SE同步工程主要内容

1、.四大工艺 SE活动一、冲压1 、冲压 SE 活动活动输入的资料输出1.造型和基本断面验证- 油泥模型共同评审* 油泥模型验证报告1 ）分块线合理性（成本、品质、生产性- 提供基本断面- 造型变更要求等方面）验证* 基本断面验证报告2 ）以目标工序数为基准，找出各零件存在的成形性问题并提供对策3 ）整车状态的匹配程度， R角的连贯性验证4 ）通过验证基本断面，验证成形性5 ）根据品质确保的难易程度， 提供零件改善对策并提供对策6 ）提出工序数减少方案和整体方案7 ）验证相关零件的组装性， 提出精度改进方案2 研讨及工艺分析- 提供产品数模* 产品验证报告书1）产品数模合理性验证- 产品设变要求

2、表2）内板分块合理性验证，成本削减方案* 仿真分析报告验证- 产品设变要求3）研究与材料利用率有关的各关联部分，* 详细工序图提出材料利用率提升方案*. 材料费削减计划-.4）对决定模具工序数的关键部位进行研*. 废料利用方案究，提出设变并决定基本工序5）材质研究（成本、成形性和品质） 并 提出低成本材料使用方案和基础工艺图制作6 ）根据仿真分析结果提出产品数模设变要求7 ）产品数模设变的工艺验证和工序数确定8 ）材料费削减方案和所需摞料尺寸提案9 ）与成形性相关的部位 (开裂、皱纹 )的工艺方案确立3.冲压线负荷研究- 提供冲压线资料* 冲压线负荷计划1）冲压方向、工序数、成形力和模具尺*

3、自动化研究报告寸研究2）生产线合理性研究( 生产量、物流、管理 )3 ）自动化条件研究并反馈活动输入的资料输出4.工艺阶段和模具设计阶段- 工艺验图要求* 工艺指导图1）主要零件工艺指导- 模具设计图纸和冲压线规格* 工艺验证报告2）主要零件工艺图指导和研讨(D/L图 )* 保证值适用计划提升材料使用率，减少工序数方案并反馈* 验图报告-.3 ）验证保证值适用与否，决定保证值的* 设计检查清单量并反馈，包边保证, 外观品质提升保证,车身精度提高保证4 ）主要零件模具结构图纸验图5 ）对主要零件提出结构改善建议，提出生产性提升方案2 、冲压部门 SE 活动的分析内容（ 1）模型阶段工作内容范围模

4、型的1 、外板的工艺分析及确定车身结构模型分析外 形 分2 、外板结构分型线分析协商决定析1 、对部件的成形性评价及分析2、材料消耗率，模具成本分析截面分析、对冲压加工方向进行分析并决定34、评价生产性及建立对策5、对外观“R”的评价与决定1、对部件形状的强度，刚度分析及评价结构分析2、部件形象的简单化及部件的通用化分析及评价确 定 目1 、外板表面形状的目标品质决定部件的目标标品质2 、外板强度，刚度的目标品质决定品质分析（ 2）工程化产品设计阶段工作内容范围-.1、判断表面应力可能发生部位及处理2、可能起皱部位的确认与处理部件的3、可能发生龟裂部位的确认与处理部件的成形性成形性分析4、生产

5、线可能发生超差的部位的预测与处理5、产品“R ”的审查与决定6、部件的折弯性分析与处理工作内容范围1、部件的成形性CAE 分析2、外板强度，刚度CAE 分析部件的3、确定及处理 CAE 分析结果龟裂记起皱发生部位CAE 分析4 、材料延伸率的决定与处理成形性分析5、优质材料的研讨与决定6、加压力7、回弹角度的决定工艺图1 、各零件的作业内容资料1 、与车身重复的内容，用车身代替零件公差表零件检查工艺图1 、各零件的检查基准及表示测量点部件作业性分1 、部件的冲压方向、模具的工位数、加压力等的决定作业性析2 、部件成形工位间移送刚性的分析3 、品质培育1 、编制各零件的调试计划表-.2、对问题的

