。（3）隐蔽工程验收制度凡施工工序结束后被下道施工覆盖，均应进行隐蔽工程验收，隐蔽验收的结果填写在“隐蔽工程验收记录”内，作为档案资料保存。本工程隐蔽工程验收内容主要是钢筋笼的安装，包括钢筋笼的长度和制作，钢筋笼头的焊接以及笼顶标高等。（4）现场材料质量管理制度首先应严格控制材料采购的质量，其次是搞好原材料取样复试，所有原材料按规范取样送检，确认合格后方可使用。5.3、质量通病控制手段（1）桩位偏差在开工前对规划局交桩点进行认真复核，经确认无误后引出控制点，在场地周围建立控制网，其中永久性控制点不得受到施工干扰 ，

34、对临时性控制点必须经常校核，桩孔定位必须严格遵照下列程序：计算复核测量，每道工序由专人负责复核检查，实行签字通过制度。(2)偏孔事故事故原因：长度不坚实、不水平，地表循环不科学，钻（冲）桩机安装不水平（或在施工时出现歪斜）、钻杆与孔口中心不在一直线上，钻（冲）桩机运转振动过大，主杆没有导正，摆动过大，冲具刚性小，加之冲进中转速过快，冲压大且不均匀，人为造成孔径不规则，换层、换径或遇到较大坚硬障碍物。根据以上各种原因，应该在施工中加以预防，一旦出现偏孔现象，应该利用翼片较多的扫孔冲头慢转，从偏斜出上方往下反复多次扫孔，或者直接使用筒状冲头加以修正，向孔内回填土，捣实后重新缓慢冲进。（3）堵管事故

35、根据以往施工经验结合本工程实际情况造成堵管原因可能会有如下几种：导管内壁不干净，造成混凝土在下降过程中局部受阻，或由于导管接头处于不完全密封，造成管内进水而使混凝土局部离析，或者导管内变形导致垂直度无法保证。初灌量过大或过小，过大则可能造成导管底节爆开，过小则造成导管脱离混凝土面，使泥浆反压管内。泥浆比重过大，增加导管底部反压力，使管内砼无法正常压出。砼制作时搅拌时间不够，造成砼和易性降低，严重导致砼在管内离析，或在运输中振动离析。由于卵石级别配不符合施工要求或夹杂粒径较大的杂物。埋管过深造成砼面混凝土初凝，埋管过浅在浇筑过程中，可能导致脱管，使泥浆与砂浆混合物反压如管内。导管没有位于冲孔中央

36、，以至在操作过程中，不甚将导管底部插如孔壁。如孔口杂物不小心掉入导管内，或有水掉入导管内，或大斗出口处被堵住。事故处理方法：提升导管2米左右（不能提离砼面），在孔口板上下振动，让砼在其自重力作用下压出导管，或使用高频振动器安置在导管顶部，开启振动器可以使管内混凝土因振动液化原理而压出导管。以上办法无法解决，证明导管被堵严重，应立即提离砼面，采用球内掸止水，重新浇如混凝土。在两混凝土面交接处反复捣插，使其混合均匀，重新浇如混凝土强度等级应提高一级。该办法应该在孔内混凝土初凝时间不到方可使用，并作好浇筑记录。（4）浮笼或掉笼事故浮笼原因：导管埋深过大是浮笼的重要原因，故在底管接近笼底时，应尽量减少

37、埋管，泥浆比重过大或泥浆中含砂率过大亦会导致浮笼，由于导管接头法兰外突，故在提管过程也会造成浮笼，此时顺时针旋转导管，让钢筋笼自动脱离法兰。掉笼原因：一种原因是孔口吊筋固定不牢固：另一种由于在浇捣混凝土过程中,由于下插导管时碰到笼壁,使钢筋笼下掉,再有一种是由于地坪标高或吊筋长度计算错误而造成掉笼,掉笼是可以预防的。（5）桩顶标高桩顶实际标高应控制在比桩顶设计标高高出0.5到0.8m。若超灌则造成经济上浪费并给地下开挖带来麻烦；若欠灌则导致桩顶混凝土强度不够，而且要求接桩，其具体控制方法：根据理论计算及实际灌注混凝土数量，可以推断混凝土标高是否符合设计要求，然后将混凝土面控测取样器插入孔内，可

38、以准确地测量混凝土面，该装置由长度可以调节的铝合金水管加硬质钢丝探头制成。（6）断桩、夹泥、夹心事故该事故在施工过程中必须严格禁止，故从以下几方面加以预防：灌注混凝土应及时连续，中途停顿不宜超过30分钟。二次清孔时孔内沉渣须清理干净，同时泥浆比重应调到1.2以下。质量不合格的混凝土不允许浇如孔内。在浇筑结束后，应注意假灌现象，严禁距混凝土面4到6米处混凝土与浮浆混合，有条件应尽量使用振动棒或利用导管自身反复捣插。5.4、成品保护1、成孔过程中，应随地层变化控制进尺速度，避免塌孔及缩径。2、成孔过程中，应时刻注意冲具连接的牢固性，避免掉冲头。3、护筒埋设完毕，灌注混凝土完毕后的护壁应加以保护。4、钢筋骨架制作完成后，应按桩分节编号存放：存放时，小直径桩堆放层数不能超过两层，大直径不允许堆放，防止变形；存放时，骨架下部用方木或其他物品铺垫，上部覆盖。5、钢筋骨架安放完毕后，应用钢筋或钢丝绳固定，保证其平面位置和高程满足要求。