6、内容、对策和结果的记录3、编制模具验收表格4、检查和修整静态、动态和外观精度，并编写动静态检查表5、补充和确定有问题的工程图6、确定各零件的生产材料的等级7、对外观问题的对策及修整8、实现 90% 以上的废料处理9、 S/B1 指第一次提供螺钉车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为85% 以上）10 、 1PP 指第一次提供小批量试装车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为95% 以上）11 、 2PP 指第二次提供小批量试装车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为98% 以上）12 、 SOP指最终调试结束的冲压零件，开始大批量生产开始的最后一批调试零件（零件检测点、面、边界等合格率

7、为 100% ）二、焊接1. 焊装 S.E 活动活动输入的资料输出-.1. 关于白车身总成的研究- 产品图纸： 白车身和折缝零部件 （ 3* 工艺流程图报告1）总成件结构维和2维）* 评价生产性 S.E 报告2）焊接工艺流程- 典型断面* 设计变更建议报告- 主要流程图- 总成图- 自制、外协项目- 有关图纸的其它必要技术信息2. 生产性分析- 产品图纸： 白车身和折缝零部件 （ 3* 工艺流程图报告1）零部件的上线维和2维）* 评价生产性 S.E 报告a.上料顺序- 典型断面* 设计变更建议报告b. 确定上料时是否出现干涉- 主要流程图c. 零部件搬运性：重量、尺寸- 总成图d. 就工件结构

8、的分析- 自制、外协项目2）工位布置- 有关图纸的其它必要技术信息a. 零部件工序编排研究b. 分析自动化生产线的可行性c. 分析焊装线的生产效率3. 作业性分析- 产品图纸： 白车身和折缝零部件 （ 3* 工艺流程图报告1 ）焊接条件分析维和2维）* 评价生产性 S.E 报告a）分析采用标准 Cap Tip时的焊接工艺性- 典型断面* 设计变更建议报告b ）通过分析决定最佳焊点- 主要流程图c）探讨焊接法兰边的最佳宽度- 总成图d ）特种焊接对策研究- 自制、外协项目-.e）部件搬运分析- 有关图纸的其它必要技术信息f ）减少焊钳数量分析（焊钳标准化）2 ）分析注胶条件a）分析需要采用注胶的

9、部位b ）分析注胶形面c）注胶面形状及间隙分析4. 质量保证分析- 产品图纸： 白车身和折缝零部件 （ 3* 工艺流程图报告1）加工基准合适与否维和2维）* 评价生产性 S.E 报告a）编制样车加工基准- 典型断面* 设计变更建议报告b ）检查形面、 R 干涉等- 主要流程图c）检查定位孔合适与否- 总成图2）分析搭接面的形状- 自制、外协项目3）公差分析- 有关图纸的其它必要技术信息a）分析采用加工公差部位（一般公差适用部位除外）b ）外观公差分析：公差分析及公差设定c）选定采用移动公差的零部件d ）设定移动公差4 ）包边质量a）分析包边零部件的法兰宽度b ）检查弯角部位的包边条件c）分析包边法兰边角5. 关于成本的分析- 产品图纸： 白车身和折缝零部件 （ 3* 工艺流程图报告-.1）工时维和2维）* 评价生产性 S.E 报告a）上料及焊接性研讨- 典型断面* 设计变更建议报告b ）尽量降低打磨及修整工作量进行分析- 主要流程图2）研讨板件结构- 总成图a）进行有关板件数量最少化方面的分析- 自制、外协项目b ）分析板件的刚性- 有关图纸的其它必要技术信息3 ）分析焊装结构a）尽量降低上料工位数b ）搭接面的最佳化4 ）验证焊接剖面a）实现焊钳标准化b ）实现焊钳数量最小化c）探讨